Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение

Подождите немного. Документ загружается.

ЭВтектика

(oc+Sl)

Рис.

171. Микроструктура силумина (х 250):

а — до модифицирования (эаэвтектнческнй сплав); о

—

после модифицирования (доэвтсктпчсскнп

сплав)

ся

кристаллы ot-раствора (рис.

171,6).

Эвтектика приобретает более тонкое

строение и состоит из мелких кристаллов (3 (Si) и

а-твердого

раствора.

В процессе затвердевания кристаллы кремния обволакиваются пленкой си-

лицида натрия (Na

Si), которая затрудняет их рост. Такие изменения

структуры

улучшают

механические свойства сплава (см. рис.

170,6).

Сплав

АЛ2 не подвергают упрочняющей термической обработке. Доэвтектиче-

ские

сплавы АЛ4 и АЛ9 (см. табл. 29), дополнительно легированные маг-

нием,

могут

упрочняться кроме модифицирования термической обработ-

кой.

Упрочняющей фазой

служит

Si.

При одновременном введении

магния

и меди

могут

образоваться фазы СиА1

w(Al

Средненагруженные детали из сплава АЛ4 подвергают только искус-

ственному старению (Т1), а крупные нагруженные детали (корпуса ком-

прессоров,

картеры и блоки цилиндров двигателей и т. д.) — закалке и ис-

кусственному старению (Т6). Отливки из сплава АЛ9, требующие повышен-

ной

пластичности, подвергают закалке

{ТА),

а для повышения прочности —

закалке

и старению (Т6). Когда важна высокая пластичность и стабильность

размеров, после закалки производят отпуск при

250°С

в течение 3-5 ч.

Сплавы

Al — Si сравнительно легко обрабатываются резанием. Заварку

дефектов можно производить газовой и аргонодуговой сваркой.

Сплавы

А1 — Си. Эти сплавы (АЛ7, АЛ 19) после термической обработки

имеют высокие механические свойства при комнатной и повышенных тем-

пературах

и хорошо обрабатываются резанием. Литейные свойства спла-

вов низкие (большая

усадка,

склонность к образованию горячих трещин

т. д.). Сплав АЛ7 используют для отливки небольших деталей простой

формы

(арматура, кронштейн и т. д.). Сплав склонен к

хрупкому

разруше-

нию

вследствие выделения по границам зерен

грубых

частиц СиА1

Fe, поэтому его применяют в закаленном состоянии (Т4), когда эти

соединения

переведены в твердый раствор. Если от отливок

требуется

по-

351

прочность,

то их после закалки подвергают искусственному ста-

рению

при

150°С

2-4ч (Т5).

В сплаве АЛ 19 кроме СиА1

образуются фазы А1

Мп

Си и AI

Ti, рас-

полагающиеся по границам зерен твердого раствора. Присутствие в твер-

дом растворе марганца и образование по границам интерметаллидных фаз

повышает жаропрочность сплава. Титан измельчает зерно;

Упрочнение сплава достигается закалкой и старением при

175°С

3 —5 ч

(Т5,

Т6). Сплавы А1 — Си малоустойчивы против коррозии, поэтому отливки

обычно анодируют.

Сплавы

А1 - Mg. Сплавы алюминия с магнием (см. табл. 29) имеют

низкие

литейные свойства, так как не содержат эвтектики. Характерной

особенностью этих сплавов является хорошая коррозионная стойкость, по-

вышенные

механические свойства и обрабатываемость резанием. Добавле-

ние

к сплаву (9,5 — 11,5% Mg) модифицирующих присадок (Т i, Zr)

улучшает

механические свойства, а бериллия уменьшает окисляемость расплава, что

позволяет вести плавку без защитных флюсов.

Сплавы

АЛ8 и

АЛ27

предназначены для отливок, работающих во влаж-

ной

атмосфере, например в судостроении и авиации. Структура сплавов

(см.

рис. 169, а) состоит из а-твердого раствора и

грубых

включений частиц

которые располагаются по границам зерен, охрупчивая сплав.

В связи с этим сплавы АЛ8 и

АЛ27

применяют после закалки при

430°С

охлаждением в масле

(40—50°С)

и выдерживают при температуре закал-

ки

в течение

12—20

ч, что обеспечивает растворение частиц

в а-

твердом растворе и получение после закалки однородного твердого рас-

твора. Добавление к сплавам А1 —Mg до 1,5% Si (сплавы АЛ13,

АЛ22)

улучшает

литейные свойства в результате образования тройной эвтектики.

Сплавы

применяют в судостроении и авиации.

Жаропрочные сплавы. Наибольшее применение получил сплав АЛ1, из

которого изготовляют поршни, головки цилиндров и

другие

детали, рабо-

тающие при температурах

275-300°С.

Структура литого сплава АЛ1 со-

стоит из а-твердого раствора, содержащего Си, Mg и Ni и избыточных фаз

CuMg и Al

Ni. Отливки применяют после закалки и кратковремен-

ного старения при 175

С (Т5); поршни подвергают закалке и старению при

290°С

(Т7). При закалке S-фаза растворяется в а-твердом растворе.

Добавочное легирование сплава АЛ1 кремнием

(1,5—2%)

улучшает

ли-

тейные свойства (сплав

АЛ20).

Для увеличения жаропрочности и измельча-

ния

структуры сплав

АЛ20

легируют Fe (до

1,7%),

Ti, Cr и Мп. Структура

сплава

АЛ20:

а-твердый раствор, избыточные фазы CuAl

, Al

SiFe,

Ti,

, а также фазы, содержащие марганец и хром. Для стабилиза-

ции

размеров и снятия внутренних напряжений сплав подвергают отжигу

при

300°С

(Т2). Для достижения максимальной жаропрочности отливки за-

каливают и подвергают старению при

230°С

10 ч (Т7). Такую обработку

применяют

к деталям, длительно работающим при

250—270°С.

Для крупногабаритных деталей, работающих при 300 —

35О°С,

приме-

няют

сплав АЛ21. Отливки сложной формы из сплава подвергают отжигу

при

300°С.

Для получения более высоких механических свойств отливки за-

каливают с 525

С в горячей воде и подвергают стабилизирующему отпу-

ску при

300°С

(Т7).

352

7. АЛЮМИНИЕВЫЕ ПОДШИПНИКОВЫЕ СПЛАВЫ

В табл. 30 приведены примеры алюминиевых сплавов для изготовления

подшипников

(ГОСТ

14113-78).

Основными компонентами сплавов

являются Sn, Cu, Ni, и Si, образующие с алюминием гетерогенные

структуры.

Чем больше в сплаве олова, тем выше его антифрикционные свойства.

Однако в литых сплавах содержание олова не должно превышать 10

—

12%,

так как образующаяся грубая сетка оловянистой составляющей снижает

износостойкость и сопротивление усталости при повышении температуры.

В деформированных сплавах оловянистая составляющая располагается

виде отдельных включений внутри зерен, это

дает

возможность увели-

чить содержание олова и значительно улучшить антифрикционные свой-

ства сплава.

Сплавы АОЗ-1 и

АО9-2

применяют для отливки монометаллических

вкладышей и втулок толщиной более 10 мм. Сплавы

АО20

— 1 и АН - 2,5

предназначаются для получения биметаллической ленты со сталью мето-

дом прокатки с последующей штамповкой вкладышей. Подшипники из

сплава АН — 2,5 можно изготовлять и отливкой.

При

работе в тяжелонагруженных скоростных подшипниках на рабо-

чую поверхность сплавов АОЗ - 1, АО9 - 2 и АН - 2,5 наносится слой

(0,02

—

0,03 мм) олова или

другого

мягкого металла.

Подшипники

работают при нагрузке не более

200-300

кгс/мм

окружной скорости 15-20 м/с.

8. СПЕЧЕННЫЕ АЛЮМИНИЕВЫЕ СПЛАВЫ

Наиболее широко используют сплавы на основе Al -

получившие

название САП (спеченный алюминиевый порошок, или пудра).

Эти сплавы получают путем холодного брикетирования алюминиевого

порошка (пудры), вакуумной дегазации брикетов (отжига) и последующего

спекания

нагретых брикетов под давлением. Они состоят из алюминия

дисперсных чешуек

А1

Частицы А1^О

эффективно тормозят движе-

ние

дисклокаций и повышают прочность сплава. Содержание

А1

в САП

колеблется от 6-9% (САП1) до

18-22%

(САП4). С увеличением

А1

Таблица

Химический состав

(%) и

механические свойства некоторых антифрикционных

алюминиевых сплавов

Марка

сплава

АОЗ-1

АО9-2

АО20-1

АН-2,5

Содержание

2-4

8-10

17-23

Си

0.8-1,2

2,0-2,5

0,7-1,2

элементов,

0,3-0,5

0,8-1,2

2,7-3,3

1,7-2,1

0,3-0,7

Механические свойства**

кгс/мм

5,.%

4,5

ИВ

* Алюминий остальное.

** Механические свойства сплавов АОЗ — 1, АО9 —2 и АН—2,5 для литья

а для сплавов

АО20

—1 после прокатки и отжига.

кокиль,

353

предел прочности повышается от

30-32

для САШ до

44-46

кгс/мм

для САП4, а относительное удлинение соответственно снижается от 5 — 8%

до

1,5-2,0%.

По

сравнению с другими алюминиевыми сплавами материалы САП

обладают высокой жаропрочностью при длительном нагреве до

500°С.

Длительная прочность а

100

для сплавов САШ и САП2 при

500°С

состав-

ляет

4,5—5,5

кгс/мм

Некоторое

применение нашли спеченные алюминиевые сплавы (САС).

Чаще

САС применяют, когда путем литья и обработки давлением трудно

получить соответствующий сплав. Изготовляют САС с особыми физиче-

скими

свойствами. Они. содержат большое количество легирующих эле-

ментов.

Например САС1 (25-30% Si, 5—7% Ni и остальное А1); приме-

няют

для деталей приборов, работающих в паре со сталью при

температуре

20—200°С,

которые

требуют

сочетания низкого коэффициента

линейного

расширения и малой теплопроводности.

В настоящее время используют гранулированные алюминиевые сплавы

высоким содержанием переходных металлов (Fe, Ni, Co, Mn, Cr, Zr, T i,

V и др.), в малой степени растворимые алюминием. Гранулы — литые ча-

стицы

диаметром 1 — 4 мм. Капли жидкого металла для образования гра-

нул охлаждаются в воде (Ю

—10

°С/с),. что позволяет получить сильно

пересыщенные

твердые растворы. В процессе нагрева

(400—450°С)

при изго-

товлении

из гранул деформированных полуфабрикатов твердый раствор

распадается с выделением дисперсных частиц интерметаллидов, которые

упрочняют сплав.

Глава

xvni

МАГНИЙ И ЕГО СПЛАВЫ

1. МАГНИЙ

Магний

- щелочноземельный металл II группы Периодической системы

элементов Д. И. Менделеева, порядковый номер 12 (см: табл. 1), атомная

масса

24,312,

цвет светло-серый. Характерным свойством магния является

малая плотность (1,74 г/сМ

), температура плавления 65(FC. Кристалличе-

ская

решетка гексагональная (а —

3,203,

с =

5,2002

А, с/а =

1,62354).

Тепло-

проводность магния значительно меньше, чем алюминия [0,37

кал/(см-с-°С)], а коэффициенты линейного расширения примерно- одина-

ковые (26,ЫО~

°С~

при

20-100°С).

Технический магний выпускается

трех

марок: Мг90, Мг95 и Мг96 (магния не менее 99,9,

99,95

99,96%

со-

ответственно). В качестве примесей присутствуют Fe, Si, Ni, Na, Al, Mn,

Си.

Механические свойства литого магния: ст

= 11,5 кгс/мм

, ст

О2

= 2,5

кгс/мм

,. 5 = 8%, Е =

4500

кгс/мм

, НВ 30, а деформированного (прессо-

ванные прутки): сг

= 20 кгс/мм

, ст

0 2

= 9 кгс/мм

, 5 = 11,5%, Е =

4500,

НВ

40. На

воздухе

магний легко воспламеняется; используется в пиротехнике

химической промышленности.

2. СПЛАВЫ МАГНИЯ

Свойства магния можно значительно улучшить легированием. Чаще при-

меняют сплавы магния с алюминием (до 10%), цинком (до 5 - 6%), марган?

цем (до 2,5%), цирконием (до

1,5%).

Алюминий и

цинк

в количестве до 6—7%, образующие с магнием

твердые растворы и соединения

и MgZn

^ повышают механические

свойства магния (рис. 172,6 ив). Марганец с магнием образует твердый

раствор а. При понижении температуры растворимость марганца в магнии

понижается и из а-твердого раствора выделяется Р-фаза (рис. 172, а). Мар-

ганец, не улучшая механические свойства, повышает сопротивление корро-

зии

и свариваемость сплавов магния.

Цирконий,

будучи

введен в сплавы магния с цинком, измельчает зерно,

улучшает

механические свойства и повышает сопротивление коррозии.

Редкоземельные металлы и торий повышают жаропрочность магниевых

сплавов. Бериллий в количестве

0,005-0,012%

уменьшает окисляемость

магния при плавке, литье и термической обработке.

Магниевые сплавы, как и алюминиевые, подразделяют на две группы:

1) литейные сплавы — для получения деталей методом фасонного литья,

маркируемые буквами Мл; 2) деформируемые сплавы, подвергаемые прес-

сованию, прокатке, ковке, штамповке и другим видам обработки давле-

нием,

маркируемые буквами МА.

Термическая обработка магниевых сплавов имеет много общего с тер-

мической обработкой алюминиевых сплавов. Слитки и фасонные отливки

355

t,c

650

550

450

250

Ж+ос

a j

/2,46

u+p(Mn)

I I

651

О 1 2 3 4 МП,% 0 3 6 9 12 М,% О 3 6 9 12 2п,%

а)

5) б)

Рис.

172.

Диаграммы

состояния

механические

свойства

сплавов:

а — Mg — Мп; 6 — Mg — А1; в — Mg — Zn

часто подвергают гомогенизирующему отжигу, обычно при 400

—420°С

течение 15-30 ч, для устранения ликвации легирующих элементов.

При

гомогенизации магниевых сплавов избыточные фазы, выделившие-

ся

по границам зерен, растворяются, и состав по объему зерен выравни-

вается, что облегчает обработку давлением и повышает механические

свойства.

Для устранения наклепа магниевые сплавы подвергают рекристаллиза-

ционному

отжигу при ~

35О°С.

Ряд

магниевых сплавов может быть упрочнен закалкой и старением.

Способность

сплавов к упрочнению связана с изменением растворимости

компонентов

сплавов (Al, Zn, Zr и др.) в магний в зависимости от темпера-

туры. Нагрев приводит к растворению избыточных фаз (MgZn

и т. д.) и получению после закалки пересыщенного твердого

раствора. В процессе старения происходит выделение упрочняющих фаз.

Особенностью магниевых сплавов является малая скорость диффузионных

процессов,

поэтому фазовые превращения в них протекают медленно. Это

требует

больших выдержек при нагреве под закалку (4-24 ч) и искусствен-

ном

старении

(16-24

ч). По этой же причине возможна закалка на

воздухе.

Многие

сплавы закаливаются при охлаждении отливок или изделий после

горячей обработки давлением на

воздухе,

а следовательно, они

могут

упрочняться при искусственном старении без предварительной закалки.

Старение литых сплавов проводят при 300

—315°С

(Т1), а деформиро-

ванных при

175-200°С

(Т5). В зависимости, от состава сплава закалку осу-

356

ществляют при нагреве до 3SU-54O"C (T4) и последующее старение при

150-200°С

(Т6).

Прочность магниевых сплавов в процессе старения можно повысить

только на 20

—

35%. Пластичность сплавов при этом уменьшается, поэтому

нередко ограничиваются только гомогенизацией (закалкой), улучшающей

механические свойства сплавов.

Естественное старение не вызывает изменения

структуры

и свойств

магниевых сплавов. Литейные сплавы. Состав некоторых промышленных

литейных сплавов приведен в табл. 31,

Наибольшее применение получили сплавы Мл5 и Млб, обладающие

сравнительно хорошими литейными свойствами. Сплав МлЮ позволяет

получать плотные отливки с повышенной коррозионной стойкостью.

Сплав жаропрочен; он может длительно работать при температуре до

250°С

и кратковременно до

35О°С.

Сплав Мл 12 наряду с высокими механи-

ческими свойствами отличается большой коррозионной стойкостью и хо-

рошими литейными свойствами. Чем мельче зерно, тем выше механиче-

ские свойства литых магниевых сплавов. Измельчение зерна сплавов,

содержащих алюминий, достигается перегревом расплава или модифици-

рованием его добавкой мела или магнезита (до 1% от массы шихты).

В обоих

случаях

образуются нерастворимые частицы (Al

Fe, A1

играющие роль зародышей для кристаллизации

твердого

раствора.

При

выплавке и литье магниевых сплавов применяют специальные

меры предосторожности для предотвращения загорания сплава. Плавку

ведут

в железных тиглях под слоем флюса, а при разливке

струю

металла

посыпают серой, образующей сернистый газ, предохраняющий металл от

воспламенения. В формовочную землю для уменьшения окисления метал-

ла добавляют специальные присадки, например фтористые соли алюми-

ния.

Для получения качественного металла его сильно перегревают.

Деформируемые сплавы. Эти сплавы изготовляют в виде горячекатаных

прутков, полос, профилей, а также поковок и штамповок.

Магниевые сплавы, имеющие гексагональную решетку, при низких тем-

пературах

малопластичны, так как сдвиг происходит только по плоско-

стям базиса (0001). При нагреве до 200

—300°С

появляются дополни-

тельные плоскости скольжения

(1011)

и (1120), и пластичность возрастает,

поэтому обработку давлением

ведут

при повышенных

температурах.

Чем

меньше скорость деформации, тем выше технологическая пластичность

магниевых сплавов. Прессование в зависимости от состава сплава

ведут

при

300 -

480°С,

а прокатку в интервале температур от 340 -

440°С

(начало)

до

225-250°С

(конец).

Штамповку проводят в интервале температур

480 —

280°С

в закрытых штампах под прессами. Вследствие текстуры де-

формации

полуфабрикаты (листы, прутки, профили и др.) из магниевых

сплавов обнаруживают сильную анизотропию механических свойств. Хо-

лодная прокатка

требует

частых

промежуточных рекристаллизационных

отжигов.

Сплав МА1

обладает

высокой технологической пластичностью, хоро-

шей свариваемостью и коррозионной стойкостью. По механическим свой-

ствам он относится к сплавам низкой прочности. Введение в сплав А1~—

Мп

0,2% Се (МА8) измельчает зерно, повышает механические свойства

улучшает

деформацию в холодном состоянии.

357

Таблица

Химический состав

типичные механические свойства магниевых сплавов

Марка

сплава

Содержание элементов,

А1

Мп

Дру-

гие

эле-

менты

Вид

терми-

ческой

обра-

ботки

Механические

свойства

КГС/'ММ

ст

0,2.

кгс/мм

Область применения

Литейные сплавы

Мл5

Млб

МлЮ

Мл12

МА1-

МА2-1

МА14

7,5-

9,0

10,2

0,2-

0,8

0,6-

1,2

0,1-

0,7

4-5

Q,15^

0.5

0,1-

0,15

0,4-

l,0Zr;

2,2 —

0.6-

1,1 Zr

Т6

Деформируемые сплавы

3.8--

5,0

0,8-

1,5

5-6

1.3-

2,5

0,3-

0,7

0.2-

0,9

Т5

19-22

27-33

32-34

Г2

—14

—

23-

—

5-10

8-20

6-14

Для нагруженных

дета-

лей двигателей (картеры,

коробки

передач, масло-

помпы

и т.

д.),

тормоз-

ных барабанов, штурва-

лов, кронштейнов,

дета-

лей приборов, аппарату-

ры,

корпусов

и т. д.

Для нагруженных

дета-

лей двигателей

и при-

боров,

требующих

вы-

сокой

герметичности

стабильности размеров

Для нагруженных

дета-

лей (реборды, барабаны

колес

и т. д.)

Для сварных деталей,

арматуры, бензо-

мас-

лосистем,

не

несущих

больших нагрузок

Для панелей, сложных

штамповок, сварных

конструкций

Для высоконагруженных

деталей

Сплав

МА2-1, относящийся

системе

- Al

— Zn, обладает доста-

точно высокими механическими свойствами, хорошей технологической

пластичностью

свариваемостью, однако склонен

коррозии

под

напря-

жением;

поддается всем видам листовой штамповки

легко прокатывается.

Сплав

МА14

отличается повышенными механическими свойствами,

жа-

ропрочен

(до

250С)

и не

склонен

коррозии

под

напряжением.

недостаткам сплава относится склонность

образованию трещин

при

горячей прокатке. Сплав упрочняется

процессе искусственного старе-

ния

при

160— 17СРС (Т5). Предварительной закалкой служит охлаждение

на

воздухе

от

температур прессования.

Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием

удовлетвори-

тельно свариваются, особенно аргонодуговой сваркой.

Вследствие высокой удельной прочности магниевые сплавы нашли

при-

менение

авиастроении

других

отраслях народного хозяйства. Благода-

ря

способности поглощать тепловые нейтроны

и не

взаимодействовать

ураном магниевые сплавы используют

для

изготовления оболочек труб-

чатых тепловыделяющих элементов

атомных реакторах.

Из-за

малой устойчивости против коррозии изделия

из

магниевых

сплавов оксидируются.

На

оксидированную поверхность наносят лакокра-

сочные покрытия.

Глава

XIX МЕДЬ И СПЛАВЫ НА ЕЕ ОСНОВЕ

1. МЕДЬ

Медь — химический элемент I группы Периодической системы Д. И. Мен-

делеева, порядковый номер 29, атомная масса

63,54.

Медь — металл крас-

ного,

в изломе розового цвета. Температура плавления

1О83°С.

Кристалли-

ческая

решетка г.ц.к. с периодом а =

3,6074

А. Плотность меди 8,94 г/см

Медь обладает наибольшими (кроме серебра) электропроводностью и те-

плопроводностью \ Электропроводность меди 57 м/(Ом-мм

) при +

20°С.

В зависимости от чистоты медь изготовляют следующих марок: М00

(99,99% Си), МО (99,95% Си), Ml (99,9% Си), М2 (99,7% Си), МЗ (99,50% Си).

Присутствующие в меди примеси оказывают большое влияние на ее

свойства.

По

характеру взаимодействия примесей с медью их можно разделить

на

три группы.

1. Примеси, образующие с медью твердые растворы: Ni, Zn, Sb, Sn, Al,

As, Fe, P и др.; эти примеси (особенно Sb и As) резко снижают электро-

теплопроводность меди, поэтому для проводников тока применяют медь

марок

МО и Ml, содержащую

г%

6,002%

Sb и

^0,002%

As. Сурьма, кроме

того, затрудняет горячую обработку давлением.

2. Примеси Pb, Bi и др., практически нерастворимые в меди; они обра-

зуют

в ней легкоплавкие эвтектики; которые, выделяясь по границам зерен,

затрудняют обработку давлением (рис. 173, а, б); при содержании

0,005%

медь разрушается при горячей обработке давлением; при более высоком

содержании висмута медь становится, кроме того, хладноломкой; на элек-

тропроводность эти примеси оказывают небольшое влияние.

3. Примеси кислорода и серы, образующие с медью хрупкие химиче-

ские

соединения Си

О и Cu

S (см. рис. 173, в), входящие в состав эвтекти-

ки;

на электропроводность эти примеси лишь слабо влияют: сера

улуч-

шает обрабатываемость меди резанием; кислород, если он присутствует

меди, образует закись меди и вызывает «водородную болезнь».

При

нагреве меди в атмосфере, содержащей водород, происходит его

диффузия

глубь

меди. Если в меди присутствуют включения

Си

О,

то

они

реагируют с водородом, в результате чего образуются пары воды по

реакции

Си

О + Н

-*• 2Си + Н

О, протекающей с увеличением объема. Это

создает в отдельных участках металла высокое давление и вызывает по-

явление

микротрещин, которые

могут

привести к разрушению детали.

Медь хорошо сопротивляется коррозии в обычных атмосферных усло-

виях, в пресной и морской воде и

других

агрессивных средах, но обладает

плохой устойчивостью в сернистых газах и аммиаке.

Эти свойства меди принято принимать за 100%, а все

другие

технические металлы срав-

нивать с медью.

359

«, :. # ;V%:.Л

'•£•

Рис.

173. Микроструктура литой меди

(х200):

я-

примесью

0,2'%Bi;

6-0,3%Pb;

e-0,l%S

механические свойства меди

литом состоянии:

= 16

кгс/мм

—

3,5

кгс/мм

6 =

25%;

горячедеформированном состоянии:

= 24

кгс/мм

0 2

= 9,5

кгс/мм

5 =

45%. Путем холодного деформирования

предел прочности может быть повышен

до 45

кгс/мм

(проволока)

при

снижении

относительного удлинения

до 3%.

Модуль нормальной упруго-

сти меди

11 500

кгс/мм

Медь легко обрабатывается давлением,

но

плохо резанием,

имеет

не-

высокие литейные свойства из-за большой усадки. Медь плохо сваривает-

ся,

но

легко подвергается пайке.

Ее

применяют

виде листов, прутков,

труб

проволоки.

В электротехнической промышленности, электронике

электровакуум-

ной

технике применяют бескислородную медь

МОб

(0,001%

) и М1р

(0,01%

.2.

СПЛАВЫ

НА

МЕДНОЙ ОСНОВЕ

"Различают

две

основные группы медных сплавов:

латуни

сплавы

ме-

ди

цинком;

2) бронзы -

сплавы меди

другими элементами,

числе

ко-

торых,

но

только наряду

другими, может быть

цинк. Медные сплавы

360