Реферат - Контроль качества суровых тканей
Подождите немного. Документ загружается.
Для разбраковки и учета тканей используются агрегатно-поточные линии,
которые позволяют механизировать и агрегировать операции чистки, стрижки,
промеривания, браковки и маркировки ткани.
Достоинством поточных линий является то, что они механизируют процесс
транспортировки ткани между машинами, осуществляющими учетно-
сортировочные операции, в связи с чем облегчается труд рабочих и снижается
расход рабочей силы.
Принято выделять три вида поточных линий:
агрегатно-поточные непрерывного действия, которые целесообразно
применять при незначительном количестве артикулов различной ширины;
агрегатно-поточные периодического действия, применяемые при выработке
ткацким производством значительного количества артикулов различной ширины;
двух- или трехручейные агрегатно-поточные линии.
2.2.2. ДВУХРУЧЕЙНАЯ АГРЕГАТНО-ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ
Двухручейная агрегатно-поточная линия имеет одну быстроходную и две
тихоходные части. Быстроходная часть линии, предназначенная для учета и
стрижки ткани, состоит из механизированного стеллажа, раскатного устройства,
стола учета ткани и стригальной машины.. В тихоходной части производятся
ручная чистка, разбраковка и вырезка кусков ткани с производственными
дефектами, подборка партий ткани по срезам путем формирования ее в общий
рулон установленного размера.
Технологический процесс на двухручейной агрегатно-поточной линии
осуществляется следующим образом.
Ткань подбирают по партиям и укладывают в стеллаж. Далее рулоны
автоматически переносятся на раскатное устройство, конец поступившего куска
сшивается с концом предыдущего, и ткань перегоняется со скоростью 80 м/мин в
компенсатор стола для ее учета. После учета ткань проходит стригальную машину
11
и по линии передачи поступает в один из компенсаторов, стоящих в начале
тихоходной части поточной линии.
В каждом потоке (ручье) установлено по два браковочно-учетных стола. На
первом столе проходят обработку куски с нечетными номерами, а куски с
четными номерами перегоняются с повышенной скоростью в компенсатор
следующего стола. Скорость разбраковки составляет 20-30 м/мин, перегонная
скорость – 60 м/мин.
Количество ткани, м, перегоняемой в компенсаторы последующих столов в
час определяется по формуле(1):
( 1 )
где Пл - производительность поточной линии, м/мин:
m – количество столов, на которых выполняются контроль и разбраковка ткани.
Полезное время, мин, рабочего стола в течение часа определяется (2):
( 2 )
где v – перегонная скорость ткани, м/мин.
Коэффициент полезного времени работы стола рассчитывают по формуле (3):
( 3 )
Скорость разбраковки, или производительность одного стола, м/мин.(4):
( 4 )
2.2.3. АГРЕГАТНО-ПОТОЧНАЯ ЛИНИЯ АГЛ
На многих текстильных предприятиях применяются агрегатно-поточные
линии АГЛ-1 для суровых шерстяных камвольных тканей, АГЛ-2 для шерстяных
12
суконных тканей, система для хлопчатобумажных, льняных, шелковых и
шерстяных камвольных тканей.
Рис.2.2.2.1. Схема агрегатно-поточной линии АГЛ для очистки и сортировки
ткани
На агрегатно-поточной линии АГЛ (рис. 2.2.2.1.) куски тканей,
подобранные по артикулам, направляют в ячейки механизированного стеллажа 1,
из которого они вручную подаются на раскатное устройство (РУ-1) 2. Если
механизированных стеллажей нет, куски подаются внутрифабричным
транспортом непосредственно в раскатное устройство. В этой зоне
осуществляются приемка ткани и оформление на нее документов.
Раскатное устройство состоит из валиков для укладывания на них кусков
ткани, угла для их взвешивания и двух титульных валиков для разматывания
ткани. Здесь начало поступившего куска сшивают с концом ткани предыдущего
куска на швейной машине 3. Для этой цели используют швейную машину 235 кл.
Затем ткань направляется в первый компенсатор 4 вместимостью до 5-6 кусков и
на контрольно-разбраковочный стол 5 (СКР-1 – для камвольных, СКР-2 для
суконных тканей), на котором производится предварительная чистка лицевой
стороны ткани. На этом участке ткань движется на пониженной рабочей скорости
(0,3-0,5 м/с).
Далее ткань поступает в компенсатор 6 вместимостью до 1600 м ткани,
находящийся перед стригально-чистильной машиной. Из компенсатора
13
камвольная ткань проходит стригально-чистильную машину 7 (СВ4-180 или
УСД-180), где четырьмя круглыми щетками и четырьмя стригальными ножами
осуществляется ее двусторонняя чистка от выступающих узелков, пуха и концов
кромочных нитей.
Суконные ткани стрижке не подвергают, поэтому они поступают
непосредственно на браковочно-мерильные машины БМ-270-Ш2, установленные
вместо стригально-чистильных. На этих машинах осуществляют промеривание,
взвешивание и разбраковку суконных тканей со скоростью 5-50 м/мин.
Со стригальной машины камвольная ткань направляется на компенсатор 8,
из него на стол 9 (СЧ-1) первого контролера качества или на такой же стол
второго контролера качества, которые, выявляя пороки, устанавливают качество
ткани и определяют сортность куска в целом. На столе первого контролера
окончательно разбраковывают куски ткани с нечетными номерами, на столе
второго – куски с четными номерами. Куски ткани, которые не разбраковывают
на данном столе, перегоняют с высокой скоростью в компенсатор 10, который
установлен перед вышивальной (тамбурной) машиной 11 (МВ-50). С помощью
этой машины ткань маркируют и ставят ярлык с оценкой качества куска. Затем
куски самокладом 12 складываются складками длиной 1 м в тележку для отправки
в отделочное производство.
Вместо столов СЧ-1 или СЧ-2 могут использоваться браковочные машины
Б-180-5 или Б-280-5, которые предназначены для визуальной разбраковки,
измерения длины ткани и складирования в книжку.
3. АВТОМАТИЗАЦИЯ СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ТКАНЕЙ
Браковочная машина является основной частью агрегатно-поточных линий
является. На браковочных машинах зарубежных фирм, которые могут
использоваться как самостоятельно, так и в системе с другими элементами
14
агрегатно-поточных линий, используются лазерно-сканирующая и электронная
технология, дистанционное управление и ЭВМ, телевидение.
В автоматизированную систему SC 2000 (Германия) входит браковочная
машина, на которой используется лазерно-сканирующая технология, согласно
которой на исследуемую поверхность ткани направляется лазерный луч под
определенным углом по всей ширине сканирования. В качестве источника
используется гелиево-неоновый лазер или ИК-лазерный диод. Скорость
перемещения лазерного луча до 6,7 км/с. Чувствительный элемент реагирует на
отклонение луча, отраженного поверхностью ткани при наличии на ней
утолщений или утонений.
Система работает по телецентрическому способу. В ней используется точно
отшлифованное полое зеркало, обеспечивающее постоянство величины светового
пятна на всей ширине сканирования. Оценка встречаемого порока осуществляется
электронным устройством AS-1 с точной дифференциацией классифицированных
параметров порока. Устройство опознает и оценивает следующие пороки: обрыв
нитей основы или утка, отклонение размеров полотна по ширине, двойные нити,
уплотненные места, заработанные нити, пух, пятна, узлы и т.д.
Автоматизированная система SC 2000 используется для контроля пороков
суровых и готовых тканей, неокрашенных или окрашенных однотонно, из
шерстяных, хлопковых и синтетических волокон. Скорость движения
контролируемых тканей составляет 80-120 м/мин. Ширина контролируемой ткани
может быть 1600, 2000, 3200 и 4000 мм. При контроле автоматически заполняется
протокол с указанием видов пороков, их направления, протяженности, номеров
качества и куска, а также другие данные.
Перед разбраковкой ткани на экран дисплея выводятся все необходимые
данные, на что требуется 90с. После обследования первых 5-8 м ткани система
рассчитывает оценочные параметры и переключается на автоматическую
разбраковку. Обнаруженные пороки автоматически маркируются на ее кромке.
15
Производительность системы SC 2000 при скорости 120 м/мин и КПВ 0,85
составляет 6120 м ткани в час, в то время как при обычном визуальном контроле
производительность составляет 600-800 м ткани в час.
Систему SC 2000 целесообразно агрегировать с пухоочистительным
устройством, что экономичнее, чем раздельное их использование.
В Японии
разработана машина
для разбраковки тканей
(рис.3.1), снабженная
дистанционным
управляющим блоком 3
с дисплеем 2,
клавиатурой 16 и
табулятором 1, с
помощью которых в
табличной или
Рис.3.1. Машина для разбраковки ткани
графической форме регистрируются дефектные участки на полотне. Контроль
дефектов осуществляется двумя телевизионными камерами 10 и 5,
установленными по обе стороны ткани 11, движущиеся с помощью приводных
валиков 8 и 9 со скоростью, регулируемой от электронного управляющего
устройства 15. Поверхность ткани освещаются световым экраном 7 и лампами 6 и
13. Прохождение ткани контролируется лазерным датчиком 12. Из телевизионных
камер по каналам 4 и 14 изображение поступает в управляющий блок для
обработки вместе с другими сигналами с целью составления протокола в качестве
ткани.
Измерение длины полотна осуществляется под натяжением, в результате
ткань удлиняется, что вызывает определенную ошибку. Для исключения ошибки
рекомендуется использовать устройство для подачи ткани без натяжения,
созданное для компоновки с мерильным устройством. Это устройство
16
представляет собой систему валов с обрезиненным покрытием, через которую
ткань подается на наклонную поверхность измерительного стола в виде складок.
Скорость тянульного валика, помогающего полотну смещаться по поверхности
этого стола, выбирается в определенном соотношении к скорости вала,
подающего ткань на стол. Измерение производится на основе использования
электронного импульсного датчика. Устройство может быть скомпоновано с
браковочной машиной.
С целью автоматизации процесса разбраковки в Германии разработана
микроЭВМ К 1510, которая регистрирует пороки ткани на браковочной машине.
Она включает блок преобразования данных, блок памяти, элемент для передачи
зафиксированных данных центральному управляющему устройству. Фиксация
пороков осуществляется с помощью клавишного устройства через систему кодов
в количестве 24. Одновременно производится наклеивание метки на кромке
ткани, сообщающей о наличии на этом участке определенного порока. Вместе с
этой операцией осуществляется протоколирование пороков. Для изменения длины
ткани используется датчик импульсов от вращающегося по полотну колеса.
Точность измерения ±1 см. Измерение ширины ткани производится с помощью
усовершенствованного датчика, принцип действия которого основан на закрытии
полотном светового зазора.
Затраты на автоматизацию браковочной машины окупаются в течение 2 лет.
Фирма «Устер-Цельвейгер» разработала устройство, которое предназначено
для автоматического контроля качества тканей. Оно включает в себя (рис.3.2)
измерительное устройство 2, принцип работы которого может быть лазерным,
электронным и фотоэлектрическим. Измерительное устройство монтируется
непосредственно на каждом станке 1 с блоком обработки данных 3,
обслуживающим группу станков. При необходимости измерительное устройство
может контролировать работу нескольких станков. Для этого оно выполняется
подвижным и может перемещаться от одного станка к другому. Устройство
17
позволяет контролировать качество текстильных полотен непосредственно в
процессе их изготовления, благодаря чему отпадает необходимость в
браковочных машинах.
Рис.3.2. Устройство для автоматического контроля качества ткани
фирмы «Устер-Цельвейгер»
Применение автоматизированных систем разбраковки ткани обеспечивает
высокую эффективность контроля их качества, высокую производительность и
культуру труда.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
18
Существенное влияние на качество суровой ткани оказывает наличие
пороков ткани. Причины их возникновения: плохое качество основы и утка,
разладка предохранительных механизмов ткацкого станка, небрежная работа
ткача, помощника мастера и других рабочих. Пороки снижают качество суровых
тканей, поэтому необходимо предупреждать их появление, а при обнаружении
устранять.
О качестве суровой ткани говорит такое понятие, как сортность. Сортность
тканей определяют по порокам внешнего вида и соответствию показателей
физико-механических свойств и прочности окраски (для пестротканых тканей)
нормам, установленным стандартами или техническими условиями. Суровые
ткани могут выпускаться двух (хлопчатобумажные, льняные и шерстяные) или
трех (шелковые) сортов.
Для разбраковки и учета тканей используются агрегатно-поточные линии,
которые позволяют механизировать и агрегировать операции чистки, стрижки,
промеривания, браковки и маркировки ткани.
Достоинством поточных линий является то, что они механизируют процесс
транспортировки ткани между машинами, осуществляющими учетно-
сортировочные операции, в связи с чем облегчается труд рабочих и снижается
расход рабочей силы.
Очень важно внедрять автоматизированные системы контроля качества
суровых тканей в текстильной промышленности, тем более, что затраты на
автоматизацию браковочной машины окупаются в среднем в течение 2 лет. При
этом применение автоматизированных систем разбраковки ткани напрямую
позволяет увеличить производительность труда и более эффективно использовать
достижения современных технологий для текстильной промышленности.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
19
1. Алешин П.А., Полетаев В.Н. Лабораторный практикум по ткачеству:
Учеб.пособие для вызов текстил.пром-сти. – 2-е изд., перераб. И доп. – М.:
Легкая индустрия, 1979.
2. Даль В.И. Толковый словарь живого великорусского языка.- т.3 - М.:
Дрофа,2008.
3. Теория процессов, технология и оборудование подготовительных операций
ткачества: Учеб. для вузов / Николаев С.Д., Сумарукова Р.И., Юхин С.С.,
Власов П.В. - 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Легпромбытиздат, 1993.- 192 с.
4. Теория процессов, технология и оборудование ткацкого производства:
Учеб. для вузов / Николаев С.Д., Власов П.В., Сумарукова Р.И., Юхин С.С.-
2-е изд., перераб. и доп.- М., Легпромбытиздат, 1995.
5. Мартынова А.А. Технология изготовления тканей: учебник для
нач.проф.образования / А.А. Мартынова, О.Ф. Ятченко, А.В.Васильев. – М.:
Издательский центр «Академия», 2007.
6. Шустов Ю.С. Основы текстильного материаловедения. – М.: МГТУ им
А.Н.Косыгина, 2007.
7. Разбраковка и очистка суровых тканей //URL: http://kinoscenarist.ru/prichiny-
obryvnosti/metody-kontrolya
20