Ящерицын П.И., Скворчевский Н.Я., Ефремов В.Д., Калина В.Н.;
заявитель: Физико-технический ин-т АН БССР. – МКИ: B 24 B 31/112 –
№ 4094009; заявл. 14.07.86; опубл. 30.08.88, Бюл. №32 – 3 с.
Формула изобретения:
Способ магнитно-абразивной обработки режущих инструментов, при котором обрабатываемые поверхности пометают в заполненную маг питно-абразивпой массой рабочую зону, образованную синхронно вращающимися полюсными наконечниками магнитной системы с торцовыми рабочими поверхностями, и задают магнитно-абразивной массе и обрабатываемой поверхности относительное переметение, отличающийся тем, что, с целью получения высокой остроты кромки с одновременным удалением заусенцев в процессе доводки лезвии режущих инструментов, при доводке грань лезвия, от которой отвернут заусенец, располагают на немагнитной подложке, кромку которой совмещают с основанием заусенца, а перемещение магнитно-абразивной массы осуществляют в направлении уменьшения толщины лезвия, при этом полюсные наконечники разворачивают так, что в плоскости, проходящей через их оси вращения и параллельной кромке инструмента в зоне обработки, торцы полюсных наконечников образуют угол 10 12е, а толщину подложки выбирают в пределах 1,2—2 мм.
Способ магнитно-абразивной обработки режущих инструментов, при котором обрабатываемые поверхности пометают в заполненную маг питно-абразивпой массой рабочую зону, образованную синхронно вращающимися полюсными наконечниками магнитной системы с торцовыми рабочими поверхностями, и задают магнитно-абразивной массе и обрабатываемой поверхности относительное переметение, отличающийся тем, что, с целью получения высокой остроты кромки с одновременным удалением заусенцев в процессе доводки лезвии режущих инструментов, при доводке грань лезвия, от которой отвернут заусенец, располагают на немагнитной подложке, кромку которой совмещают с основанием заусенца, а перемещение магнитно-абразивной массы осуществляют в направлении уменьшения толщины лезвия, при этом полюсные наконечники разворачивают так, что в плоскости, проходящей через их оси вращения и параллельной кромке инструмента в зоне обработки, торцы полюсных наконечников образуют угол 10 12е, а толщину подложки выбирают в пределах 1,2—2 мм.