Курсовой проект - Стандартизация и нормирование точности

Подождите немного. Документ загружается.

3 РАСЧЕТ И ПОДБОР КАЛИБРА

Исходные данные:

Номинальный размер изделия вал

 

05,0

089,0

845



d = 45 мм; По ГОСТ

24853-81 находим наименьший предельный размер изделия d

min

= 44,911мм;

наибольший предельный размер изделия d

max

= 44,950мм; допуск на изготовление

калибров для изделия вал

 

05,0

089,0

845



= 7мкм; допуск на изготовление

контрольного калибра для скобы Hp = 2,5мкм; отклонение середины поля

допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно

наименьшего предельного размера изделия вал

 

05,0

089,0

845



= 6мкм;

допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля

допуска изделия вал

 

05,0

089,0

845



= 5мкм.

3.1 Выбор калибра

Так как, проверяем вал, то выбираем предельный калибр калибр-скобу.

Предельные калибры используют для проверки размеров гладких

цилиндрических, конусных, резьбовых и шлицевых деталей, высоты выступов и

глубины впадин, если на проверяемые размеры установлены допуски не точнее

IT6. К достоинствам предельных калибров относятся долговечность, а также

простота и достаточно высокая производительность контроля. Несмотря на ряд

недостатков (сложность изготовления калибров и пр.) предельные калибры

широко используют в массовом, крупносерийном и индивидуальном

производствах.

Таблица 1 – Основные геометрические данные калибр-скобы по ГОСТ

16775-93

d, мм D

, мм Н, мм В, мм S, мм l, мм h, мм

45 120 100 17 5 25 44

Изм

Лис

№ докум. Подпи

сь

Дат

Лис

Корпус скобы изготавливаем из стали 40 ГОСТ 1050-88, или стали 5

ГОСТ 380-94. Заготовки твердосплавных пластинок по ГОСТ 21125-75.

Пластинки на корпусе скобы припаяны медью МЗ ГОСТ 859-2001. Острые

кромки измерительных поверхностей пластинок округляем радиусом не менее

0,2 мм. Покрытие нерабочих поверхностей молотковой эмалью МЛ-165 ГОСТ

12034-77.

3.2 Контрольные размеры калибра

Наибольший номинальный размер рабочего калибра d

max

, мм, расчитали по

формуле

max

= d + es (3.1)

max

= 45 – 0,05 = 44,95 мм

Наименьший номинальный размер рабочего калибра d

min

, мм, расчитали по

формуле

max

= d + is (3.2)

max

= 45 – 0,089 = 44,911 мм

3.3 Предельные размеры калибра

Проходной максимальный размер рабочего калибра

max

ПРР 

, мм,

рассчитали по формуле

1maxmax

ZdПРР 

(3.3)

9475,44

007,0

006,095,44

max

 ПРР

мм

Проходной минимальный размер рабочего калибра

min

ПРР 

, мм,

рассчитали по формуле

1maxmin

ZdПРP 

(3.4)

9405,44

007,0

006,095,44

max

 ПРР

мм

Проходную изношенную сторону рабочего калибра

изн

ПРP 

, мм,

рассчитали по формуле

Изм

Лис

№ докум. Подпи

сь

Дат

Лис

1max

YdПРP

изн



(3.5)

955,44005,095,44 

изн

ПРP

мм

Непроходной максимальный размер рабочего калибра

max

HEP 

, мм,

рассчитали по формуле

minmax

dHEP 

(3.6)

9145,44

007,0

911,44

max

 HEP

мм

Непроходной минимальный размер рабочего калибра

min

HEP 

, мм,

рассчитали по формуле

minmin

dHEP 

(3.7)

9075,44

007,0

911,44

max

 HEP

мм

Проходной максимальный размер контрольного калибра

max

ПРК 

, мм,

рассчитали по формуле

1maxmax

ZdПРК 

(3.8)

9453,44

0025,0

006,095,44

max

 ПРК

мм

Проходной минимальный размер контрольного калибра

min

ПРК 

, мм,

рассчитали по формуле

1maxmin

ZdПРК 

(3.9)

9428,44

0025,0

006,095,44

max

 ПРК

мм

Проходную изношенную максимальную сторону контрольного калибра

max

ИK 

, мм, рассчитали по формуле

1maxmax

YdИK 

(3.10)

Изм

Лис

№ докум. Подпи

сь

Дат

Лис

9563,44

0025,0

005,095,44

max

 ИK

мм

Проходную изношенную минимальную сторону контрольного калибра

min

ИK 

, мм, рассчитали по формуле

1maxmin

YdИK 

(3.11)

9538,44

0025,0

005,095,44

max

 ИK

мм

Непроходной максимальный размер контрольного калибра

max

HEK 

, мм,

рассчитали по формуле

minmax

dHEK 

(3.12)

9123,44

0025,0

911,44

max

 HEК

мм

Непроходной минимальный размер контрольного калибра

min

HEK 

, мм,

рассчитали по формуле

minmin

dHEK 

(3.13)

9098,44

0025,0

911,44

max

 HEК

мм

Изм

Лис

№ докум. Подпи

сь

Дат

Лис

3.4 Схема расположения полей допусков калибра

Рисунок 3 – Схема расположения полей допусков калибра – скоба.

Изм

Лис

№ докум. Подпи

сь

Дат

Лис

= 2,5

–

d = 45 мм

–50

–89

max

= 44,95 мм

min

= 44,911 мм

Р-ПР

= 6

К-НЕ

сторона НЕ

сторона ПР

К-ПР

К-И

граница

износа

= 7

Р-НЕ

4 РАСЧЕТ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Исходные данные:

Резьбовое соединение болта и гайки. Резьба метрическая с диаметром

d = 20мм и шагом p = 1,5мм. Данное сопряжение предназначено для закрепления

шестерни (позиция 5) на оси (позиция 7).

4.1 Определение основных параметров резьбы

По ГОСТ 9150-81 установим следующие параметры резьбы: наружный

диаметр резьбы d(D) = 20 мм; внутренний диаметр резьбы d

) = 18,376 мм;

средний диаметр резьбы d

)

= 19,026 мм; угол профиля резьбы α = 60

; высота

исходного треугольника резьбы H = 1,299мм.

4.2 Выбор характера соединения

Требования надежности, долговечности и свинчиваемости без подгонки

независимо от изготовленных резьбовых деталей при сохранении

эксплуатационных качеств соединений являются общими для всех резьб.

В заданном узле на резьбовое сопряжение не установлено дополнительных

требований по точности, поэтому назначаем средний класс точности. Для

обеспечения подвижности сопряжения назначаем предпочтительную посадку

M20 - 6H/6g.

4.3 Выбор класса точности посадки

В соответствии с выбранным характером резьбового соединения

устанавливаем по стандарту предельные отклонения размеров и заносим их в

таблицу.

Таблица 2 – Численные значения полей допусков для посадки 6H/6g.

Диаметры Отклонения Наружная резьба

Внутренняя

резьба

1 2 3 4

Наружный

Верхнее ES, es

Нижнее El, ei

-0,032

-0,268

Изм

Лис

№ докум. Подпи

сь

Дат

Лис

Продолжение таблицы 2

1 2 3 4

Средний

Верхнее ES, es

Нижнее EI, ei

-0,032

-0,172

+0,190

Внутренний

Верхнее ES, es

Нижнее EI, ei

-0,032

+0,300

4.4 Определение предельных размеров наружной и внутренней резьбы

Таблица 3 – Численные значения предельных размеров для посадки 6H/6g.

Диаметры Обозначение

Численное значение, мм

наружная резьба внутренняя резьба

Наружный

max

)

min

)

19,968

19,732

Средний

2 max

)

2 min

)

19,968

19,828

20,190

Внутренний

1 max

)

1 min

)

19,968

20,300

Изм

Лис

№ докум. Подпи

сь

Дат

Лис

4.5 Схема полей допусков резьбового соединения

0,5esd

= 0,016

0,5ESD

= 0,08

0,5eid = 0,134

0,5esd = 0,016

0,5eid

= 0,086

0,5ESD

= 0,118

0,5esd

= 0,016

Рисунок 4 – Схема полей допусков резьбового соединения

Изм

Лис

№ докум. Подпи

сь

Дат

Лис

5 ВЫБОР КОНТРОЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА

Исходные данные: зубчатое колесо с модулем m = 2,5; число зубьев z = 48;

делительный диаметр d = 120мм; диаметр окружности вершин d

= 125мм;

диаметр окружности впадин d

= 113,75мм.

5.1 Определение контрольных параметров

Допуски цилиндрических зубчатых передач нормируются ГОСТ 1643-81 и

распространяются на эвольвентные цилиндрические зубчатые передачи

внешнего и внутреннего зацепления с прямозубыми, косозубыми и шевронными

зубчатыми колесами с делительным диаметром до 6300 мм. шириной венца или

полушеврона до 1250 мм, с модулем зубьев от 1 до 56 мм.

Наиболее широко распространены колеса 6-9-й степеней точности. Для

каждой степеней точности зубчатых колес и передач устанавливаются три нормы

точности: кинематическая, плавности работы и контакта зубьев.

Для зубчатых колес, работающих при повышенных скоростях и умеренных

нагрузках, или, наоборот, для колес подачи в станках, где требуется

согласованность движений, приняли степень точности 7. Для зубчатого колеса

приняли все три контрольных параметра.

Плавность работы колеса - величина составляющих полной погрешности

угла поворота зубчатого колеса, многократно повторяющихся за оборот колеса.

Контакт зубьев - точность выполнения относительных размеров пятна

контакта сопряженных зубьев колес в передаче.

Кинематическая погрешность - погрешность угла поворота зубчатого колеса

за оборот.

По ГОСТ 1643-81 приняли: 7 – С - цилиндрическая передача со степенью по

нормам кинетической точности 7 по всем трем нормам, с видом сопряжения

зубчатых колес С и соответствием между видом сопряжения и видом допуска на

боковой зазор, а также между видом сопряжения и классом отклонений

межосевого расстояния.