гидрохинон или дифенилпропан в небольших количест-
вах (0,004—0,006%).
В мономер вводят также и сшивагент (метилмета-
криламид) от 1 до 10%. Сшивагент повышает твер-
дость, теплостойкость пластмассы, понижает раствори-
мость.
Активатор вводят только в жидкости самотвердею-
щих пластмасс.
Жидкость фасуют в темные флаконы для предотвра-
щения воздействия ультрафиолетовых лучей (против са-
мополимеризации). Хранить жидкость следует в темном
прохладном месте, флакон должен быть плотно заку-
порен.
Кислород воздуха, проникая в неплотно закрытый со-
суд, ускоряет самополимеризацию.
Порошок. Порошок акриловых пластмасс называ-
ется «полимер» (полиметилметакрилат).
Полимер получают тремя способами: 1) блочным ме-
тодом; 2) суспензионным методом; 3) методом полимери-
зации в растворителях.
Блочный метод заключается в том, что к мономеру добавляют
2—5% инициатора (перекись бензоила) и заливают его в специаль-
ные формы, в которых он полимеризуется. Получается деталь нуж-
ной формы. Чаще таким методом получают органическое стекло или
прозрачные блоки.
До разработки суспензионного метода полимер получали методом
дробления органического стекла (плексигласа). Вначале стекло или
блоки измельчали фрезами, затем в дробильном барабане шаровой
мельницы органическую стружку дробили до получения порошка.
Порошок просеивали через сита с определенным количеством от-
верстий на 1 см
2
(800—1200), добавляли замутнитель.
Такой метод себя не оправдал. Крупинки порошка получались
разного размера, а это затрудняло процесс приготовления формо-
вочной массы. Набухание порошка происходило неравномерно, ба-
зисы протезов получались слоистые, пористые.
Суспензионный метод. Сущность метода заключается в том, что
порошки для стоматологических пластмасс получают методом сус-
пензионной полимеризации (рис. 31).
В реакционный котел с двойной стенкой (рубашкой), сделанный
из нержавеющей стали, загружают дистиллированную воду, мономер
2:1, эмульгатор (крахмал), инициатор (перекись бензоила) до 2%
к весу мономера, красители (судан III—IV), а затем приводят во
вращательное движение вмонтированную внутри котла якорную ме-
шалку. Между стенкой котла и рубашкой пропускают пар для подо-
гревания суспензионной смеси. В процессе перемешивания и подогре-
вания смеси мономера с другими компонентами получается эмуль-
сия, происходит процесс полимеризации.
Процесс полимеризации протекает при температуре 84—95°.
После полимеризации эмульсию .сливают из котла, отмывают от
74