Новицкий Н.И., Пашуто В.П. Организация производства и управление предприятием

Подождите немного. Документ загружается.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя

из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на

одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по

механической части оборудования совпадает с категорией сложности.

Следовательно, станок 1К62 имеет 11 ремонтных единиц по механической

части, по электрической части установлено 8.5 ремонтных единиц.

Нормы времени

устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам

ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (см. табл.

11.1).

Таблица 11.1

Нормы времени на ремонтную единицу для технического

и подъемно-транспортного оборудования

Осмотр и

виды ремонта

Слесарные

работы,

нормо-ч.

Станочные

работы,

нормо-ч.

Прочие

работы,

нормо-ч.

Всего,

нормо-ч.

0.75

4.00

16.00

23.00

0.1

2.0

7.0

10.0

0.1

0.5

2.0

0.85

6.10

23.50

35.00

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ

определяется по формуле:

прcс

СRtТ

⋅

(11.4)

где Т

B – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

B − норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,

нормо-ч;

R − количество ремонтных единиц;

пр

B − количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично трудоемкость определяется по техническому обслуживанию,

текущему и капитальному ремонтам.

Интерес представляет определение трудоемкости по видам работ

(слесарным, станочным, прочим), так как результаты расчета позволяют

определить численность ремонтных рабочих соответствующей профессии

(слесарей, станочников т.д.). Расчет трудоемкости производится по формуле:

прмо

цм

ооттсск

сл

СRt

пtпtпtt

Т ⋅⋅

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

⋅+⋅+⋅+

(11.5)

где t

B, tB

B - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по

капитальному, среднему и текущему ремонтам и техническому обслуживанию,

нормо-ч.;

мо

B - норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному

обслуживанию за год, нормо-ч.

Расчет численности ремонтных рабочих (например, слесарных)

производится по формуле:

вg

сл

КF

⋅

(11.6)

где F

B - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного

рабочего, ч.;

B - коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость на все виды ремонтов и техническое обслуживание

определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу

ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности данной

группы оборудования.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяется

аналогично потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной

сложности.

11.4. Планирование ремонта оборудования и работы РМЦ

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих

годовых уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и

заводам в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных

планов- графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц

оборудования, виды ремонтов и осмотры, которые должны быть осуществлены

в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (см. табл.

11.2).

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются

по нормативам ППР в соответствии с длительностью межремонтного цикла,

межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц, в котором должен

производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем

прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) длительности

межремонтного (межосмотрового) периода. Например, если межремонтный

период станка 1А62 составляет 9 месяцев при двухсменной работе и последний

текущий ремонт производился в апреле текущего года, то следующий текущий

ремонт должен быть запланирован на январь планируемого года, а другие виды

ремонтов и осмотров устанавливаются по структуре межремонтного цикла,

межосмотрового и межремонтного периодов. Кроме

того, на графике

указывается трудоемкость ремонта по слесарным работам (например, для

станка 1А62,

40104 =⋅=⋅= RtТ

тсл

), также длительность простоя оборудования в

ремонте. В колонке 21, 22 проставляется суммарная трудоемкость слесарных и

станочных работ по всем видам ремонтов и осмотров, запланированных на

данный плановый период. Итоговые данные этих колонок служат исходными

данными для расчета численности слесарей-ремонтников и станочников для

изготовления запасных частей.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график

ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по

месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из

месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на

месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого месячного фонда

времени.

Таблица 11.2

ПРОСТОЙ, ДНИ

2.7

12.5

13.0

СТАНОЧНЫХ

120

Всего,

нормо-ч.

СЛЕСАРНЫХ

277

329

XII

230

2.5

VII

2.7

0.5

III

Виды и трудоемкость ремонтных работ и простои

по месяцам года

0.5

2.5

276

10.

ДАТА

VII-1999 IV-1999 V-1999

Послед

ний

ремонт

ВИД РЕМОНТА

Межремонтный период, мес.

ДАТА ПОСЛЕДНЕГО КАП.

РЕМОНТА

VII-1999 IV-1995 I-1996

КАТЕГОРИЯ СЛОЖНОСТИ

РЕМОНТА

МОДЕЛЬ ОБОРУДОВАНИЯ

1К62 1А62 1616П

Инвентарный номер

841

571

128

НАИМЕНОВАНИЕ

ОБОРУДОВАНИЯ

1. Токар

но-

винторезн

ый

станок

2. Токар

но-

винторезн

ый

станок

повышено

й точности

Примечание: 1. Т – текущий ремонт, С – средний ремонт, О – осмотр, К –

капитальный ремонт; 2. Дробные числа: числитель – трудоемкость ремонтных работ, нормо-

ч; знаменатель – длительность простоя в ремонте, дни.

В колонке 23 проставляется суммарная продолжительность простоя

единицы оборудования в ремонте. Время затрачиваемое на осмотры в общую

сумму простоев оборудования не включается, так как осмотры проводятся в

нерабочее время.

По данным колонки 23 определяется среднее количество единиц

оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от

деления общего числа дней простоя оборудования

на среднее число рабочих

дней в году.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы

ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов

ремонта каждого вида оборудования и организации труда ремонтных бригад.

Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на

данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного

типа

оборудования зависит от его трудоемкости и вида. Для каждого вида ремонта и

типа оборудования устанавливается определенное нормативное количество

рабочих в бригаде исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих

полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.

Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными

методам планирования работы механических цехов с единичным и

мелкосерийным

типом производства.

На основании годового план-графика ремонта оборудования планово-

производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ

квартальный план с разбивкой по месяцам. План дается в ремонтных единицах

и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ: ремонт

оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, текущий), осмотры,

проверки на точность и

промывки, изготовление запасных деталей, регенерация

масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. кроме

того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере

до 15% от общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей

устанавливается исходя из длительности производственного цикла

изготовления деталей и срока ремонта оборудования в

котором будут

использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей

устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

11.5. Организация выполнения ремонтных работ

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на

предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от

доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми

ремонтными службами различают три формы организации ремонта:

централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое

обслуживание, производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта

применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью

оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило

, заводы

единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое

обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз

(ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются

изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ.

Здесь же могут и восстанавливаться изношенные детали, требующие

применения специального технологического оснащения

и оборудования. В

отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ

проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая

организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного

производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной

сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем,

что наиболее сложные и

трудоемкие работы (капитальный ремонт,

модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление

изношенных деталей) производится силами РМЦ, а техническое обслуживание,

текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ,

комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под

влиянием НТП, с возрастанием доли сложного, прецизионного и

автоматического оборудования и с повышением требований к качеству

продукции

наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к

смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную

форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ

все виды работ, выполняемых в больших объемах (ремонты средние и

капитальные, изготовление запасных частей и др.).

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет

сократить время простоя оборудования

в ремонте и повысить коэффициент его

использования. Сокращение времени простоя достигается снижением

трудоемкости ремонта за счет внедрения прогрессивной технологии и форм

организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;

снижением ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

комплексной и материальной подготовкой ремонтных работ; расширением

фронта работ по каждому объекту и увеличением сменности за

счет

выполнения работ сквозными бригадами; специализацией рабочих мест;

внедрением узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

организаций выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

При узловом методе, узлы подлежащие ремонту, снимаются и

заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При

последовательно-узловом методе, узлы ремонтируются не одновременно все, а

последовательно в перерывах в работе станка.

11.6. Технико-экономические показатели ремонтной службы предприятия

При анализе и оценке работы ремонтной службы используется

следующий круг технико-экономических показателей:

Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну

ремонтную единицу. Определяется этот показатель делением суммарного

простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования,

которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо

добиваться максимального сокращения этого времени;

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся

на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует

производительность

труда ремонтных рабочих, оно должно расти;

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая

путем деления всех расходов (включая накладные) по ремонту времени (год) на

число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый

период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя;

4. Оборачиваемость парка запасных деталей. Определяется отношением

стоимости израсходованных запасных

деталей к среднему остатку их в

кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим;

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу

оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно

быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость.

Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну

ремонтную единицу, приводит к увеличению

числа ремонтных единиц

установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего,

так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него

может быть выполнен меньшим число рабочих. Это обусловливает снижение

себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех

показателей достигается посредством лучшей организации ремонтных работ и

ремонтного

хозяйства, что приводит к улучшению и четвертого показателя.

Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями,

достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Контрольные вопросы (тесты) по теме 11

1. Значение, задачи и структура ремонтной службы предприятия.

2. Сущность и содержание системы ППР.

3. Ремонтные нормативы системы ППР и методика их расчета.

4. Разработка годового плана-графика ремонта оборудования.

5. Планирование работы РМЦ.

6. Формы организации выполнения ремонтных работ.

7. Технико-экономические показатели ремонтной службы предприятия.

ТЕМА 12. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ХОЗЯЙСТВА

ПРЕДПРИЯТИЯ

12.1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства предприятия

Современные предприятия машиностроения являются крупнейшими

потребителями

различных видов энергии и энергоносителей, в частности:

электроэнергии, топлива, пара, сжатого воздуха, воды и др. источников.

По характеру использования потребляемая энергия подразделяется на

силовую, технологическую, производственно-бытовую.

Силовая – приводит в движение оборудование подъемно-транспортные

средства, технологическая служит для изменения свойств и состояния

материалов (плавление, термообработка и др.), производственно-бытовая

расходуется на

освещение, вентиляцию, отопление и др. цели.

Годовые затраты на потребляемую энергию на предприятиях весьма

значительные, а их удельный вес в себестоимости продукции в настоящее

время достигает 25-30%.

Основными задачами энергетического хозяйства являются: 1)

бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и рабочих мест

всеми видами энергии с соблюдением установленных для нее параметров –

напряжения, давления,

температуры и др.; 2) рациональное использование

энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание; 3) эффективное

использование и экономичное расходование, в процессе производства, всех

видов энергии.

Экономия энергии достигается проведением в жизнь следующих

мероприятий:

а) ликвидация и снижение прямых потерь энергии в сетях и местах ее

потребления (неисправное состояние электросетей, соединений трубопроводов,

шлангов, кранов, вентилей

и др.); б) внедрение в производство

высокоэкономичных технологических процессов, приборов, оборудования

(внедрение электроиндукционного нагрева деталей при термообработке вместо

нагрева в электропечах сопротивления снижает расход электроэнергии более

чем в два раза); в) применение наивыгоднейших режимов работы

технологического и энергетического оборудования, обеспечивающих полное

использование мощности электромоторов и трансформаторов, уменьшение

холостых расходов энергии

(повышается коэффициент мощности в сетях

(косинус фи)); г) вторичное использование энергоресурсов – тепла (отходящих

газов печей, отработанного пара кузнечных цехов, тепла охлаждающей воды

т.д.); д) организация четкого планирования, нормирования расхода, учета и

контроля потребления энергии (составление топливного и энергетического

балансов по каждому виду энергии).

Для осуществления указанных задач, а также для разработки и внедрения

мероприятий

по экономии всех видов энергии на предприятиях создаются

энергетические хозяйства. Их структура зависит от ряда факторов – типа

производства, объема выпуска продукции, энергоемкости продукции, развития

кооперации с другими предприятиями и др.

На крупных предприятиях (объединениях) во главе энергетического

хозяйства находится управление главного энергетика (УГЭ), на средних

предприятиях – отдел главного энергетика (ОГЭ), на

малых предприятиях –

энерго-механический отдел во главе с главным механиком, главный энергетик

является заместителем главного механика.

В состав энергетического хозяйства среднего предприятия входят отдел

главного энергетика, электросиловой цех (или участок), тепло- или

паросиловой цех, электроремонтный цех и цех слаботочный.

Возглавляет ОГЭ главный энергетик завода, подчиненный главному

инженеру. В составе ОГЭ,

как правило, создаются следующие функциональные

подразделения: бюро ППР, техническое бюро, планово-производственное

бюро, бюро энергоиспользования.

Бюро ППР планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов

ремонтных работ энергетического и электрической части технологического

оборудования, инспектирует правильность эксплуатации энергетического

оборудования; ведет паспортизацию и учет всех видов энергетического

оборудования; устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода

лимиты на запасные части и покупные материалы, планирует изготовление или

закупку материальных ценностей для ремонта.

Техническое бюро осуществляет всю техническую подготовку

производства системы ППР.

Планово-производственное бюро осуществляет планирование

потребности предприятия в различных видах энергии и энергоресурсов.

Планирование сводится к составлению энергетических балансов.

Энергетические балансы подразделяются на плановые и

отчетные.

Плановый энергобаланс состоит в обосновании потребности предприятия

в энергии и энергоресурсах. Отчетный энергобаланс предназначен для

контроля фактического энергопотребления, анализа использования энергии, а

также для оценки качества работы энергоцехов.

Основой для составления плановых энергобалансов служат удельные

нормы расхода энергии, топлива и т.д., а также плановые задания по выпуску

продукции основного

производства.

Бюро энергоиспользования занимается нормированием расхода энергии и

вопросами ее рационального использования.

Электросиловой цех. Он включает участки: а) электроподстанцию с

электросетями, которая принимает, преобразует в требуемое напряжение и

доставляет электроэнергию заводским потребителям. Основное оборудование –

трансформаторы, моторо-генераторы установки, электродвигатели высокого

напряжения; б) монтажный участок, который выполняет подвод электросетей к

вновь устанавливаемому оборудованию и производит ремонт действующих

электросетей.

Тепло- или паросиловой цех. Он включает

участки: а) парокотельный с

трубопроводами, подающий пар и горячую воду потребителям. Его основное

оборудование – паровые котлы установки для подогрева воды; б) водонасосная

станция и канализация с водопроводными и канализационными сетями; в)

компрессорная станция, снабжающая цехи сжатым воздухом. Ее основное

оборудование – компрессоры; г) азотно-кислородная, газогенераторная и

ацетиленовая подстанции.

Электроремонтный цех.

Он выполняет все виды ремонтов

энергетического оборудования согласно системы ППР, а также ремонт

электрической части технологического оборудования.

Слаботочный цех. Он включает участок связи и сигнализации,

обслуживающий телефонную сеть, радиосвязь, электрочасовые установки,

диспетчерскую связь и т.п.; участок по обслуживанию контрольно-

измерительных приборов и средств автоматики и телемеханики.

12.2. Планирование потребности

предприятия в энергии различных видов

Рациональная организация энергетического хозяйства в определенной

мере зависит от правильности планирования своей производственно-

хозяйственной деятельности, нормирования и учета потребления

энергоресурсов.

Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности,

которые заключаются в одновременности производства и потребления энергии.

Подача электроэнергии на предприятие на каждый момент времени

должна регулироваться объемом потребления. Недостаточно

полное ее

использование ведет к неизбежным потерям, к недоиспользованию мощности.

При повышенном против графика потреблении возникают “пиковые” нагрузки.

Определение потребности предприятия в энергоресурсах, учет их

расхода, основывается на составлении энергетических и топливных балансов.

Балансовый метод планирования дает возможность рассчитать потребность

предприятия в различных видах энергии, топлива исходя из объема

производства

на предприятии и прогрессивных норм расхода, а также

определить наиболее рациональные источники потребления этой потребности

за счет получения энергии со стороны и собственного получения ее на

предприятии.

Энергетические балансы классифицируются по следующим признакам:

назначению (перспективные, текущие, отчетные); видам энергоносителя

(частные – по отдельным видам энергоносителя – угля, нефти, пара, газа, воды

и общие по сумме всех видов топлива); характеру целевого использования

энергии (силового, технологического, производственно-хозяйственного

значения).

Перспективные балансы составляются на длительный срок и

используются при проектировании, реконструкции производства

и для

развития энергохозяйства предприятия в целом.

Текущие плановые балансы составляются на год с разбивкой по

кварталам и являются основной формой планирования и потребления энергии

всех видов.

Отчетные (фактические) балансы служат средством контроля

потребления энергоносителей и выполнения плановых балансов, а также

основным материалом для анализа использования носителей, оценки работы в

области

рационализации энергохозяйства и экономии (перерасхода) топлива и

энергии.

Определение потребности предприятия в энергоресурсов базируется на

использовании прогрессивных норм расхода. Для использования топлива и

различных видов энергии применяются удельные нормы.

Под прогрессивной нормой расхода энергии и топлива понимается

минимально допустимый ее расход, необходимый для изготовления единицы

продукции или выполнения единицы работы

в наиболее рациональных

условиях организации производства и эксплуатации оборудования.

Нормы энергопотребления бывают суммарными на единицу (времени)

продукции, вид работ и операционными (дифференцированными) – на деталь,

операцию, отдельный технологический процесс.

Основным методом определения норм расхода является расчетно-

аналитический, позволяющий рассчитать плановую норму с учетом изменений

в режиме работы, параметров технологических процессов и др

. факторов

влияющих на величину удельного расхода.

В зависимости от характера целевого использования энергии удельные ее

нормы подразделяются на технологические и вспомогательные нужды

(освещение, отопление, вентиляцию и др.). При этом учитываются допустимые

потери энергии в сетях.

Плановая потребность предприятия в электроэнергии (общая)

определяется по формуле:

........ потствспэлплэробщэл

РРРNНР

⋅

(12.1)

где Н

р.э.

B – плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции, кВт-

ч; N

пл

B – плановый объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном)

выражении, шт. (рублей); Р

эл.всп.

B – расход энергии на вспомогательные нужды,

кВт-ч; Р

ст.

B – планируемый отпуск энергии на сторону, кВт-ч; РB

пот.

B –

планируемые потери энергии в сетях, кВт-ч.