Кобляков А.И. (ред.) Лабораторный практикум по текстильному материаловедению

Подождите немного. Документ загружается.

10. ИЗМЕНЕНИЕ СТРОЕНИЯ И СВОЙСТВ

ТЕКСТИЛЬНЫХ ПОЛОТЕН В ПРОЦЕССЕ

ПЕРЕРАБОТКИ И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

10.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ ЛИНЕЙНЫХ

РАЗМЕРОВ ТКАНЕЙ ПОСЛЕ СТИРКИ

И ЗАМАЧИВАНИЯ

Цель работы. Изучение методики определения усадки тканей после стир-

ки и замачивания.

Задание. 1. Изучить основные причины усадки тканей, характеристики

усадки и методы ее определения.

2. Определить усадку ткани после стирки или замачивания, сопоставить

полученные данные с нормативами и дать характеристику ткани по усадке.

3. Определить полную усадку ткани расчетно-экспериментальным мето-

дом с использованием ЭВМ.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Усадкой называется изменение размеров изделий вследствие

каких-либо воздействий. Различают линейную У;, поверхност-

ную Уз и объемную У

усадку. Усадку выражают в процентах

от первоначальных размеров изделий и вычисляют по следую-

щим формулам:

У i = 100 {L

— L

)/LI; (10.1)

= 100(SI —S

)/S,; (10.2)

= 100 (V, — V

)/V

(10.3)

где Lu Si, Vi — соответственно первоначальные линейные размеры (мм),

площадь (мм

) и объем (мм

) пробы ткани; L

, S

, V

—то же после каких-

либо воздействий.

Наибольшее изменение размеров наблюдается после стирки

изделий. Для изделий, содержащих волокна шерсти, вместо

стирки применяют замачивание. Усадка изделий при стирке и

замачивании — результат проявления комплекса явлений, основ-

ными из которых являются релаксационные процессы и набуха-

ние волокон и нитей. Если первоначальные расстояния между

метками проб равны 200 мм, формулы усадки ткани по основе

и утку принимают следующий вид:

= 100 (200 - L

)/200 = 100 — 0,5L

; (Ю.4)

= 100 (200 - L

)/200 = 100 - 0,5L

, (10.5)

где L

, L

— расстояния между метками по основе и утку, мм.

Формулы усадки ткани по площади и объему преобразуются

в следующие выражения:

ЮО

— 0,0025L

\ (10.6)

ЮО

- Q,0025L

, (10.7)

где bi, — толщина ткани соответственно до и после стирки, мм.

•302

Методы определения усадки делят на две группы. Методы

первой группы позволяют определять частичную усадку мате-

риала, вызванную однократным воздействием влажно-тепловой

обработки. Эти методы являются ускор

енными и

зафиксированы

в стандартах. Методы второй группы предусматривают опреде-

ление полной (максимальной) усадки материала, проявляющие-

ся в результате многократных стирок

или

замачиваний одной

и той же пробы ткани. Общую усадку ткани в этом случае опре-

деляют по формуле проф. А. Н. Соловьева [10.1]:

= 100- 100(1 - O.OiyJO -0,01У

)---О ~0,01У

), (10.8)

п-го про-

где У

Уг,..., У

— соответственно усадка после 1-го, 2-го,

цессов усаживания.

Полная усадка ткани от совместного действия X стирок (за-

мачиваний) выражается эмпирической формулой

Уо да + ВХ) = 1/104 Д) + В],

(10.9)

где А, В — постоянные коэффициенты.

Преобразуя эту формулу к виду 1/Уо = (А/Х)-\- В и введя

в нее обозначения 1/У

= Z и X/X—U, получают уравнение

Z = AU + B, или

1,Z

= AW + БВ.

Разделив экспериментальные данные по усадке тканей на

две части, подставив соответствующие значения z^U и

ЕВ в эмпирические уравнения и решая их совместно, находят

значения коэффициентов А и В.

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

Усадку от стирки хлопчатобумажных и льняных тканей, а также тканей из

вискозных волокон и комплексных нитей определяют по ГОСТ 8710-84

[10.2]. Из точечной пробы ткани выкраивают по шаблону две квадратные

пробь! размером 300X 300 мм и на них карандашом наносят метки образую-

щие квадра/размером 200X200 мм (рис ЮЛ). На пробах указывают на-

правление основы. Контрольные расстояния

между метками замеряют с точностью до 1 мМ-

Если они не равны 200 мм, первоначальную

разметку соответственно исправляют. Метки

обводят несмываемой краской (пастой шари-

ковых авторучек). С помощью текстильного

микрометра определяют толщину ткани в трех

местах по диагонали пробы и данные заме-

ров записывают в форму 10.1.

Пробы тканей стирают в стиральной ма-

шине при температуре воды 20—25 °С. Для

стирки в бак заливают 10 л воды температу-

рой 20—25 °С, а затем в воду добавляют рас-

Рис. 10.1. Схема разметки элементарной про-

бы ткани

юо юо

6,-k-

1<?э

150

750

300

303

твор, содержащий 0,5 л воды температурой 70—80 °С, 40 г хозяйственного

(60—72 %-ного) мыла и 10 г кальцинированной соды. Продолжительность

стирки составляет 30 мин. После стирки пробы отжимают резиновыми вали-

ками, прополаскивают в стиральной машине в течение 2 мин в 10 л чистой

воды температурой 20—25 °С, вновь отжимают и гладят через неаппретирован-

ную хлопчатобумажную ткань электроутюгом массой 2,5 кг, нагретым до тем-

пературы 200 °С. Выглаженные пробы тканей выдерживают 10 мин в нор-

мальных условиях, после чего у них измеряют контрольные расстояния по осно-

ве и утку, а также толщины. Результаты замеров записывают в форму 10.1.

По формулам (10.1)—(10.3) определяют усадку ткани и полученные ре-

зультаты сравнивают с нормативами, приведенными в табл. 10.1.

Таблица 10.1

Группа

тканей

Усадка ткани, % (не более)

по основе

по утку

Характеристика тканей

по усадке

III

1,5

3,5

1,5

Безусадочные

Малоусадочные

Усадочные

Для определения полной линейной усадки проводят 4—6 повторных сти-

рок одной и той же пробы ткани. Пользуясь формулами (10.8) и (10.9), за-

полняют таблицу по форме 10.2. Число строк этой таблицы делят пополам и

I Y

- Y

., | < 0,05

Да

Рис. 10.2. Алгоритм вычисления полной усадки ткани на ЭВМ

•304

Рис. 10.3. Схема прибора УТШ-1

решают систему двух уравнений. Алгоритм

расчета на ЭВМ полной усадки ткани от сти-

рок приведен на рис. 10.2.

Для чистошерстяных и полушерстяных

пальтовых и костюмных тканей определяют

усадку после замачивания [10.3] Испытания

проводят на приборе УТШ-1 (рис. 10.3), ко-

торый состоит из ванны 1 для замачивания

пробы и сушильной камеры 5. Подогрев воз-

духа производят с помощью калорифера 3, а

его циркуляцию — с помощью вентилятора 2.

Для регулирования температуры в сушильной

камере применяют электроконтактный термо-

метр 8. Массу пробы при сушке контролируют

с помощью .весов 6, правая погрузочная площадка которых жестко связана

с подвеской 7, на которую помещают раму 4 с испытуемой пробой^

Пробы размером 250 X 250 мм вырезают с помощью шаблона, состоя-

щего из двух квадратных металлических пластин, которые имеют по 8 про-

резей, предназначенных для нанесения контрольных точек на пробу. Нижняя

пластина шаблона имеет 3 иглы, а верхняя 3 отверстия для фиксации взаим-

ного расположения пластин. Разметку проводят стежками длиной не менее

15 мм хлопчатобумажными нитками, контрастными цвету ткани.

Пробу погружают в ванну с водой, температура которой равна 18—

25 "С. Чтобы пробы не всплывали, на них кладут решетку из нержавеющей

стали. Пробы погружают в ванну одну за другой с интервалом 5 мин. Че-

рез 60 мин после погружения первой пробы все пробы переворачивают так,

чтобы первая оказалась сверху, а последняя — снизу. Первую пробу выни-

мают сразу, а остальные последовательно с интервалом 5 мин. Затем каж-

дую пробу складывают вчетверо, осторожно отжимают между ладонями над

ванной и кладут в расправленном виде на сухое полотенце, разложенное на

столе прибора. Сверху пробу накрывают тем же полотенцем и по нему для

удаления излишней влаги прокатывают без нажима отжимной ролик сна-

чала в направлении основы, а затем в направлении утка по одному разу при

ширине ролика 270 мм и по два раза — при ширине ролика 150 мм. Высуши-

вание пробы до исходной массы производят в сушильной камере прибора

при температуре 35 ± 5 °С. Допустимое отклонение массы пробы после суш-

ки по сравнению с ее массой до замачивания ±2 г.

После высушивания пробу проглаживают через влажную хлопчато-

бумажную ткань, масса которой должна быть в 2,5 раза больше, чем до

увлажнения. Пробу проглаживают утюгом, нагретым до температуры

140—160°С, сначала вдоль основы, а затем — вдоль утка, последовательно

чередуя направления проглаживания 10 раз. Сразу же после глажения изме-

ряют расстояния между контрольными точками пробы. Усадку ткани после

замачивания определяют по формулам (10.1) — (10.3).

УКАЗАНИЯ ПО ОТЧЕТУ

Отчет должен содержать: схему разметки образца ткани; стандартную и экс-

периментально-расчетную методики определения частичной

и полной усадки

ткани после стирки (замачивания); алгоритм расчета; результаты испытаний

и расчетов (формы 10.1 и 10.2), их анализ.

Форма 10.1

Линейная усадка, %

Вид ткани

Поверхностная

усадка У5, Я

Объемная усадка

Уу %

Вид ткани

Поверхностная

усадка У5, Я

Объемная усадка

Уу %

•305

Направление испытания

Форма 10.2

Порядковый номер

стирки X

Усадка общая

экспериментальная,

z=uy

и*=цх

Усадка общая

расчетная, %

10.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПИЛЛИНГУЕМОСТИ

ТЕКСТИЛЬНЫХ ПОЛОТЕН

Цель работы. Изучение методики определения пиллингуемости ткани.

Задание. 1. Изучить методику определения пиллингуемости ткани по

ГОСТ 14326—73 на пиллингметре ВНИИПХВ |"10.4].

2. Изучить методику определения пиллингуемости! тканей на приборе

«Пиллтестер FF-14».

3. Определить пиллингуемость ткани.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Пиллингуемость — свойство материала образовывать на поверх-

ности закатанные в комочки концы волокон, называемые пил-

лями. Сущность методов определения пиллингуемости заклю-

чается в образовании на ткани ворсистости, а затем пиллей и

в подсчете максимального количества пиллей на определенной

площади ткани.

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

Определение пиллингуемости ткани по ГОСТ 14326—73 [10.4] на пиллингмет-

ре ВНИИПХВ. Из точечной пробы ткани, предварительно выдержанной 24 ч

в атмосферных условиях в соответствии с ГОСТ 10681—75 (СТ СЭВ 2038—

79) [10.5], выкраивают 5 элементарных проб в виде кругов диаметром 10 см

и один абразивный круг диаметром 24 см. Абразивный круг ткани заправ-

ляют в верхний держатель прибора и используют для пиллингования после-

довательно всех 5 проб, которые заправляют поочередно в нижний держа-

тель прибора. Для заправки пробы и абразива в соответствующие держа-

тели используют специальное приспособление к пиллингметру.

Перед заправкой испытуемой пробы в нижний держатель 2 (рис. 10.4, а)

в его центральное отверстие снизу ввертывают пробку 10, на которую сверху

опускают резиновую подушку 1 так, чтобы выступы 6 ее металлического ос-

нования вошли в пазы 7 держателя. Поверхность подушки с помощью пробки

устанавливают на уровне верхней плоскости держателя. Держатель ставят

на приспособление 8 так, чтобы штыри 9 приспособления вошли в соответ-

ствующие отверстия держателя.

Элементарную пробу 4 помещают на резиновую подушку лицевой поверх-

ностью вверх — уточные нити должны быть параллельны прямой, соединяю-

щей отверстия для закрепления держателя в пиллингметре с центром держа-

теля. На пробу накладывают зажимное кольцо 3 и закрепляют ее в держа-

теле с помощью гайки 5. Держатель поворачивают так, чтобы ткань оказа-

лась снизу, и устанавливают в приспособление (рис. 10.4,6). Шток 15 без

добавочного груза освобождают от зажимного винта 14 и плавно опускают

на подушку нижнего держателя. Общая масса подушки нижнего держателя

и штока должна составлять 350 г. По шкале 13 штока измеряют величину

прогиба ткани. Зная величину прогиба ткани, по табл. 10.2 находят массу

добавочного груза И для нижнего держателя. Груз помещают на площадку

•306

12 опущенного штока. Затем пробку завертывают ключом 16 до начала сме-

щения деления шкалы.

Аналогично производят заправку абразива в верхний держатель. Прогиб

ткани для верхнего держателя не определяют, а массу добавочного груза на-

ходят по табл. 10.2 в соответствии с прогибом ткани в нижнем держателе.

После этого нижний держатель 8 с элементарной пробой устанавливают

на столик 9 пиллингметра (см. рис. 10.5), а верхний держатель с тканью-абра-

зивом прикрепляют к шарнирной раме 3. Испытание проводят в два этапа:

первый — образование ворсистости, второй — образование пиллей.

Для выполнения первого этапа переключают рукоятку 6 (см. рис. 10.5)

на качательное движение нижнего держателя. На штырь 4 надевают груз 5,

Таблица 10.2

Прогиб ткани на нижнем

держателе, мм

Масса добавочного груза, г

для нижнего держателя для верхнего держателя

До 9 0 800

Свыше 9 до 10 50 1000

» 10 > 11 100 1200

» 11 » 12 200 1700

» 12 - 300 2000

создающий усилие 5Н. По шкале 2 устанавливают радиус движения нижнего

держателя 50 мм. Верхний держатель плавно опускают на нижний и вклю-

чают электродвигатель пиллингметра. Через 300 циклов качаний нижнего дер-

жателя, определяемых по счетчику 7, останавливают электродвигатель, под-

нимают верхний держатель и счетчик циклов устанавливают на нуль.

Каждую последующую элементарную пробу истирают до образования

ворсистости по новому месту абразива, для чего перед истиранием после-

дующей пробы смещают место качания нижнего держателя поворотом в одном

направлении маховичка 1 на '/s оборота при среднем положении рукоятки б.

Затем рукоятку вновь переключают на качательное движение держателя.

Для выполнения второго этапа рукоятку 6 переключают на круговое дви-

жение нижнего держателя. На штыре 4 устанавливают груз, создающий

•307

-вгртртув

"W1

ПН

11 10 9 в

Рис. 10.6. Схема прибора

«Пиллтестер FF-14»

ОООО I

Рис. 10.5. Схема пиллингметра

усилие 1 Н. Верхний держатель плавно опускают на нижний и включают

электродвигатель. После 100; 300; 600; 1000; 1500; 2000 и далее через каж-

дые 500 циклов останавливают пиллингметр, поднимают верхний держатель и

подсчитывают на испытуемой пробе площадью 10 см

с помощью лупы и пре-

парировальной иглы количество пиллей. Результаты подсчета записывают в

форму 10.3.

Определение пиллингуемости ткани на приборе «Пиллтестер FF-14». Из

точечной пробы ткани, предварительно выдержанной в стандартных атмо-

сферных условиях, выкраивают 5 элементарных проб в виде кругов диамет-

ром 8 см и один абразивный круг диаметром 13 см. Абразивный круг ткани

заправляют в верхний зажим прибора «Пиллтестер FF-14» и используют для

пиллингования поочередно 5 проб.

Испытуемую элементарную пробу заправляют в нижний зажим, который

укрепляют на столике 5 прибора (рис. 10.6). Столик может перемещаться в

горизонтальной плоскости в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Скорость перемещения регулируют рычагами 6 и 11: рычаг 6 регулирует ско-

рость движения столика налево-и направо, а рычаг И — вперед и назад

(число сочетаний скоростей двух движений равно 25). Рычаги 6 и 11 рас-

положены на двух боковых сторонах прибора. Перед началом испытания

каждый из рычагов устанавливают на деление «40 ходов/мин».

На чашку 2 помещают груз 1, создающий усилие 3 Н. Подъемом рычага

3 опускают верхний зажим с абразивом на нижний зажим с пробой. Вращая

за обод циферблат часового механизма 9, совмещают его стрелку с цифрой

5. При этом включается реле времени, которое автоматически выключит при-

бор через 5 мин. Нажатием переключателя 8 включают механизм вращения

верхнего зажима, который совершает 1 оборот в минуту, а нажатием пере-

ключателя 7 — вентилятор.

•308

Нажатием тумблера 10 включает прибор. При этом над переключате-

•

лями 8 и 7 зажигаются цветные лампочки, сигнализирующие о начале пил-

лингования пробы. После останова прибора (через 5 мин пиллингования)

нижний зажим вынимают из гнезда столика и подсчитывают число пиллей на

всей площади пробы, равной 10 см

Подсчет пиллей производят с помощью трафарета, лупы и препариро-

вальной иглы. Трафарет представляет собой металлический квадрат с круг-

лым отверстием, площадь которого равна площади рабочей поверхности эле-

ментарной пробы в зажиме 4. Отверстие трафарета закрывается четырьмя

выдвижными секторами. Трафарет накладывают на элементарную пробу в за-

жиме, выдвигают один сектор и подсчитывают число пиллей на открывшемся

участке пробы. Затем этот сектор устанавливают на место и выдвигают сле-

дующий. Таким образом последовательно подсчитывают пилли на всей по-

верхности пробы. Результаты подсчета записывают в таблицу (форма 10.4).

Нижний зажим с элементарной пробой опять укрепляют на столике прибора

и продолжают пиллингование в том же порядке. Количество пиллей подсчи-

тывают через каждые 5 мин до тех пор, пока число их начнет уменьшаться.

Тогда пиллингование прекращают. После испытания всех 5 проб подсчиты-

вают среднее число пиллей после каждого периода пиллингования. За окон-

чательный результат пиллингуемости ткани принимают максимальный пока-

затель числа пиллей из средних результатов испытания.

УКАЗАНИЯ по ОТЧЕТУ

Отчет должен содержать: определение термина «пиллингуемость»; методику

определения пиллингуемости, примененную в данном эксперименте; таблицу с

результатами испытаний (формы 10.3 и 10.4); анализ полученных результа-

тов.

Форма 10.3

Число циклов

пиллингования

Число пиллей на пробе

Среднее арифметическое

число пиллей

Число циклов

пиллингования

1 2 3

4 5

Среднее арифметическое

число пиллей

Форма 10.4

Время

пиллингования,

мин

Число пиллей на пробе

Среднее арифметическое

число пиллей

Время

пиллингования,

мин

2 3 4 5

Среднее арифметическое

число пиллей

10.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОЙКОСТИ

ТЕКСТИЛЬНЫХ ПОЛОТЕН К ИСТИРАНИЮ

Цель работы. Изучение методики определения стойкости текстильных по-

лотен к истиранию.

Задание. 1. Изучить методику определения стойкости ткани к истира-

нию на приборах ИТ-3 и ТИ-1М и провести испытания при различных усло-

виях [10.1].

2. Построить графики: а) изменения прочности ткани при продавливании

после определенного числа циклов истирания на приборе ТИ-1М; б) измене-

ния выносливости ткани при испытании на приборе ИТ-3 при различных дав-

лениях в зоне истирания.

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ

Изнашиванием называется процесс, протекающий во времени

под действием каких-либо факторов и вызывающий ухудшение

структуры и свойств материала или его разрушение. Конечным

•309

результатом изнашивания является износ. Способность мате-

риала сопротивляться изнашиванию называется износостой-

костью, или носкостью.

Истирание — это один из видов изнашивания (наиболее ча-

сто встречающийся), при котором происходит существенная по-

теря массы материала, разрушаемого под действием трения.

Способность материала сопротивляться разрушению от трения

называется стойкостью к истиранию. Изнашивание от

истирания является временным процессом, поэтому при его изу-

чении целесообразно исследовать кинетику износа, т. е. изме-

нения структуры и свойств материала во времени, выражаемые

соответственными изменениями их характеристик. Чаще всего в

качестве характеристик износа используют внешние видимые из-

менения микроструктуры — потертости и дыры, которые являют-

ся прямым следствием потери массы материала при истирании

и прямо свидетельствуют о его разрушении.

В процессе истирания нарушается структура волокон, что

приводит к их разрушению или утонению. Отдельные волокна

теряют связь с пряжей и выпадают, что вызывает утонение ни-

тей и в конечном счете приводит к нарушению их целостности,

а следовательно, и целостности изделий из них.

Для определения стойкости полотен к истиранию используют

следующие характеристики: число циклов истирания до разру-

шения материала, выносливость к истиранию, долговечность, из-

менение массы материала, потеря его прочности при растя-

жении или продавливании, уменьшение вязкости растворов

изношенных проб, изменение толщины, воздухопроницаемости,

теплопроводности.

Износ текстильных изделий изучают в основном двумя ме-

тодами: путем лабораторных испытаний изделий на различных

приборах; путем опытной носки изделий непосредственно в усло-

виях эксплуатации. Опытная носка — метод объективный, но

длительный и дорогостоящий. При этом методе можно оценивать

срок службы изделий и кинетику износа по различным катего-

риям. Первый метод более экспрессный и экономичный, однако

он позволяет изучать изнашивание, происходящее под воздей-

ствием одного фактора, тогда как в реальных условиях изнаши-

вание является результатом одновременного воздействия ряда

факторов.

Для определения стойкости материала к истиранию большое

распространение получили приборы, в которых обеспечивается

воздействие одного фактора, например трения. В условиях экс-

плуатации полотна обычно истираются в различных направле-

ниях, поэтому на современных приборах чаще всего применяют

истирание по сложным поверхностям, или неориентированное.

Большое влияние на выносливость текстильных полотен к исти-

ранию оказывают вид абразивного материала, давление абра-

зива на элементарную пробу и натяжение ее в зажимах. Луч-

•310

шими являются такие абразивные материалы, которые хорошо

моделируют износ в процессе эксплуатации, не изменяют своих

свойств в течение испытаний и обеспечивают относительно быст-

рое истирание изделий. Наиболее часто в практике текстиль-

ного материаловедения в качестве абразивов используют серо-

шинельное сукно, корундовые поверхности различной твердости,

металлические поверхности и др. Разные абразивы дают раз-

личный характер износа, поэтому их следует выбирать в зави-

симости от характера разрушения структуры текстильных по-

лотен.

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ РАБОТЫ

Определение стойкости ткани к истиранию на приборе ТИ-lNl. На приборе

ТИ-1М можно испытывать ткани различного волокнистого состава, а также

трикотажные и нетканые полотна. Принцип работы прибора основан на вза-

имодействии вращающихся истирающих поверхностей и испытуемых элемен-

тарных проб, расположенных в специальных зажимах на упругом основании

(воздушной подушке).

Схема истирающего узла показана на рис. 10.7. Истирающий диск I с

абразивом из карборунда или серошинельного сукна насажен на ось б. Эле-

ментарные пробы 2 заправляют в три рабочие головки, которые состоят из

обоймы, держателя 3 и резиновой мембраны 4. Обоймы массой 500 г создают

постоянное натяжение проб. Для останова прибора при полном истирании

пробы и предохранения резиновых мембран между ними и пробами располо-

жены металлические контактные сеточки. Сжатый воздух под давлением, ко-

торое может изменяться от 0 до 35 кПа, поступает из пневмосистемы в ра-

бочие головки 5 и прижимает пробу 2 к абразивному диску 1.

На приборе осуществляется неориентированное истирание пробы за счет

вращения в одну сторону абразивного диска и рабочих головок, движение

которым передается от электродвигателя через редуктор, позволяющий регу-

лировать частоту вращения от 75 до

200 мин

-1

. Число циклов фиксируется

счетчиком. При длительных испытаниях

вместо подсчета числа циклов фиксируют

время истирания пробы по контрольным

часам. На модернизированном приборе

ТИ-1М в отличие от прибора ТИ-1 обес-

печивается непрерывный отсос вентилято-

ром из зоны истирания разрушенных ча-

стиц элементарной пробы и абразива. Ис-

пытания на приборе можно проводить до

образования дыры либо до определенного

заданного числа циклов истирания. При

этом и в первом, и во втором случае оста-

нов прибора осуществляется автоматиче-

ски с помощью специального реле.

Для проведения испытаний из ткани

по шаблону вырезают кружки диаметром

80 мм. При использовании в качестве аб-

разива серошинельного сукна из него вы-

краивают кольцо с внешним диаметром

250 мм и внутренним диаметром 80 мм,

которое затем закрепляют в абразивном

Рис. 10.7. Схема истирающего узла прибо-

ра ТИ-1М

•311