Лихачева Л.Н. Производственный менеджмент: Практикум
Подождите немного. Документ загружается.
11
Продолжение табл. 11
1 2 3 4 5
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
Общий запас
Таблица 12
Калькуляция затрат по плану 1
Статьи затрат Расчет затрат
1. Текущие затраты на
складирование
2. Заработная плата (основное
рабочее время )
3. Другие затраты (сверхурочная
работа, прием, увольнение,
субконтракт )
Итого общие затраты
Характеристика и расчеты по плану 2
Ежедневно выпускается одинаковое количество продукции, равное самому
низкому за весь период спросу. Численность рабочих будет постоянной в
соответствии с ежедневным выпуском. Остальной спрос будет удовлетворен за
счет заключения субконтракта с субподрядчиком. Затраты на складирование и
хранение отсутствуют . Расчет затрат произвести в табл. 13.
Промежуточные расчеты:
- численность рабочих предприятия;
- количество продукции, выпускаемое предприятием (за шесть месяцев);
- количество продукции, выпускаемое субподрядчиком (за шесть месяцев).
Таблица 13
Калькуляция затрат по плану 2
Статьи затрат Расчет затрат
1. Заработная плата рабочих
предприятия
2. Затраты по субконтракту
Итого общие затраты
Характеристика и расчет по плану 3
Ежедневно выпускается количество продукции, соответствующее спросу.
Численность рабочих варьируется в зависимости от спроса путем приема и
12
увольнения, что приводит к увеличению затрат . Расчет затрат произвести в
табл. 14.
Таблица 14
Расчет затрат по плану 3
Дополнительные затраты
Месяц
Ожидае-
мый
спрос
( шт)
Заработная
плата
(базовые
затраты)
(ден. ед.)
на увеличение
производства
( затраты
найма )
(ден. ед.)
на уменьшение
производства
( затраты
увольнения)
(ден. ед.)
Общие
затраты
(ден.
ед.)
Июль
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
900
700
800
1200
1500
1100
Итого
Для принятия окончательного решения о выборе стратегии и
соответствующего ей плана ежедневного выпуска продукции провести
сравнение планов в табл. 15. Указать выбранную стратегию и сформировать
агрегированный план.
Таблица 15
Сравнительный анализ планов (в денежных единицах)
Статьи затрат План 1 План 2 План 3
1. Текущие затраты на
складирование
2. Заработная плата
3. Оплата за сверхурочную
работу
4. Затраты на прием
рабочих
5. Затраты на увольнение
рабочих
6. Затраты по субконтракту
Общие затраты
Задание 12.
Рассчитать размер партии деталей , при котором общая сумма затрат на
партию деталей принимает минимальное значение (табл. 16). Сделать вывод об
оптимальном размере партии деталей .
13
Исходные данные.
Объем годового выпуска деталей (В
г
) -10000 шт. Разовые затраты на
наладку оборудования (З
н
) - 1000 руб . Себестоимость одной детали (С) – 1200
руб . Затраты на хранение в % к стоимости запаса (З
х
) – 10%.
Методические указания к выполнению.
1. Рассчитать количество переналадок в течение года : К
пер
=В
г
/П , где П -
размер партии деталей .
2. Рассчитать затраты на переналадку (руб .): З
пер
=З
н
*К
пер
3. Рассчитать затраты на хранение среднегодового запаса (руб .):
З
хран
=П*С*З
х
2*100%
4. Рассчитать общие затраты:
З
общ
=З
пер
+З
хран
Таблица 16.
Расчет общих затрат
Размер
партии, шт.
Количество
переналадок в
течение года
Затраты на
переналадку,
руб .
Затраты на
хранение
сред
негодового
запаса, руб .
Общие
затраты, руб .
1
10
100
200
300
400
500
600
Задание 13.
Рассчитать условное изделие и сутко - комплект . Исходные данные представлены
в табл. 17. Количество рабочих дней в квартале – 75.
Таблица 17
Данные для расчета условных комплектов
Деталь Изделие Применяемость
детали в
изделии, шт.
Программа
выпуска на
квартал, шт.
Расчет
общего кол .
деталей , шт.
Втулка А
В
С
запчасти
4
6
8
-
150
25
75
150
-
14
Задание 14.
Построить календарный план-график запуска- выпуска комплектов деталей
в механическом цехе на I квартал.
При построении графика обеспечить равномерную загрузку ведущей
группы оборудования (токарного).
Исходные данные.
Режим работы цеха: две смены по 8,2 ч. в смену, 22 рабочих дня в месяц.
Потери времени на ремонт оборудования составляют 5% от номинального
фонда .
В группе токарного оборудования – 3 станка.
Объем работ , переходящих с предыдущего года , составляет 400 нормо-
часов. Остальные данные приведены в табл.18.
Таблица 18
Информация по комплектам деталей
Номер комплекта Длительность
производственного
цикла, мес .
Срок подачи
комплектов на
сборку
Трудоемкость
комплекта по
токарному
оборудованию,
нормо- ч .
102 2 1 марта 1000
104 1,5 16 марта 450
206 1,0 31 марта 900
210 2,5 31 марта 350
Методические указания к выполнению.
1. Построить предварительный план-график на основе данных о сроках
подачи комплектов деталей на сборку и длительности циклов их изготовления.
Предусмотреть минимальный календарный период в графике – 0,5 месяца.
Оформить в виде табл.19.
2. Равномерно распределить объем работ по токарной группе оборудования
(табл.20) на основе графика и рассчитанной месячной пропускной способности
оборудования (Ф
м
):
Ф
м
= Ф
н
х
(1 – 0,01
х
в)
х
К
где Ф
н
– номинальный месячный фонд времени работы единицы оборудования,
ч;
в – потери времени на ремонт оборудования;
К – количество единиц оборудования в группе.
3. Сравнить распределение объемов работ с пропускной способностью
оборудования, рассчитать коэффициент загрузки оборудования по
календарным периодам.
4. Если предварительный график обеспечивает равномерную загрузку
оборудования, то он принимается за окончательный план-график. Решение
задачи заканчивается.
15
5. Если коэффициент загрузки значительно колеблется по календарным
периодам (равномерность нарушена), то следует откорректировать
предварительный график. При этом допускается изменить сроки запуска
комплектов деталей , не нарушая сроки их подачи на сборку и непрерывность
процесса изготовления.
Построить окончательный план-график на основе полученного в п.1 по той
же форме.
Таблица 19
Календарный план-график
Календарное время
январь февраль март
№
комплек
та
Срок пода
чи
на сборку
Длительность
производствен-
ного цикла
1-15 16-31
1-14 15-28
1-15 16-31
Таблица 20
Равномерное распределение загрузки токарного оборудования
Календарное время
январь февраль март
№ комплекта
1-15 16-31 1-14 15-28
1-15 16-31
ИТОГО
Пропускная способность
Коэффициент загрузки
Задание 15.
На основе оперативного учета выпуска деталей (табл.21):
1) сформируйте сменно- суточное задание на последнее число месяца;
2) постройте график комплектности изготовления деталей , определите
обеспеченность сборки комплектом деталей (машинокомплектом) и величину
задела по каждой детали ;
3) сделайте выводы об обеспеченности сборки данным машинокомплектом
( в днях).
Исходные данные.
За месяц цех по плану должен выпустить 19550 машинокомплектов.
Машинокомплект включает 5 наименований деталей .
Число рабочих дней в месяце 23.
16
Таблица 21
Данные оперативного учета
Код детали Применяемость
детали
Фактический выпуск,
шт.
Средний
процент брака,
%
Д -155 1 16700 0,3
Д -160 3 58700 0,5
Д -175 1 17900 0,4
Д -210 2 36000 0,3
Д -215 1 17800 0,5
Методические указания к выполнению.
1. Определите средний дневной выпуск машинокомплектов .
2. Рассчитайте обеспеченность в днях (целое число дней ) и размер задела
по каждой детали на основе данных о фактическом выпуске деталей . Расчет
оформите в табл 22.
Обеспеченность определяется делением фактического выпуска детали на
дневной план выпуска детали , рассчитанный с учетом ее применяемости в
изделии. Остаток от деления – задел по детали (в штуках).
3. Сформируйте сменно- суточное задание на последний рабочий день
месяца с учетом возможного брака . Для расчета задания по каждой детали (С
з
)
примените формулу:
С
з
= [(К
р.д.
– О
б
)
х
П
д
– З] х К
б
где К
р . д .
– количество рабочих дней в месяце;
О
б
– обеспеченность по детали (в днях);
П
д
– дневной план выпуска детали с учетом применяемости (в шт.);
З – задел по детали (в шт .);
К
б
– коэффициент потерь от брака.
К
б
= (100 + средний процент брака по детали ) / 100
4. Постройте для машинокомплекта комплектовочный график (табл. 23) и
сделайте вывод об обеспеченности сборки .
Таблица 22
Расчет обеспеченности и задела по деталям
Код
детали
План на день с учетом
применяемости
Фактический
выпуск, шт .
Обеспеченность,
дн .
Задел , шт.
17
Таблица 23
Комплектовочный график
Обеспеченность деталями , дн .
Код
детали
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
19
20 21
22 23
Задание 16.
Тест «Оперативное управление производством»
Отметьте знаком «+ » правильные ответы.
1. Оперативное управление производством предполагает реализацию
следующих функций:
а) обеспечение ритмичной работы;
б) диспетчирование;
в) учет .
2. Оперативно-календарное планирование - это:
а) задача оперативного управления производством;
б) цель оперативного управления производством;
в) функция оперативного управления производством.
3. К календарно- плановым нормативам относятся:
а) цикловой задел ;
б) опережение;
в) цена;
г) трудоемкость.
4. Опережение – это:
а) время , на которое выпуск одной партии деталей должен опережать
выпуск последующей партии;
б) промежуток времени , на который предыдущий этап (процесс)
должен опережать последующий.
5. Опережение по выпуску равно:
а) опережение по запуску минус длительность производственного цикла
в цехе;
б) времени между выпуском двух следующих друг за другом деталей
(изделий).
6. Длительность производственного цикла включает :
а) время перерывов между операциями ;
б) время на контроль качества продукции;
в) время на транспортировку продукции заказчику.
7. Темп поточной линии – это:
а) количество деталей (изделий), выпускаемых в единицу времени ;
б) время обработки партии деталей ;
в) время между двумя следующими друг за другом деталями
( изделиями ).
18
8. Рассчитать минимальный размер партии деталей , если :
время штучное = 10 мин.;
время подготовительно- заключительное = 40 мин.;
процент потерь на наладку оборудования = 5%.
9. Системы оперативного управления производством:
а) поштучная ;
б) машинокомплектная ;
в) позаказная .
10. В условно - комплектных системах используются планово - учетные
единицы:
а) машинокомплект ;
б) сутко- комплект ;
в) узловой комплект .
11. Планово- учетная единица:
а) партия деталей ;
б) трудоемкость;
в) заказ.
12. Позаказная система применяется:
а) в массовом производстве;
б) в единичном производстве;
в) в единичном и мелкосерийном.
13. Система «по заделам» применяется:
а) в мелкосерийном производстве;
б) в крупносерийном производстве;
в) в массовом производстве.
14. Система «точно в срок» имеет следующие характеристики :
а) наличие жестких графиков запуска - выпуска деталей ;
б) использование непрерывно- поточных линий;
в) отсутствие больших страховых запасов;
г) использование рабочих узкого профиля .
15. Правила системы «канбан»:
а) в случае нехватки деталей допускается их заказ и перемещение без
карточек;
б) запрещается отбор изделий, превышающих количество карточек
«канбан»;
в) с контейнера снимается карточка заказа и прикрепляется привезенная
карточка отбора.
16. Пути сокращения длительности производственного цикла в системе
«точно в срок» :
а) максимизация транспортируемой партии;
б) использование рабочих узкого профиля ;
в) сокращение времени переналадки оборудования.
17. Характеристики системы «вытягивающего» типа:
а) создание запасов считается убыточным;
б) оперативный контроль децентрализован;
19
в) остановка производства не предусматривается.
18. Система «толкающего» типа по сравнению с «вытягивающей»
системой :
а) имеет меньшие запасы;
б) требует большей численности персонала;
в) предполагает создание резерва оборудования.
Составитель Людмила Николаевна Лихачева
Редактор Бунина Т . Д .
Заказ №
Тираж 100
Отпечатано на множительной технике
экономического факультета ВГУ