Монтаж и ремонт горных машин

Подождите немного. Документ загружается.

специальных документах. К такому оборудованию относятся вентиляторы

главного проветривания, подъемные и компрессорные установки.

Ознакомление ответственных исполнителей с технологическими

картами и выдача им под расписку инструкций - памяток производится

один раз в год.

Фактический расход запасных частей проставляется на основе ин-

формации, содержащейся в нарядах – рапортах.

Наряд-путевка на производство работ горного мастера содержит пе-

речень ежесменных работ по ТО ГМиО, который должен выполнять экс-

плуатационный и обслуживающий персонал. В наряд-путевке дублируется

запись из книги нарядов участка. Он является первичным документам по

ТО, ремонту и расходу запасных частей.

Наряд на безопасное ведение работ в подземных электроустановках

выдается на работы по ТО и текущему ремонту, требующие вскрытия

взрывонепроницаемых оболочек. Выдача наряда осуществляется в соот-

ветствии с Руководством по безопасному производству работ в подземных

электроустановках по определенной форме. Наряд на безопасное произ-

водство работ в подземных электроустановках является в этом случае со-

ставной частью наряда-рапорта.

Инвентарная опись оборудования шахт и рудников отражает нали-

чие, место установки и использование оборудования участка или предпри-

ятия в целом и предназначена для планирования, учета, и контроля за вы-

полнением работ по ТО и ремонту. Инвентарная опись составляется по ут-

вержденной форме и подшивается в книгу нарядов.

Порядок выдачи нарядов. Работы по ТО и текущему ремонту выпол-

няются в рабочую и ремонтную смены. При этом в рабочую смену выпол-

няются только ТО-1, а в ремонтную – ТО-2, ТО-3, ТО-4, Т1, Т2, НКР, НРД,

т.е. техническое обслуживание и ремонт в рабочую и ремонтную смены

имеют свои особенности.

Рабочая смена. Основным лицом, выполняющим работы по еже-

сменному ТО-1, является дежурный электрослесарь. Весь объем ежесмен-

ных работ, требующих остановки оборудования, выполняется им совмест-

но с эксплуатационным персоналом в течение 30 минут в начале смены.

Остальной объем работ – в течение смены.

Ремонтная смена. Основными документами на выполнение работ

являются: наряд-задание, книга нарядов, наряд-рапорт.

Наряд-задание утверждается начальником смены, в него записыва-

ются дополнительные работы по данному типу оборудования, мероприя-

тия по ТБ, фамилия ответственного за контроль метана.

Наряд-задание и наряд-рапорт подписываются лицами, выдающими

и принимающими наряды.

По окончании смены старшие ремонтных звеньев сдают механику

участка заполненные наряды-рапорты, делают отметку о дополнительных

работах, не предусмотренных нарядом.

Лицо, принимающее наряд, представляет нормативную трудоем-

кость выполненных работ и их объем. Механик участка переносит данные

из наряда-рапорта в наряд-задание. На полях записываются причины не-

выполнения планируемых работ. В соответствующей строке – количество

исполнителей и продолжительность (фактическая) смены.

В настоящее время разделяют 3 основных уровня по ТО и ремонту:

специализированными бригадами внутри горного предприятия;

специализированными предприятиями внутри производственного

объединения;

специализированными предприятиями «СпецГШО обслуживание» с

заводов-изготовителей [3; 8].

7.4. Планирование ремонтов горных машин и оборудования

Для того чтобы ремонт выполнялся организовано и с хорошим каче-

ством, необходимо его правильно планировать. Перспективные планы же-

лательно составлять на возможно большой период времени. К перспектив-

ным относится годовое планирование, которое включает: графики ремон-

та, заявки на запасные узлы, детали, материалы, инструменты, штатное

расписание. Исходной информацией являются инструкции по ТО и теку-

щим ремонтам и паспорта по эксплуатации ГМиО.

Годовые графики разрабатываются инженером ППР и утверждаются

главным инженером горного предприятия.

Текущее планирование осуществляется на месяц и обуславливает-

ся изменением количества и видов бурового, проходческого, выемочно-

го и транспортного оборудования вследствие непрерывного подвигания

горных выработок. Текущее планирование включает в себя разработку

месячных графиков, которые составляются на основании годовых, в него

могут быть включены работы, не попавшие в годовой. При составлении

месячных графиков уточняются даты начала и окончания работ. Некото-

рые работы могут быть смещены, по отношению к годовому, из-за хо-

рошего состояния машин. Месячный график может быть составлен за

10-15 дней до начала месяца.

Контроль фактического выполнения графика ППР включает в себя:

ежедневный, ежесменный, месячный и квартальный.

Существует несколько способов разработки годового графика ППР.

Исходными данными являются: плановые объемы работ оборудования на

год; объем работ, выполненных машиной от последнего капитального ремон-

та или от начала ее работы; структура ремонтного цикла и межремонтные

периоды.

Число ремонтов определяется 3 способами.

Аналитический способ – потребность в ремонте каждой машины оп-

ределяется по формуле

, (7.1)

где

- число рассчитываемых ремонтов;

– наработка машины на число

планируемого года от последнего одноименного ремонта, маш.-ч;

A –

плановая наработка машины на расчетный год, маш.-ч;

– периодичность

выполнения ремонта, по которому ведется расчет, маш.-ч;

N – число всех

видов ремонтов с большой периодичностью того вида, по которому ведет-

ся расчет.

Расчет ведется в следующем порядке: определяют потребное количе-

ство капитальных ремонтов

N , текущих

N ,

N и ремонтных ос-

мотров

ро

N . При расчете числа капитальных ремонтов

N = 0 число

будет всегда округляться до целого числа.

Способ номограмм. Номограммы строятся для определения РО и те-

кущих ремонтов на планируемый год. На осях абсцисс и ординат отклады-

вают структуру ремонтного цикла, затем одновременные мероприятия со-

единяют линиями. Далее на оси абсцисс откладывают отрезок, равный на-

работке машины после капитального ремонта (т. А), а на оси ординат – го-

довую наработку (т. В), восстанавливают перпендикуляры (т. С). Виды и

количество ремонтов определяют числом линий, пересекающих перпенди-

куляр АС (рис. 7.3).

Рис. 7.3. Номограмма ремонтов

Графический способ дает возможность определить не только виды и

количество ремонтов, но и их сроки.

N −

Рис. 7.4. График ремонтов ГМиО

На оси абсцисс откладывают календарное время (месяцы года). На

оси ординат – структуру ремонта (маш.-ч.) (рис. 7.4). Далее до конца каж-

дого месяца с нарастающим итогом откладывают наработку. Если машина

новая, то первая точка совпадет с началом координат. Если машина имела

наработку, то первая точка лежит на оси ординат. Соединив данные точки,

получим линию, отражающую наработку машины за данный период. Вид и

число ремонтов определяют пересечением интегральной линии с горизон-

тальными линиями соответствующих ремонтов и осмотров. Точки пересе-

чения перпендикуляров показывают сроки проведения ремонтов.

7.5. Обеспечение горных машин и электрооборудования

запасными деталями и узлами

Для проведения ремонтов необходим запас деталей и узлов для за-

мены изношенных. Потребность горных предприятий в запасных частях

обеспечивается изготовлением новых и восстановлением бывших в упот-

реблении деталей и узлов. Закупкой запасных частей, снабжением запас-

ными узлами и деталями занимаются службы материально-технического

снабжения. Запасные части, полученные с машиной, хранятся в кладовой и

расходуются в период гарантийного срока эксплуатации (например, оди-

ночный комплект ЗИП), они входят в стоимость оборудования.

Запасные детали, используемые на текущие ремонты, составляют

групповой комплект ЗИП, поступают на материальный склад за 10 дней до

ремонта и оплачиваются из расходов на текущие ремонты.

Запасные детали и узлы для капитального ремонта являются ремонт-

ным комплектом ЗИП. Поступают на ремонтные или эксплуатационные

предприятия и оплачиваются из амортизационных расходов.

Расчет запасных частей производится по формуле

, (7.2)

где

– однотипные элементы;

– период гарантированного ресурса.

Если наработка отдельных элементов будет больше или меньше

то потребность запасных частей будет изменяться.

Степень обеспечения оборудования запасными частями и деталями

определяется коэффициентом запаса

, (7.3)

если

= 1 потребность в запасных частях будет удовлетворяться на 50-70

%, для увеличения вероятности ликвидации отказов

>1. Поэтому число

запасных частей должно рассчитываться из учета обеспечения нужд про-

изводства с вероятностью

> 0,9.

Для получения запасных частей на горном предприятии участковый

механик выписывает стандартное требование, которое подписывает глав-

ный механик, главный инженер и главный экономист. Требование сопро-

вождается пояснительной запиской. Ремонтная бригада получает запасные

детали на складе [17; 30; 35; 36; 49; 51; 56].

Вопросы для самоконтроля

1. Дайте определение системы ППР.

2. Расскажите о послеосмотровом методе.

3. Расскажите о периодическом методе ремонтов.

4. Расскажите о стандартном методе ремонта.

5. Какие материалы используются для ремонта горного оборудо-

вания без разборки?

6. Расскажите о комбинированной системе ремонта ГМиО.

7. Расскажите о проведении технических обслуживаний для ГМиО.

8. Расскажите о проведении текущих ремонтов для ГМиО.

9. Какие виды ремонтов ТО используются для для сложных видов

ГМиО?

10. Дайте определение структуры ремонтного цикла.

11. От каких условий зависит структура ремонтного цикла?

12. Расскажите схему функционирования нарядной системы.

ср

⋅

ср

k =

13. Назовите основные технические документы для планирования,

организации и контроля работ по ТО и текущему ремонту ГМиО.

14. Опишите технологическую кату проведения ТО и текущих ре-

монтов.

15. Расскажите порядок выдачи наряд-путевки и наряд-задания на

выполнение ремонтных работ.

16. Кем разрабатываются и на сколько графики ППР?

17. Расскажите об аналитическом способе планирования ППР.

18. Расскажите о методе номограмм планирования ППР.

19. Расскажите о графическом методе планирования ППР.

20. Как производится расчет запасных частей для текущих ремон-

тов и технических обслуживаний?

21. Чем определяется степень обеспеченности оборудования запас-

ными частями?

Глава 8. ТЕХНОЛОГИЯ ПОДГОТОВКИ МАШИН

К РЕМОНТУ

Под производственным процессом ремонта горных машин понима-

ют комплекс работ, выполняемый в определенной последовательности на

рабочих местах, в результате, которого изношенным машинам и агрегатам,

сборочным единицам и деталям возвращается работоспособность и вос-

станавливается ресурс, утраченный в процессе эксплуатации.

Производственный процесс капитального ремонта машин состоит из

подготовительных, основных и заключительных операций.

К подготовительным операциям относится перемещение машин на

ремонтную площадку или ее доставка на ремонтное предприятие.

Основными операциями, выполняемыми при ремонте, являются:

приемка машин в ремонт; их наружная очистка и мойка; разборка машин

на агрегаты, сборочные единицы, детали; мойка деталей; контроль и де-

фектоскопия деталей; изготовление или ремонт (восстановление) дета-

лей; ремонт металлоконструкций, гидравлического, электрического обо-

рудования; комплектовка сборочных единиц и агрегатов; общая сборка;

регулировка и наладка; испытание вхолостую и под нагрузкой; устране-

ние недостатков, обнаруженных при испытании, и сдача машины на экс-

плуатацию.

Для ремонта машин каждого типа (выемочной, транспортной, подъ-

емной и др.) разрабатывается типовой технологический процесс, позво-

ляющий заранее провести необходимую конструкторскую, технологиче-

скую, материальную и организационную подготовку, обеспечивающую

высокое качество в короткие сроки ремонта.

В конструкторскую подготовку машин к ремонту входит составле-

ние чертежей ремонтируемых деталей с указанием их ремонтных разме-

ров, которые должны соответствовать техническим условиям на ремонт.

Ремонтные размеры деталей, которые устанавливаются для ремонта со-

пряженных пар после их износа. В конструкторскую подготовку входит

проектирование приспособлений для ремонта.

В зависимости от конструкции машин и программы ремонтного

предприятия степень расчленения основных операций производственного

процесса ГМиО может быть различной. С увеличением программы про-

цесс ремонта делится на большое количество составных частей и выполня-

ется на большом числе рабочих мест.

Основные операции ремонта, независимо от места их выполнения и

продолжительности, сохраняют неизменными свое содержание, вместе с

тем они могут выполняться параллельно, что сокращает срок и продолжи-

тельность времени их выполнения.

Заключительные операции ремонта включают: доставку машин в за-

бой, их промышленное испытание и устранение дефектов ремонта, сдачу

отремонтированных машин [5; 34; 35; 36; 57].

8.1. Организационно-технологические методы проведения

ремонтов

На горных предприятиях получили распространение следующие ор-

ганизационно-технологические методы проведения ремонтов: индивиду-

альный, сменно-узловой (агрегатный) и поточный. Выбор метода ремонта

зависит от количества ремонтируемых в течение года горных машин, их

габаритов и массы, а также оснащенных ремонтных баз.

Индивидуальный метод ремонта применяют на горных предпри-

ятиях с небольшим количеством машин (рис. 8.1), но с большим разно-

образием их типов, а также при отсутствии или при недостаточном ко-

личестве обменного фонда деталей и сборочных единиц. В процессе ре-

монта подлежащие восстановлению детали ремонтируют и вновь уста-

навливают на эту же машину. Таким образом, восстановление изношен-

ных и изготовленных новых деталей производится во время ремонта, что

увеличивает его время. Весь ремонт выполняет, как правило, одна бри-

гада. На рис. 8.2. приведен пример схемы типового технологического

процесса капитального ремонта экскаватора.

Сущность сменно-узлового метода ремонта заключается в том,

что ремонтируемую машину разбирают на сборочные единицы и агрега-

ты, которые затем передают в специализированные бригады. Последние

производят их ремонт и сдают на склад ремонтной базы. Бригада на

сборке, не ожидая завершения ремонта сборочных единиц разобранной

машины, производит ее монтаж из готовых отремонтированных сбороч-

ных единиц, агрегатов и новых, находящихся на складе. Весь процесс

сводится к ремонту базовых деталей и сборке машин из сборочных еди-

ниц и агрегатов оборотного фонда. Разделение по времени и месту вы-

полнения разборочно-сборочных работ, а также работ по ремонту и из-

готовлению деталей между специализированными бригадами позволяет

повысить их качество, снизить стоимость и сократить сроки ремонта.

Сменно-узловой метод возможен при полной взаимозаменяемости дета-

лей и оборотного фонда. На рис. 8.3 представлена технологическая схема

сменно-узлового ремонта.

При поточном методе ремонта весь технологический процесс рас-

членяют на ряд этапов, строго согласованных во времени. Объем работ на

отдельных этапах, строго согласованных во времени, подбирают так, что-

бы обеспечить максимальную производительность труда.

Рис. 8.1. Технологическая схема индивидуального метода ремонта

Приемка ма-

шин, наружная

мойка

Разборка ма-

шин на сбороч-

ные единицы

Разборка сбо-

рочных единиц

на детали

Мойка деталей

Дефектация

деталей

Ремонт деталей

Монтаж сбо-

рочных единиц

Испытание сбо-

рочных единиц

Окраска сбо-

рочных единиц

Склад утиля

Годные детали

Склад запасных

частей

Сборка машин

Испытание

машин

Окраска машин

Ремонт базовых

деталей

Рис. 8.2. Схема типового технологического процесса капитального ремонта

экскаватора

1 – установка экскаватора на ре-

монтной площадке; 2 – демонтаж

узлов и деталей; 3 – очистка и

мойка узлов и базовых деталей; 4

– общая дефектация узлов;

5 – переходящий комплект узлов;

6 – транспортировка узлов и дета-

лей, подлежащих ремонту, на ре-

монтное предприятие; 7 – демон-

таж электрооборудования; 8 –

транспортировка электрооборудо-

вания на ремонтное предприятие;

9 – ремонт металлоконструкций и

базовых деталей; 10 – разборка

узлов на ремонтном предприятии;

11 – мойка деталей; 12 – дефекта-

ция деталей; 13 – переходящий

комплект деталей; 14 – ремонт де-

талей; 15 – замена деталей; 16 –

сборка узлов; 17 – регулировка и

испытание узлов; 18 – транспор-

тировка узлов на ремонтную пло-

щадку; 19 – обдувка и очистка уз-

лов и деталей электрооборудова-

ния; 20 - разборка и промывка уз-

лов и деталей электрооборудова-

ния; 21 – дефектация; 22 – пере-

ходящий комплект узлов и дета-

лей; 23 – ремонт электрооборудо-

вания; 24 – комплектование час-

тей и деталей; 25 – сборка узлов

электрооборудования; 26 – стен-

довые испытания электрообору-

дования; 27 – транспортировка

электрооборудования на ремонт-

ную площадку; 28 – ревизия и ре-

монт электропроводки; 29 – ре-

монт трубопроводов; 30 – ремонт

системы смазки; 31 – общая сбор-

ка экскаватора на ремонтной

площадке; 32 – наладка экскава-

тора; 33 – окраска экскаватора;

34 – испытания экскаватора