14
мя предприятие будет элементом системы более высокого уровня – от-
расли, а цех может являться системой более низкого уровня. По своей
сути системный подход представляет собой логический способ мышле-
ния, исходя из которого "интересы" функционирования отдельных эле-
ментов подчиняются главной цели функционирования всей системы.
В настоящее время в практической деятельности по
организации
производства наиболее широкое распространение имеют традиционные
методы: экспериментальный, расчетный, аналитический, графический.
Эти методы достаточно подробно описаны в литературе по организа-
ции производства, они довольно просты, удобны в использовании, од-
нако, как правило, не обеспечивают реализации системного подхода,
т.е. отдельные участки, единицы оборудования рассматриваются изо-
лированно друг от друга. Таким
образом, в настоящее время и в теории,
и в практике организации производства утвердилось правило, согласно
которому расчеты необходимого количества единиц оборудования про-
водят раздельно для каждой ступени (фазы) производственной систе-
мы, считая, что если на каждой ступени это оборудование обеспечивает
обслуживание заданного объема предметов труда, то тем самым дости-
гаются
необходимые условия протекания производственного процесса.
Однако такой подход приводит к серьезным ошибкам. Ошибки
еще в большей мере возрастают из-за того, что названные методы бази-
руются на условии стабильности, детерминированности процесса. Од-
нако в реальных условиях процессы, особенно на металлургических
предприятиях, имеют вероятностный характер, что проявляется в слу-
чайных затратах времени
на выполнение технологических операций,
транспортировку предметов труда. Причин тому много. Это и неста-
бильный состав сырья, и недостаток точных контрольно-измеритель-
ных приборов, дающих оперативную информацию о протекании техно-
логических процессов, и многие другие – вплоть до погодных условий.
Наиболее существенное влияние на величину коэффициента ва-
риации временных параметров оказывает непосредственное
участие
человека в производственном процессе. И чем в большей мере участие
человека при выполнении той или иной операции, тем выше этот коэф-
фициент. И, наоборот, в автоматических процессах, где ручной труд
практически исключен, коэффициент вариации приближается к нулю.
Так, например, на непрерывных прокатных станах, где процесс прокат-
ки автоматизирован, коэффициент вариации
времени прокатки заготов-
ки в клети находится в пределах 2–3%. Колебания времени прокатки
вызваны, в основном, различием в длине заготовок. А на блюминге, где