Муравьева Е.В., Романовский В.Л. Прикладная техносферная рискология. Экологические аспекты

Подождите немного. Документ загружается.

311

этом концентрация взвешенных частиц в газах может колебаться от долей до 50

г/м

и более, а их температура может превышать 500 °С. Электрофильтры могут

работать под давлением и разрежением, а также в условиях воздействия раз-

личных агрессивных сред. Современные электрогазоочистные установки воз-

можно полностью автоматизировать.

К недостаткам электрофильтров относится высокая чувствительность

процесса электрической фильтрации газов к отклонениям от заданных парамет-

ров технологического режима, а также к незначительным механическим дефек-

там в акт

ивной зоне аппарата.

Однако, несмотря на указанные недостатки, электрофильтры являются

одним из распространенных, а иногда незаменимых аппаратов для очистки

промышленных газов от твердых и жидких загрязняющих веществ, выделяю-

щихся при различных технологических процессах, прежде всего больших объ-

емов газа — порядка сотен тысяч и миллионов к

убических метров газа в час.

Электрофильтры широко применяются почти во всех отраслях народного

хозяйства: теплоэнергетике, черной и цветной металлургии, химии и нефтехи-

мии, в строительной индустрии, при производстве удобрений и утилизации бы-

товых отходов, в атомной промышленности и др. Область применения элек-

трофильтров непрерывно расширяется.

Техника электрической фильтрации газов непрерывно развивает

ся в на-

правлении интенсификации процесса с целью уменьшения габаритов электро-

фильтров, повышения степени очистки при улавливании пылей с низкой элек-

тропроводностью, создания новых источников для питания электрофильтров.

Электрофильтры не применяются, если очищаемый газ является взрыво-

опасной смесью или такая смесь может образоваться в ходе процесса в резуль-

тате отклонения от нормального техн

ологического режима, так как при работе

электрофильтра неизбежно возникновение искровых разрядов. В исключитель-

ных случаях электрофильтры все же устанавливаются в условиях возможного

образования взрывоопасных сред, однако при этом предпринимаются особые

меры предосторожности, включающие специальные конструктивные решения,

автоматическое отключение агрегата питания при возникновении взрывоопас-

ных концентраций среды и т. п.

Установка для электрической очистки газов со

стоит из электрофильтра,

агрегатов питания и систем транспорта уловленной пыли. Собственно электро-

фильтр состоит из металлического корпуса с размещенными внутри него оса-

дительными и коронирующими электродами. На входе в электрофильтр обычно

устанавливается газораспределительное устройство, обеспечивающее равно-

мерное распределение газов в активной зоне аппарата. Электрофильтр снабжа-

ется специальными устройствами для удаления уловленной пыли. Осадитель-

ные электроды выполняются из мет

аллических пластин различной конфигу-

рации или из труб круглого или шестиугольного сечения. Коронирующие элек-

троды выполняются из круглой проволоки или из узких полос с выступающими

острыми углами и др.

Сущность процесса электрической фильтрации газов заключается в сле-

дующем. Газ, содержащий взвешенные ч

астицы, проходит через систему, со-

312

стоящую из заземленных осадительных электродов и размещенных на некото-

ром расстоянии (называемом межэлектродным промежутком) коронирующих

электродов, к которым подводится выпрямленный электрический ток высокого

напряжения (рис. 4.1). При достаточно большом напряжении, приложенном к

межэлектродному промежутку, у поверхности коронирующего электрода про-

исходит интенсивная ударная ионизация газа, сопровождающаяся возникнове-

нием коронного разряда (короны), который на весь межэлектродный промежу-

ток не распространяется и з

атухает по мере уменьшения напряженности элек-

трического поля в направлении осадительного электрода.

Рис. 4.1. Механизм зарядки и осаждения частиц в электрофильтре: 1 – коронирующий

электрод; 2 – электроны; 3 – ионы; 4 – частицы пыли; 5 – осадительный электрод.

Газовые ионы различной полярности, образующиеся в зоне короны, под

действием сил электрического поля движутся к разноименным электродам,

вследствие чего в межэлектродном промежутке возникает электрический ток,

называемый током короны. Улавливаемые частицы из-за адсорбции на их по-

верхности ионов приобретают в межэлектродном промежутке электрический

заряд и под влиянием сил электрического поля движутся к электродам, осажда-

ясь на них. Основное количество част

иц осаждается на развитой поверхности

осадительных электродов, меньшая их часть попадает на коронирующие элек-

троды. По мере накопления на электродах осажденные частицы удаляются

встряхиванием или промывкой электродов.

Конструктивная схема электрофильтра представлена на рис. 4.2. Между

двумя осадительными плоскостями натянут ряд проводов. В пространство ме-

жду кажд

ой из плоскостей и проводами подается газопылевой поток. В поле

коронного разряда, возникающего при подаче высокого напряжения на прово-

де, частицы заряжаются и под действием поля движутся к осадительным плос-

костям, с которых они периодически удаляются. Таким образом, концентрация

пыли в газе при прохождении его через активную зону электрофильтра зн

ачи-

тельно уменьшается. В трубчатых электрофильтрах удается получить более вы-

сокие значения рабочего напряжения, чем в пластинчатых. Вместе с тем в пла-

стинчатых электрофильтрах проще решаются вопросы обеспыливания больших

313

объемов газов в едином аппарате.

Рис. 4.2. Конструктивная схема электрофильтра: а – электрофильтр с трубчатыми

электродами; б – электрофильтр с пластинчатыми электродами; 1 – коронирующие электро-

ды; 2 – осадительные электроды

К числу наиболее важных параметров, влияющих на эффективность рабо-

ты электрофильтров, относятся напряженность электрического поля, движение

частиц в электрическом поле, время пребывания частиц в активной зоне,

удельное электрическое сопротивление слоя пыли на электродах, эффектив-

ность встряхивающих устройств, явления вторичного уноса частиц пыли и др.

Процесс электрической фильтрации газов можно разделить на следующие ста-

дии: зарядка взвешенных в газе ч

астиц; движение заряженных частиц к элек-

тродам (подавляющая часть заряженных частиц движется к осадительным

электродам); осаждение частиц на электродах; удаление осажденных частиц с

электродов.

В настоящее время в промышленности применяются два вида электро-

фильтров: однозонные электрофильтры, в которых зарядка и осаждение частиц

осуществляются в одной зон

е, используемые для очистки промышленных га-

зов; двухзонные электрофильтры, в которых процессы зарядки и осаждения

протекают в двух разных зонах – ионизаторе и осадителе, применяемые в ос-

новном для тонкой очистки воздуха в системах вентиляции и кондиционирова-

ния. Современный однозонный электрофильтр для очистки промышленных га-

зов представляет собой газоплотный корпус, в котором размещаю

тся системы

электродов, а также устройства, обеспечивающие равномерное распределение

газа по сечению аппарата и вывод из него уловленных частиц.

ВОПРОС №22:

АДСОРБЦИОННЫЕ УСТАНОВКИ ГАЗООЧИСТКИ

Твердые вещества и жидкости, соприкасающиеся с газовой средой, концен-

трируют ее компоненты на поверхности раздела фаз. Это явление, называемое ад-

314

сорбцией, широко используется в технике для извлечения из газовых потоков цен-

ных или загрязняющих парогазовых примесей.

Способность поверхностных частиц (ионов, атомов или молекул) кон-

денсированных тел притягивать и удерживать молекулы газа обусловлена из-

бытком энергии на поверхности (по сравнению со средней энергией частиц в

объеме тела) и присуща всем твердым веществам и жидкостям. На практике в

качестве адсорбентов выгодно использовать вещества с развитой удельной (на

единицу объема) поверхностью. Поэтому промышленные адсорбенты изготавли-

вают из твердых пористых материалов и используют в дробленном, гранулиро-

ванном или порошкообразном виде.

Количество адсорбата, удерживаемое на единичной площади поверхности

раздела фаз, в конечном счете определяется силой взаимодействия между моле-

кулами адсорбируемого вещества и частицами, находящимися в приповерхност-

ных слоях адсорбента. Две крайние формы проявления силы адсорбционного

взаимодействия получили название вандерваальсовых (дисперсионных) и об-

менных сил.

В теоретических расчетах, выполняемых в рамках модели чисто физи-

ческой адсорбции, для улучшения сходимости результатов с опытом, учиты-

вают кроме дисперсионного притяжения силу отталкивания зарядов. Если

взаимодействующие частицы имеют постоянные дипольные моменты (напри-

мер, молекулы воды или ионные поверхности) или свободные электроны (ме-

таллические поверхности), то между ними возникают и классические элек-

тростатические силы. Точный теоретический расчет их величины невозмо-

жен, хотя на практике они вносят существенный вклад в силу взаимодейст-

вия, а иногда и определяют характер процесса адсорбции. Так, например, го-

раздо более широкое применение в производственных условиях активирован-

ных углей по сравнению с синтетическими полярными адсорбентами - сили-

кагелями, цеолитами, объясняется тем, что угли ввиду неполярности по-

верхностных частиц одинаково взаимодействуют как с полярными, так и с

неполярными молекулами газовой фазы. Молекулы воды, обладая постоянным

дипольным моментом, взаимно притягивают друг друга в паровой фазе, вслед-

ствие чего диффундируют к поверхности угля хуже неполярных молекул. Поэто-

му активированный уголь достаточно эффективно извлекает загрязнители из

влажных газов, в то время как полярные адсорбенты способы извлекать из них

лишь воду.

Результаты теоретических расчетов характеристик физической

сорбции имеют низкую сходимость с опытными данными и пригодны толь-

ко для качественной оценки процессов.

По другой из граничных моделей адсорбции предполагается образование

на поверхности химической связи между молекулой газа и частицей адсорбента.

Такую модель называют химической сорбцией или хемосорбцией.

Энергия взаимодействия в процессе хемосорбции близка (но не рав-

на) энергии химической связи молекулы, состоящей из соответствующих

элементов. В отличие от молекулы хемосорбированное соединение неавто-

315

номно из-за связи с объемными частицами (подложкой) адсорбента и неста-

ционарно, так как связь с подложкой слабеет, а со временем — обрывается.

В то же время адсорбция продолжает оставаться основным способом

очистки технологических газовых выбросов. В принципе, адсорбция может

быть применена для извлечения любых загрязнителей из газового потока. На

практике область ее применения ограничена рядом эксплуатационных, тех-

нических и экономических условий. Так, по требованиям пожаро- и взрыво-

безопасности нельзя подвергать адсорбционной обработке газы с содержа-

нием взрывоопасных компонентов более 2/3 от нижнего концентрационного

предела воспламенения.

Оптимальные концентрации загрязнителей в газах, подаваемых на

очистку, находятся в пределах 0,02...0,5% об. (в пересчете на соединения с

молекулярной массой - 100). Современные технические возможности не по-

зволяют снижать концентрации загрязнителей посредством адсорбции до са-

нитарных норм. Ориентировочно минимальные конечные концентрации за-

грязнителей, соответствующие приемлемым характеристикам адсорбцион-

ных аппаратов, на практике составляют 0,002...0,004% об. Поэтому адсорб-

ционная очистка газов с начальным содержанием загрязнителя менее 0,02%

уместна, если это дорогостоящий продукт или вещество высокого класса

опасности.

Обработка отбросных газов с высокой (более 0,2...0,4% об. в пересчете

на соединения с молекулярной массой порядка 100...50) начальной концентра-

цией загрязнителя требует значительного количества адсорбента и, соответст-

венно, больших габаритов адсорбера. Громоздкость аппаратов вызывается и

малыми (до 0,5 м/с) значениями скорости потока через слой адсорбента, по-

скольку при более высоких скоростях резко возрастает истирание и унос ад-

сорбента.

Однако возможности процесса адсорбции еще далеко не исчерпаны. В

ряде случаев он может быть использован для создания очистных систем нового

поколения, удовлетворяющих не только санитарным нормам, но и экономиче-

ским требованиям.

Технико-экономические показатели процесса адсорбционной обра-

ботки отбросных газов во многом зависят от свойств адсорбентов, требо-

вания к которым формировались стремлением всемерно снизить энергети-

ческие и материальные затраты на очистку. Адсорбент должен иметь вы-

сокую сорбционную емкость, что зависит от удельной площади поверхно-

сти и физико-химических свойств поверхностных частиц. Он должен обла-

дать достаточной механической прочностью. Чтобы аэродинамическое со-

противление слоя было невысоким, плотность адсорбента должна быть не-

большой, а форма частиц обтекаемой и создавать высокую порозность на-

сыпки. В то же время важно, чтобы при засыпке и работе в слое адсорбента

не образовывались полости. Адсорбент для процесса физической сорбции

должен быть химически пассивным к улавливаемым компонентам, а для

химической сорбции (хемосорбции) — вступать с молекулами загрязните-

лей в химическую реакцию. Для снижения затрат на десорбцию уловленных

316

компонентов удерживающая способность адсорбента не должна быть

слишком высокой. Адсорбенты должны иметь невысокую стоимость и из-

готавливаться из доступных материалов.

Требования, предъявляемые к адсорбентам, часто противоречивы и

иногда трудновыполнимы. К последним относится и необходимость работы с

влажными газами. Для большинства современных адсорбентов требуется предва-

рительная осушка подаваемых на очистку газовых выбросов.

Единственным адсорбентом, удовлетворительно работающим во влажных

средах, является активированный уголь. Он удовлетворяет и большинству других

требований, в связи с чем широко применяется. Одним из основных недостатков ак-

тивированного угля является химическая нестойкость к кислороду, особенно при

повышенных температурах.

Остальные адсорбенты проявляют, как правило, селективность к улавли-

ванию загрязнителей. Так, оксиды алюминия (алюмогели) используются для

улавливания фтора и фтористого водорода, полярных органических веществ, си-

ликат кальция - для улавливания паров жирных кислот, силикагель - для поляр-

ных органических веществ, сухих газовых смесей. Большинство полярных ад-

сорбентов можно использовать для осушки газов.

По способу организации процесса адсорбции аппараты могут быть разде-

лены на 2 группы: адсорберы периодического и непрерывного действия. Если

адсорбент находится в аппарате в неподвижном состоянии, то после достижения

определенной (заданной) степени насыщения его необходимо заменить или реге-

нерировать (десорбировать). На время замены или регенерации процесс адсорб-

ции прерывается. В аппаратах с подвижным адсорбентом можно организовать

постоянную замену его части в одном адсорбере, не прекращая подачу загряз-

ненных газов.

Однократное использование адсорбентов в аппаратах периодического дей-

ствия может предусматриваться при необходимости эпизодической обработки или

очистки малых количеств загрязненных газов; при низких концентрациях загряз-

нителей; при очистке газов, содержащих бактериологические, радиоактивные за-

грязнения или высокие дозы сильнодействующих ядовитых веществ. В таких слу-

чаях удобнее всего упаковывать адсорбент в кассеты совместно с фильтрами или

помещать в контейнеры с присоединительными элементами.

В большинстве случаев очистка технологических газов ведется в ад-

сорберах периодического действия с регенерацией адсорбента. Непрерыв-

ность очистки обеспечивают при этом компоновкой адсорберов, одновремен-

но задействованных на различных стадиях процесса, в группы от 2 до 4. В

группе из 4 адсорберов с активированным углем и десорбции паром стадии

процесса организуют следующим образом. В одном аппарате происходит ад-

сорбционная очистка газов, в другом — десорбция, в третьем - осушка, в чет-

вертом - охлаждение адсорбента. Время каждой стадии принимают одинако-

вым с расчетным временем процесса адсорбции. Если задействованы только

2 аппарата, то в одном из них проводят адсорбцию, а в другом - последова-

тельно остальные три стадии. При этом суммарная продолжительность ста-

317

дий десорбции, осушки и охлаждения должна быть равна продолжительно-

сти адсорбции.

Рис. 5.1. Адсорберы с неподвижными адсорбером.

а - вертикальный цилиндрический с вертикальным кольцевым слоем адсорбента; б -

горизонтальный прямоугольного сечения с вертикальным слоем между гофрированными сет-

ками; в - вертикальный цилиндрический системы ВТР с горизонтальным слоем; г - горизонталь-

ный цилиндрический системы ВТР с горизонтальным слоем адсорбента. Стрелками ука-

заны вход и выход отбросных газов или направление их движения.

Адсорберы периодического действия могут иметь вертикальное или

горизонтальное расположение адсорбента. В вертикальном варианте адсор-

бент помещается между двумя сетками или перфорированными листами с

толщиной слоя не более 100 мм (рис.5.1 а, б). Ввиду невысокой сорбционной

емкости тонкие слои адсорбента используют при обработке газов с низкой

концентрацией загрязнителя.

Недостатком вертикального расположения адсорбента является нерав-

номерность слоя по высоте, которая образуется при загрузке, а также в процес-

се эксплуатации из-за неравномерности усадки от истирания, уноса и других

причин. При работе адсорбера через зоны с меньшим сопротивлением прохо-

дит большее количество отбросных газов, что ухудшает степень очистки. Не-

равномерность слоя адсорбента возрастает с увеличением сечения аппарата.

Поэтому пропускная способность адсорберов с вертикальным слоем адсор-

бента обычно не превосходит I ...1,5 м

/с.

Адсорберы с горизонтальным расположением адсорбента имеют значи-

тельно большую толщину слоя (до 1 м) и существенно более высокую пропу-

скную способность. Так, вертикальные (рис.5.1в) и горизонтальные (рис.5.1 г)

адсорберы ВТР могут обрабатывать до 8 м

/с и более отбросных газов.

Размещая адсорбент в аппарате горизонтально высоким слоем, можно

практически устранить влияние неравномерности слоя на степень очистки га-

318

зов, но при этом возрастает аэродинамическое сопротивление адсорбера.

Кроме того частицы адсорбента в высоком слое интенсивно прогреваются из-

за слабого теплоотвода из зоны конденсации, что уменьшает сорбционную

емкость адсорбента и нежелательно вследствие возможности возгорания. Если

концентрация загрязнителя высока, то может стать необходимым и искусст-

венное охлаждение слоя адсорбента.

Адсорберы непрерывного действия обычно конструируют в виде ко-

лонн с провальными или беспровальными тарелками и решетками. В таких

аппаратах организуется противоточное движение адсорбента и обрабатывае-

мых газов. В колоннах с провальными тарелками адсорбент опускается с

верхней ступени на нижнюю через все отверстия тарелки, а с беспровальны-

ми - через специальные переточные штуцера.

Отдельную группу представляют аппараты с подвижным адсорбентом,

находящимся в режиме псевдоожижения или фонтанирования. По необходи-

мости они могут быть сконструированы как для периодической, так и для не-

прерывной работы.

Аппараты с псевдоожиженным слоем адсорбента лучше приспособ-

лены для непрерывной обработки газовых выбросов, поскольку им необхо-

дима постоянная замена части адсорбента из-за быстрого и равномерного на-

сыщения всех частиц слоя адсорбатом. Для осуществления непрерывной ра-

боты в одном аппарате организуют несколько (от 2 до 4) псевдоожюкенных

слоев, реализующих разные стадии процесса: сорбцию, десорбцию, осушку,

охлаждение, между которыми устраивается постоянный обмен частицами.

Одно из основных преимуществ, благодаря которому адсорберы с

псевдоожиженным слоем находят применение—возможность интенсивного

теплоотвода из сорбционной зоны. Однако из-за быстрого насыщения адсор-

бента наиболее эффективной областью их использования является обработка

газов с невысокой концентрацией загрязнителя.

Все преимущества и недостатки псевдоожиженного слоя характерны и

для фонтанирующего режима. Фонтанирование адсорбента особенно эффек-

тивно для осуществления процессов хемосорбции. Скорость процесса хемо-

сорбции растет с увеличением дисперсности частиц, а тонкодисперсные части-

цы плохо поддаются псевдоожижению. Интенсифицировать процесс хемо-

сорбции удобнее всего посредством организации фонтанирующего режима та-

кого адсорбента.

Эффективность работы адсорбционной установки в первую очередь

зависит от соответствия способа организации процесса физико-химическим

характеристикам обрабатываемых газов и адсорбента. По расходу, темпера-

туре, влажности, давлению отбросных газов, концентрации загрязнителя и

его свойствам практически однозначно подбираются вид адсорбента (ней-

тральный, поляризованный или импрегинированный), конструкция аппарата

(с подвижным или неподвижным слоем и т.д.), вид адсорбции (физическая

или химическая), режимы обработки (периодическая или непрерывная). На

этой стадии разработки должны быть тщательно подобраны и проверены на

соответствие друг другу все элементы системы адсорбционного обезврежи-

319

вания. Необходимо также конструктивно определить способы охлаждения и

нагрева адсорбента при сорбции и регенерации, компоновки аппаратов, их

обвязки коммуникациями, выгрузки, загрузки и перетока адсорбента, пре-

дусмотреть возможность автоматического регулирования процесса. Должны

быть разработаны системы удаления или утилизации уловленного загрязните-

ля, отработанного адсорбента и других отходов. Конструктивные параметры

адсорбера, свойства адсорбента должны соответствовать времени пребыва-

ния, необходимому для полного улавливания или обезвреживания загрязни-

теля.

ВОПРОС №23:

ХИМИЧЕСКАЯ ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД

Основными методами химической очистки производственных сточных вод

являются нейтрализация и окисление. К окислительным методам относится

также электрохимическая обработка.

Химическая очистка может применяться как самостоятельный метод перед

подачей производственных сточных вод в систему оборотного водоснабжения,

а также перед спуском их в водоем или в городскую ка-нализационную сеть.

Применение химической очистки в ряде случаев целесообразно (в качестве

предварительной) перед биологической или физико-химической очисткой. Хи-

мическая обработка находит применение также и как мет

од глубокой очистки

производственных сточных вод с целью их дезинфекции, обесцвечивания или

извлечения из них различных компонентов. При локальной очистке производ-

ственных сточных вод в большинстве случаев предпочтение отдается химиче-

ским методам.

НЕЙТРАЛИЗАЦИЯ.. Производственные сточные воды от технологических

процессов многих отраслей промышленности содержат щелочи и кислоты. В

большинстве кислых сточных вод содержатся соли тяжелых металлов, которые

необходимо выделять из этих вод.

С целью предупреждения коррозии материалов канализационных очист-

ных сооружений, нарушения биохимических процессов в биологических окис-

лителях и водоемах, а также осаждения из сточных вод солей тяжелых метал-

лов кислы

е и щелочные стоки подвергают нейтрализации.

Реакция нейтрализации — это химическая реакция между веществами,

имеющими свойства кислоты и основания, которая приводит к потере харак-

терных свойств обоих соединений. Наиболее типичная реакция нейтрализации

в водных растворах происходит между гидратированными ионами водорода и

ионами гидроксида, содержащимися соответственно в сильных кислотах и ос-

нованиях: H

+OH

O. В результате концентрация каждого из этих ионов ста-

новится равной той, которая свойственна самой воде (около 10

-7

), т. е. активная

реакция водной среды приближается к рН = 7.

При спуске производственных сточных вод в водоем или в городскую ка-

нализационную сеть практически нейтральными следует считать смеси с

рН=6,54÷8,5. Следовательно, подвергать нейтрализации следует сточные воды

с рН менее 6,5 и более 8,5, при этом необходимо учитывать нейтрализующую

320

способность водоема, а также щелочной резерв городских сточных вод. Из ус-

ловий сброса производственных сточных вод в водоем или городскую канали-

зацию следует, что

большую опасность представляют кислые стоки, которые

встречаются к тому же значительно чаще, чем щелочные (количество произ-

водственных сточных вод с рН>8,5 невелико).

Если отработанные производственные сточные воды подаются в систему

оборотного водоснабжения, то требования к величине активной реакции зави-

сят от специфики технологических процессов.

Наиболее часто сточные воды загрязнены минеральными кислотам-серной

азотной HNO

, соляной НСl, а также их смесями. Значительно реже в

сточных водах встречаются азотистая HNO

, фосфорная Н

РО

, сернистая

, сероводородная H

S, плавиковая HF, хромовая Н

СrО

кислоты, а также

органические кислоты: уксусная СН

СООН, пикриновая НОС

(NО

)

, уголь-

ная Н

СО

, салициловая С

(ОН)

и др.

При химической очистке применяют следующие способы нейтрализации:

а) взаимная нейтрализация кислых и щелочных сточных вод;

б) нейтрализация реагентами (растворы кислот, негашеная известь СаО,

гашеная известь Са(ОН)

, кальцинированная сода Na

, каустическая сода

NaOH, аммиак NH

OH;

в) фильтрование через нейтрализующие материалы [известь, известняк

СаО

, доломит CaCO

·MgCO

, магнезит MgCO

, обожженный магнезит MgO,

мел СаСО

(96-99 %)]. Выбор способа нейтрализации зависит от многих факто-

ров: виды и концентрации кислот, загрязняющих производственные сточные

воды; расхода и режима поступления отработанных вод на нейтрализацию; на-

личия реагентов; местных условий и т.п. В зависимости от исходных данных по

табл. 2.1 можно ориентировочно назначить способ нейтрализации кислых вод.

ТАБЛИЦА 2.1 Условия применения способов нейтрализации кислых сточ-

ных вод

Кислота, содержащаяся

в сточных водах

Концентрация ки-

слоты ,г/л

Режим притока

Способ нейтрализации

щелоч-

ными

сточ-

раствором

фильтрованием

извести

известняка

известняк

доломит

мел

Серная

<1,5

Равномерный

+ + 0 - + +

>1,5 + + - - - -

<1,5

Неравномерный

+ 0 0 - + +

>1,5 + 0 - - - -

Соляная и азотная -

Равномерный + + + + + +

Неравномерный + 0 0 + + +

Углекислота и другие

слабые кислоты

Равномерный + + - - - -

Неравномерный + 0 - - - -

Условные обозначения: «+»— применение способа рекомендуется; «о» -

применение способа допускается; «—» - применение способа не рекомендуется.