Румянцев С.И. и др. Ремонт автомобилей

Подождите немного. Документ загружается.

Р е м о нт н о-м ех а н и ч ески

цех, в который входят

слесарно-механическое и электроремонтное отделения, ремонт-

но-строительная группа.

Помимо основного и вспомогательного производств, в составе

ремонтных предприятий должны быть запроектированы также

устройства по защите окружающей среды, склады, транспорт,

заводские лаборатории, компрессорные, котельные, трансформа-

торные подстанции, административные и бытовые помещения

и др.

В приведенном перечне производственные участки сгруппи-

рованы в цехи преимущественно по технологическому (функцио-

нальному) принципу, при

котором

в состав того или иного цеха

включаются участки, родственные по характеру работ, выполня-

емых при ремонте различных объектов

(разборочно-моечный,

цех восстановления и изготовления деталей, сборочный). Такой

принцип построения производства целесообразен для предприя-

тий с мелкосерийным и среднесерийным типами производства или

при наличии в программе предприятия объектов нескольких мо-

делей.

При проектировании предприятий других типов из. приведен-

ной номенклатуры выбирают участки, соответствующие назначе-

нию предприятий, а структуру цехов устанавливают в зависимо-

сти от типа производства. Для предприятий, где могут быть

созданы условия для достаточно полной загрузки специализиро-

ванного и специального оборудования (например, завод по ремон-

ту комплектов агрегатов легковых автомобилей с программой

40—60

тыс. комплектов в

год),

группирование производствен-

ных участков целесообразно по предметному принципу, напри-

мер, цех передних (задних) мостов, цех двигателей. На пред-

приятиях с числом производственных рабочих

150—180

и менее

производство строится по бесцеховой структуре, поскольку цех —

производственная единица с числом работающих более 100 чел.

Для дальнейшего проектирования важное значение имеет

принятие решения о режиме работы предприятия, т. е. о количе-

стве

смен, их длительности, длительности рабочей недели. Ре-

жим работы определяет соответствующие годовые фонды време-

ни работы предприятия, оборудования, рабочего поста, от вели-

чины которых в свою очередь зависят количество необходимого

оборудования, рабочих постов, размеры производственных пло-

щадей и др.

Основным из всех годовых фондов времени, необходимых

при проектировании, является номинальный фонд времени рабо-

чего

(7/фн)

— количество часов работы рабочего в одну смену в

течение года без учета потерь рабочего времени по. уважитель-

ным причинам (отпуск, болезни, выполнение государственных

обязанностей).

Величина этого фонда определяется из выраже-

ния

где

— число дней в году;

— число выходных дней в году;

— число праздничных дней, не совпадающих с выходными;

—

число

предпраздничных дней;

см

— длительность смены в обычные рабочие дни;

— длительность смены в предпраздничные дни.

Величина номинального годового фонда времени рабочего при-

нята проектными организациями равной 2070

Все остальные

фонды времени являются производными от номинального: дей-

ствительный

годовой фонд времени рабочего

о,р

м)

Р>

где Д — продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях;

— коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным

причинам,

=0,96—

0,97.

Годовой фонд времени оборудования

где у — число смен;

•»]

ио

— коэффициент использования оборудования, равный

0,92

—

0,96.

Годовой фонд времени рабочего поста

фп

Т фн/Пу,

где да — число рабочих, работающих одновременно на посту.

3. Годовая производственная программа и годовой объем работ

В ходе дальнейших работ необходимо определить в соответ-

ствии с заданием на проектирование годовую программу для

всех производственных участков, а также трудовые затраты на

выполнение годовой программы

по

всем участкам — годовой

объем работ.

При определении программы участков ее выражают в тех

единицах, которыми измеряется продукция соответствующих

участков. Для разборочного, сборочного, кузовного, слесарно-

механического участков единицей измерения продукции является

изделие, штука, деталь; для кузнечных, термических, моечных

участков — единицы массы: кг, т; продукция участков покрытий

измеряется единицами поверхности:

дм

Различие в едини-

цах измерения продукции производственных

участков,

обуслов-

ливает и различие в методике выполнения некоторых дальней-

ших работ по проектированию соответствующих участков. Поэто-

му проектными организациями принята следующая условная их

классификация: участки, продукция которых измеряется в изде-

н—

[Дг

—

(Да

-Дпр)]

4м

—

Дпрп(

^см

—

Для всех категорий работающих, кроме категорий, имеющих согласно

трудовому законодательству сокращенный рабочий день.

400

14—5592

401

лиях, штуках, отнесены к I классу, в единицах массы — ко II,

в единицах поверхности — к III классу.

Годовой объем работ используется

'в

дальнейшем при расче-

тах числа производственных рабочих, необходимых для выпол-

нения заданной производственной программы, и числа единиц

соответствующего оборудования. Поэтому определение годовой

производственной программы участков и объема работ должно

быть выполнено с возможно большей детализацией и тщатель-

ностью. При определении программы для участков I класса дол-

жно

быть указано число изделий по каждому виду работ (а

при необходимости — и

по

маршрутам ремонта), а также мас-

са изделий (для расчета грузоподъемных средств и средств меж-

цехового транспорта). Для участков II класса в программе ука-

зывают количество и массу изделий и деталей, подлежащих раз-

личным видам обработки (мойка в моечной машине, выварка в

ваннах,

ковка, штамповка, отжиг, закалка, отпуск и т.

д.)

программе

участков III класса указывается количество и масса

изделий и деталей, а также величины их поверхностей, подлежа-

щих различным видам обработки: наплавка, окраска, нанесение

различных гальванических или химических покрытий.

Годовая программа предприятий

авторемонтного

производст-

ва включает в себя обычно, помимо полнокомплектных авто-

мобилей одной-двух (а иногда и более) моделей, товарные агре-

гаты и другие изделия. Поэтому при проектировании предприя-

тий с серийным типом производства такую многономенклатур-

ную программу выражают в приведенных единицах

Mip

NOCH

<*!

-----

\-Nio.t,

где

Oj,

— коэффициенты приведения к основной модели, равные отношению тру-

доемкости работ по приводимому изделию

к трудоемкости работ

по

основной

модели

осн

причем

это

должны

быть

трудоемкости

для

предприятий с одинаковой годовой программой.

Годовой объем работ для производственных участков, отне-

сенных к I классу, определяется из соотношения

где

— годовая программа участка по

i-му

изделию;

— укрупненные трудовые затраты на ремонт

(изготовление)

1-го

изделия

(прилож. 4,5).

На этапе разработки техно-рабочего (технического) проекта

при определении

укрупненных

трудовых затрат чаще всего в

качестве исходных принимают соответствующие показатели пе-

редового предприятия

аналогичного

назначения

mcx

полученные

с частными

предпроектными

материалами (см. п. 2 гл. 1 насто-

ящего раздела). Чтобы получить значение требуемого укрупнен-

' нога показателя для проектируемого предприятия

исходные

показатели подвергают соответствующей корректировке:

tap

/иск

k'"

где

—

коэффициент,

учитывающий фактический процент выполнения действующих

100

норм на передовом предприятии

(Ф%);

ф^-

;

k" — коэффициент, учитывающий изменение уровня механизации работ на проек-

тируемом предприятии по сравнению с действующим передовым; k" =

0,9-^0,95

в зависимости от предполагаемого повышения уровня меха-

низации ;

k'"

— коэффициент, учитывающий различие в годовой производственной программе

проектируемого и действующего предприятий. Согласно методике,

рас-

смотренной в п. 3 предыдущей главы, трудоемкость объекта ремонта на

проектируемом предприятии t , скорректированная с учетом годовой про-

граммы,

может быть

определена

из

выражения

пр

эт

пр

^эт*-^пр.

Для

передового

предприятия

это

будет соответственно

исх

эт

Л"

2исх

Следовательно,

k"'

, или, что то же,

2исх

(

= I

TT—I

. Величины

Кz

для основных типов предприятий

можно,брать

исх'

из соответствующих графиков на рис.

VI.3.1.

Для предприятий других

типов, а также для случаев, когда размеры программы выходят за пре-

делы диапазонов, представленных на рис.

VI.3.1,

искомый коэффициент

определяется из последнего выражения. Значение показателя степени с

принимается по графе 4 приложения 2. Например, для предприятия, от-

носящегося

типу

II, при

программах

./V

=11000

приведенных

капи-

тальных ремонтов и

Л^сх

= 3500 приведенных капитальных ремонтов в год

000\-о,19

получим:

k'"

= (

САП

)

0,804;

\ 3500/

k""

—

коэффициент, учитывающий модель объекта ремонта. Его определяют на

основании данных приложения

а при отсутствии там необходимых дан-

ных—

по эмпирической формуле

*""=(!

•>

°исх

где

—

масса объекта ремонта для проектируемого

предприятия',

кг;

исх

—

то же для

исходного

предприятия;

(х

—

коэффициент пропорциональности, который при

HCX

принимают

равным

0,95,

при

пр

исх

—

равным

1,05.

Рис.

VI.3.1.

Графики из-

менения величины коэф-

фициента приведения

Кг

в зависимости от годо-

вой производственной 0,8

программы для основ-

ных типов авторемонт-

ных предприятий

402

1,1

1,4

0 7

\ /к?-з.

Ki'f

21N-°''

4,25

Ц-°

"Т

-3,1

N™

0 Ч

0 6

1>Ш

При проектировании участков II класса (моечный, термиче-

ский,

кузнечный),

годовой объем работ рассчитывается по фор-

муле

•

°гд

ГД

— ,

где

гд

—

масса объектов обработки

на

годовую программу,

кг;

—

часовая производительность оборудования, кг/ч.

При определении годового объема работ по выварке деталей

в ваннах или очистке от накипи, нагара

'расчет

ведется

по формуле

\т

гл

згр

где

— количество объектов обработки в год;

згр

—

количество их на одну загрузку;

^цкл—Длительность

цикла обработки.

Для участка ремонта рессор годовой объем работ рассчиты-

вается так же, как и для участков I класса:

где t — норма времени на единицу изделия.

Для участков покрытий (III класс) годовой объем работ рас-

считывается по формулам:

•-/=•

гл

(наплавка);

гл

-^-

ЦКЛ

(гальванопокрытия);

•'ч

•'згр

гд

—

-jjj-

Ft*

(малярные работы),

где

—

часовая производительность наплавки,

дм

/ч;

ГД

—годовая

программа по данному виду работ,

дм

(м

);

/згр — поверхность деталей одной загрузки,

дм

;

^цкл—длительность

цикла, ч;

—норма

времени на окраску единицы поверхности, мин/м

4. Расчет количества рабочих, рабочих постов,

оборудования, площадей производственных участков

Данные о годовом объеме работ позволяют выполнить все

дальнейшие расчеты по участкам основного производства.

Количество

основных производственных рабочих для участ-

ков определяется по формулам:

/ияв

р^-.;

(VI.3.U)

фн

1Ясп=^-.

(VI-3.1.6)

фд

где

/»

яв

—

явочное количество рабочих,

т. е.

такое количество, которое должно

быть

ежедневно

на рабочих местах для обеспечения выполнения про-

граммы предприятия;

404

сп

— списочное количество рабочих, рассчитанное с учетом потерь рабочего

времени по уважительным причинам

(отпуск,

болезнь, выполнение госу-

дарственных обязанностей).

Следует иметь в

виду,

что при обслуживании некоторых объ-

ектов оборудования усилий одного рабочего оказывается недос-

таточно (например, работа на кузнечных молотах и прессах, об-

служивание

.некоторых

моечных машин и т. п.). Тогда рассчи-

танные по формулам

(VI.3.1)

количества рабочих умножаются

на

численность

бригады (обычно

2—3

чел.).

В других случаях при выполнении операций доля основного

времени (машинного) в производственном цикле настолько ве-

лика, что у исполнителя возникает резерв времени, позволяющий

ему обслужить дополнительно некоторое количество единиц

оборудования. Такие условия возникают, например, при выпол-

нении работ по нарезанию зубьев шестерен, при расточке ци-

линдров двигателей, при

обслуживании

гальванических или вы-

варочных ванн и т. п. В этих случаях рассчитанные по форму-

лам

(IV.3.1)

количества рабочих умножаются на величину

где

Г|мо

— коэффициент многоагрегатного обслуживания,

Цмо

равный отношению длительности цикла

ЦК

суммарным затратам

цкл

времени рабочего на протяжении этого цикла

2J-

р'-ц>

"4*°

•

Численные величины коэффициента многоагрегатного обслужива-

ния для некоторых конкретных случаев приведены в следующем

параграфе. Они могут быть использованы при расчетах производ-

ственных участков по укрупненным показателям.

При проектировании участков крупносерийного производства

величина

г[

ыо

рассчитывается на основе соответствующих техно-

логических процессов, при разработке которых определяются ве-

личины, необходимые для интересующих нас расчетов. Длитель-

ность цикла складывается, как известно, из основного времени

*осн

суммы

вспомогательного

оперативного времен,

не

пере-

крываемых основным временем

2^в.нп+2^о

.нп-

суммар-

ные затраты времени рабочего на протяжении цикла входят, по-

мимо вспомогательного и оперативного неперекрываемых времен,

также вспомогательное и оперативное времена, перекрываемые

основным

*в.п

^оп.п'

емя

на

переходы между обслу-

живаемыми объектами

Е£

жд.

Таким образом, можно записать

оси

'в.нп

"Г

оп.нп

в.п

"~~

оп

'оп.п

"Г

2ii

Приписав

числителю величину

± (2

^в.п

^>п.п

^жд)

и сделав

преобразования*

получим

'^осн

—

*в.п

^оп.п

**жд)

(VI.3.2)

405

Из выражения (VI.3.2)

видно,

что

при положительной вели-

чине

числителя

рабочий

может обслужить дополнительное ко

личество

оборудования,

при

отрицательной

- ему

должна

быть

оказана помощь.

должна

ыт

nv™

H4eCTB

Раб

ЧИХ

СТОВ

(мест

количество

единиц обо-

рудования рассчитывается по формулам:

•Л

рп

ф.рп

-Л

ОС

ф.о

(VI.3.3)

При расчетах по укрупненным показателям площади

пооиз-

вание

УТ

ЧНеННЫХ

асчетах

™

площади,

занятой

оборудо-

Руч

где

коэффициент,

учитывающий

размещение

рабочих

мест,

проходов

проездов.

Особенности

проектирования

основных производственных

участков

406

СО

\о

и!

EM ra

S ж

д.

* 1

•В

S 2

0 X

;нным

одстве

*' MS

В"

пЗ

сх

1»

г£

-со

§•!

те

. ч

anbodii

ЭНН

эннжэд

-FOB

ЭПН

-qiftJOdio

эннчкея

-ОФИ1ГП1

ЭПН

-d3E3d

arrndsH

-4I/083d

aHHdeHol

¥J

J 109

-sd

иэч.90

110eO¥OJ

h-If3h

BKdoH

Ь-1ГЭЬ

¥J

Ю9

-ed

иэч-до

h-ITSh

HHdHddS

ewdoH

•хт

'л/

ей

-wedjodii

Beaoiroj

е;

О)

СУ

оа

— со

""*.

CM(N

—

F—

CO CM

—

г-

•^f.

CMCM

—

ь*

t-^

—

CMO

—

г-

Ь*

CTl

2 см" со o"

&**•

—"см

(•-

^4*

t^-

'""'

— о о

со

OO)

—

О О О О

-00

Оэ

ОО

СМ

"""^

О}

СО

CJ}

2£

«go

™

*«<N

CNCN

N-

CO CO

СЧ

C^J

CO Ю

Ю OO

ю ю

с^

)

со

о^

оГсч

е£

c^t

со со

t*._4

^*^

oo со

*—

•—•со

88 8

CMTf

со— О .

*"• .

О О

CO С

\о

^*5

'Т'

to '

•*

<м

TJ"

тр

—

CMCO

CM CM

ЮЮ

—

см'со

— 2

см

i>."t-

о"

COCO CM

•r

I !

5 2

°-

««^'«'S

®ч§

5,5

о S2 о о • я

Е^

"trr

с^

О о

§S*^

^Зт«

o^"S

ol^SSi

^с'

н«"§

|«д|й

|s|

lll|

'-*

Ь~.

О О

С^£—

д;

С^

У,

сЧ

S S

«>

го

-?_

§§5.^

o-e

,чнн

1Г

Э.ЧН1ГОХЭИ

жгмкююи

ЭИ

в.

даэй

407

лий —

однопредметных,

поступают, как правило, следующим об-

разом:

определяют ритм производства по выпуску данного изделия:

где

— ритм производства, т. е. выраженная в минутах часть фонда времени обо-

рудования, в течение которой выпускается одно изделие;

N — годовая

программа-

по

данному изделию;

на основе тщательно разработанного и пронормированного

технологического процесса определяют трудоемкость работ по

выпуску данного изделия

рассчитывают явочное количество рабочих

яв

которое не-

обходимо для выполнения работ по изделию в течение времени,

равного ритму производства

пъ

—

;

делят технологический процесс на части,

подлежащие

вы-

полнению на отдельных постах проектируемой линии, таким об-

разом, чтобы трудоемкость операций, выполняемых на каждом

посту, была равна или кратна ритму производства (,в зависимо-

сти от условий работы и трудоемкости операций на отдельных

постах может быть занят не один рабочий, а два или более), и

устанавливают число постов линии

;

определяют (для линий по разборке или сборке изделий, или

по ремонту кабин, кузовов и т. п.) длину поточной линии

/п.л

(^п+

!)(/„+ И),

где

— длина изделия;

и — интервал между изделиями на линии;

рассчитывают скорость передвижения изделия по линии (для

конвейерных-

линий)

•

В отличие от рассмотренной методики, при проектировании

многопредметных поточных линий расчет явочного количества

рабочих ведется по методике, принятой для участков I класса:

гд

iflaB —

т^

—

~л

фн

где

—

соответственно трудоемкость работ

годовая

программа

по

г'-му

из-

делию, приложение 3 и 4.

Поскольку

при

переходе от одного изделия к другому может

возникнуть необходимость в переналадке линии, требующей не-

производительных потерь времени, целесообразно производить

эти

переналадки

по возможности реже. Поэтому при проектиро-

вании многопредметных линий определяют число смен работы

408

линии

в месяц без переналадки Ri, пользуясь выражением

t\i

—

где

— частный ритм работы линии по выпуску г'-го изделия,

—

•

яв

^см

— длительность смены, ч.

Рассмотрим

пример.

На поточной линии осуществляется общая сборка

автомобилей

ЗИЛ-

130

—

3200

шт. в год,

ЗИЛ-ММЗ-555—

1400

шт. (см. п. 3 преды-

дущей главы). Пользуясь справочными

данными

находим, что трудоемкость общей

сборки эталонного грузового автомобиля при

эталонной

программе составляет

14,77 чел-ч, а автомобиля-самосвала

—

16,25

чел-ч. Корректировка этих трудоем-

костей с учетом модели автомобиля и годовой программы (см. методику в п. 3 пре-

дыдущей главы) дает следующие результаты: трудоемкости общей сборки автомо-

билей

ЗИЛ-130

и ЗИЛ-ММЗ-555 для условий нашего примера будут соответственно

*(130)

14,18

ч,

(555)

16,55

ч.

Явочное количество рабочих

смене

при

работе

линии

в две смены будет

—

х~

•"

фн

14,18-3200+16,55-1400_

2-2070

Примем

яв

16. Тогда частные ритмы работы линии будут

16,55

- 60

53,2

мин и

(555)

16,55

чел.

14,18-60

-тг

= 62,0 мин, а число смен работы линии в месяц

без переналадки

соответственнс:

3200-53,2

1400-62,0

з^ии

•

оо

.....

12-8,2-60

смен>

555

12-8,2-60

= 15 смен.

При проектировании поточных линий, особенно для крупно-

серийного производства, важно, чтобы принятое решение обеспе-

чивало бы достижение наибольшего эффекта при возможно

меньших затратах, т. е. было бы оптимальным. Продолжим рас-

смотрение приведенного выше примера и покажем на нем мето-

дику оптимизации таких решений. За критерий оптимальности

примем величину суммарных затрат на выполнение комплекса ра-

бот на проектируемой линии. Затраты на общую сборку автомо-

биля

ос

складываются из расходов на заработную плату с ус-

тановленными начислениями

зп

и затрат, связанных с аморти-

зацией капитальных вложений

ос

—

^~>

зп

~т~

—-

т"

где

— нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, опреде-

ляемый исходя из действующих • нормативов по срокам окупаемости капи-

тальных вложений

—

лет)

= — —

-g-

0,15^-0,20;

к — удельные капиталовложения, т. е. доля капитальных вложений, прихо-

дящаяся на 1 капитальный ремонт в соответствии с годовой программой.

При данной годовой программе предприятия расходы, свя-

занные с заработной

платой,

будут зависеть от степени диффе-

ренциации операций. Увеличение количества постов поточной

!ВерещакФ.

П., Абелевич Л. А. Проектирование авторемонтных

предприятий.

М.,

Транспорт, 1973.

409

Т~5

7 №

Тг

Количество

nocmoS

т, шт.

(в

Рис. VI.3.2. Взаимосвязь между

трудоемкостью общей сборки авто-

мобиля и количеством постов поточ-

ной линии сборки

линии создает условия для рас-

членения операций на более

мелкие и простые и тем самым

создает условия для повыше-

ния производительности труда,

а следовательно, и снижения

трудовых затрат. Но увеличе-

ние количества постов поточной

линии ведет, с другой стороны,

к увеличению расходов, связан-

ных с амортизацией капиталь-

ных вложений.

В связи с этим при нахожде-

нии оптимального решения не-

обходимо составить математи-

ческую модель, выражающую

,_,

_g^M'.I.».M.*V

*~*-^J

зависимость расходов на выполнение общей сборки автомобилей

от количества постов поточной линии

С'ос

С'зп+£'н'с=/1(^п)

-\-fz(X

а затем, продифференцировав полученную функцию по

Х„

и приравняв первую производную нулю, определить значение

при котором суммарные расходы будут наименьшими.

Расходы, связанные с заработной платой

зп

как известно,

прямо пропорциональны величине соответствующих трудовых

затрат, поэтому нужно установить модель функции

tpc=f(X

Такая

задача

решается при проектировании преимущественно на

основе математической обработки данных передовых действу-

ющих предприятий аналогичного назначения о количестве постов

на поточных линиях и о соответствующих фактических

трудорых

затратах на осуществление общей сборки на этих линиях.

В табл.

VI.3.2

приведены данные о трудоемкости общей сбор-

ки

^ос

автомобиля ЗИЛ-130 на поточной линии и о количестве

постов

а на рис.

VI.3.2

—-

построенный по этим данным гра-

фик (ломаная линия /). Судя по форме этой ломаной линии,

Таблица

VI.3.2

Трудоемкость общей сборки автомобиля ЗИЛ-130 и количество

постов на поточной линии

Номер п/п

(О

ос

чел-ч

16,5

14,7

13,4

76,6

шт.

—

0,2500

0,2000

0,1429

0,0833

0,0556

0,7318

0,0625

0,0400

0,0204

0,0069

0,0031

0,1329

^ос

4,750

3,300

2,100

1,117

0,722

11,989

расчетные

МНК

18,447

16,937

15,215

13,419

12,582

76,600

мс

18,228

16,833

15,238

13,588

12,814

76,701

410

функция

c=f(Xn)

может быть выражена математической мо-

делью

~-v—-\-b.

Коэффициенты а и

модели определяются

обычно по методу наименьших квадратов (МНК) решением так

называемых нормальных уравнений:

В этих уравнениях

t=l,2,

..., р, ...,

Взяв из табл.

VI.

3.2

все

необходимые

для составления уравне-

ний данные, будем иметь:

оО,7318+Ь5—

76,6=0;

аО,1329+ЬО,7318—

11,989=0.

Решение полученной системы уравнений дает такие результа-

ты:

а=30,15;

6=10,907.

Искомая зависимость будет:

•

toc

+10,907.

(VI.3.4)

Коэффициенты а и Ъ модели могут быть определены и менее

трудоемким, правда менее точным методом средних

(МС).

Нор-

мальные уравнения для расчетов по этому методу имеют вид:

i—i

i=\

Приняв р = 3, на основании данных табл. VI.3.2 (графы

1—4)

получим систему уравнений:

00,5929+63—50,2 = 0;

00,1389+62—26,4=0.

Решив эту систему, найдем:

(VI.3.5)

Результаты расчетов по уравнениям

(VI.

3.4)

(VI.

3.5)

поме-

щены соответственно в графах 7 и 8 табл.

VI.

3.2

и представлены

в виде кривых 2 и 3 на рис.

VI.

3.2.

Расхождения в результа-

тах невелики, и для расчетов при проектировании можно пользо-

ваться практически любым из рассмотренных методов.

Величина расходов, связанных с заработной платой, как ука-

зывалось ранее, прямо пропорциональна величине трудовых за-

трат:

411

Сзп

«/ос

[(1

ЛГд.зп)

(1 +

Кнч.зп)

Кнкл.рсх

]

(-£-

}

где

—

тарифная ставка (примем ставку 3-го разряда

0,451

руб/ч);

зп

—коэффициент,

учитывающий

дополнительную зарплату

(

зп

—

0,1);

ич

зп

— коэффициент, учитывающий начисления на заработную плату

(к

нч

зп

0,053);

нклрс

—

коэффициент,

учитывающий

накладные

расходы

(к

нкл

рсх

1,57).

Имея значения коэффициентов и найденную выше функцию

=f(X

получим:

„=

0,4511(1+0,1)

(1+0,053)+1,57]

(2^

10,907)

V п

1,23046

10,907)

Ц^

+ 13,42. (VI.3.6)

Величина удельных капиталовложений, которая определяет

второе слагаемое расходов на осуществление сборки на поточной

линии, зависит в свою очередь от стоимости оборудования и зда-

ний и сооружений, необходимых для осуществления сборки:

(Соб

Сз.с)

-jjr

[

(Х

)

(Хп)\.

При установлении

6=<fi(X

)

примем в качестве исходных

данных

стоимость конвейера, применяемого для этой цели на ав-

торемонтных предприятиях. Конвейер, включающий в себя при-

водную и натяжную станции, а также конвейерные цепи и те-

лежки для работы на восьми постах, стоит, согласно каталогу,

3000 руб. Из этой суммы на долю приводной и натяжной станций

приходится

1160

руб.,

а на долю оборудования восьми постов —

1840 руб. Поэтому можно записать

=1160

1840

1160

+ 230*п.

Стоимость соответствующих зданий и сооружений может быть

представлена следующим образом

з.с

JjCcMp

Л п,

где

— площадь, необходимая для размещения одного поста; для сборки авто-

мобиля

ЗИЛ-130,

например,

40 м

;

—

высота

здания;

величину

ее

принимают

равной

8—8,5

м;

примем

Я=8,5

м;

смо

— стоимость строительно-монтажных работ; ее принимают для промышлен-

ных зданий

10—12

руб/м

; примем

=11,0

руб/м*.

Таким образом,

40.8,5-11,0-Х

3740Л'

Вопрос об оптимальном количестве постов на поточной линии

решается при проектировании конкретного предприятия с прог-

раммой, указанной в задании на проектирование. Для нашего

примера (см. выше)

N=4600.

Задавшись величиной

£„=0,2

(срок окупаемости капитало-

вложений 5 лет), получим:

412

£„

(кое

Кз.

)

^5(1160

3970*

)

0,05

0,173Л"п.

Следовательно, в нашем примере

Сое

Ц^

+ 13,42 + 0,05

ШХп

0,173*

+ 13,47.

Первая производная от найденной функции будет:

-1-С

ос

=-^1°+

0,173.

Приравняв ее нулю, найдем:

поста.

При использовании в расчетах зависимости

=f(Xn),

полу-

ченной методом средних, будем иметь

Сое

173т

+13,91 и

14,1 поста.

Таким

образом,

в рассмотренном примере на поточной линии

общей сборки автомобилей следует принять 14

постов.

При рас-

считанном явочном количестве рабочих на линии 16 чел. в смену

на двух постах будет занято по 2

чел.,

на остальных — по одному.

При проектировании производственных участков II класса ос-

новные расчеты связаны с определением количества рабочих и

основных видов производственного оборудования. Часть оборудо-

вания этих участков из-за малой его загруженности не рассчиты-

вается, а подбирается исходя из технологической потребности.

Основные данные, необходимые для таких расчетов по кузнечно-

рессорному участку, приведены в табл.

VI.

3.3.

—

VI.3,6.

Нагрев деталей под поковку и горячую штамповку ведется до

температуры

1100

—

1200°С.

Для этой цели используют соответст-

вующие камерные нагревательные печи с площадью пода 0,27;

0,34; 0,47; 0,74

Производительность их на 1

площади пода

можно принять равной

150

—

200

кг/м

-ч.

При выборе нагрева-

тельных печей рекомендуется, чтобы каждый молот (пресс) об-

служивала отдельная печь с производительностью, превыша-

ющей производительность молота в

1,5

—

раза для обеспечения

возможности повторного нагрева деталей.

Годовая программа термического участка, рассчитанная исхо-

дя из массы деталей, подлежащих различной термообработке,

увеличивается в

1,2

—

раза для учета кратности нагрева и по-

требностей участков вспомогательного производства.

413

Таблица

VI.3.3

Примерное распределение поковок при восстановлении

и изготовлении деталей по массе

Масса поковок g, кг

Количество поковок (в %

к суммарной массе)

До 3

3-5

5-10

10-15

15-25

2£-50

Более 50

Количество рабочих в

термическом

отделении принимается по

количеству оборудования с учетом его загрузки и сменности ра-

боты участка.

При проектировании участков покрытий авторемонтных пред-

приятий (III класс) основные расчеты ведут, как правило,

'по

укрупненным показателям. В табл.

VI.3.7

VI.3.8

приведены не-

обходимые данные для таких расчетов по сварочному участку, а в

табл. VI.3.9 — по гальваническому.

Таблица

VI.3.4

Ориентировочные данные о массе поковок при восстановлении

и изготовлении автомобильных деталей в %

массе

соответствующих объектов ремонтов

Наименование объекта ремонта

Полнокомплектный автомобиль

Двигатель со сцеплением

Коробка передач

Задний мост

Передний мост

Рулевое управление

Карданный вал

Восстанов-

ление

1,55

2,00

12,0

6,0

9,3

6,0

6,5

Изготовление

1,45

0,70

26 0

4,0

4 7 .

5,0

8,5

Всего

3,00

2^70

38^0

10^0

14*0

п'о

15,0

Примечание. Потребность в поковках участков вспомогательного производства

поини-

мается в размере 10%

от

общей массы поковок на программу.

Таблица

VI.3.5

Основные данные пневматических ковочных молотов

Масса падающих

частей, кг

100

150

200

300

400

500

Масса

обрабатываемых поковок, кг

фасонных

Средняя

0,5

1,5

2,0

3,0

6,0

8,0

Максимальная

2,0

4,0

6,0

10,0

18,0

25,0

Гладкого вала,

максимальная

100

Производитель-

ность, кг/ч

414

Таблица

VI.3.6

Масса рессор автомобилей основных моделей

Модели

автомобилей

Масса,

кг

ГАЗ-53А,

ГАЗ-53Б

228

ЗИЛ-130,

ЗИЛ-ММЗ-555

285

МАЗ-500,

МАЗ-503

360

КрАЗ-257,

КрАЗ-256

470

«Волга»

30—32

«Москвич»

Как уже указывалось, проектирование производственных уча-

стков с крупносерийным типом производства необходимо вести

более тщательно, главным образом на

основе

разработки соот-

ветствующих технологических процессов. Для проектирования

участков покрытий

это

обстоятельство особенно важно ввиду по-

стоянного совершенствования способов восстановления и появле-

ния новых способов, • а также новых видов

оборудования,

как

правило, более высокопроизводительного. Все это ведет к расши-

рению номенклатуры восстанавливаемых

деталей,

повышению ка-

чества восстановления и производительности процессов, а следо-

вательно, и к повышению экономической эффективности авторе-

монтного производства.

Рассмотрим на примере гальванического участка более обсто-

ятельно порядок проектирования участков этого класса по ук-

рупненным

показателям,

а также основные вопросы проектирова-

ния автоматической линии осталивания, рассчитанной на условия

крупносерийного производства.

При проектировании по укрупненным показателям необхо-

димо:

Таблица

VI.3.7

Ориентировочные величины приведенных массы и поверхности деталей

автомобиля грузоподъемностью 4

т>

восстанавливаемых сваркой и наплавкой

Наименование объектов ремонта

Полнокомплектный авто-

мобиль,

кг/

дм

В том числе:

двигатель со сцепле-

нием

коробка передач

задний мост

передний мост

рулевое управление

карданный вал

Способы сварки и наплавки

Газовая

сварка и на-

плавка

76,14/2,18

56,60/1,05

14,87/0,74

2,80/0,27

1,87/0,12

электродуговая

сварка и

наплавка

211,85/7,20

92,52/0,88

15,53/0,90

13,98/0,45

48,11/2,96

2,16/0,11

1,06/0,05

Наплавка

под слоем

флюса

26,06/3,96

8,75/1,88

1,30/0,36

9,70/0,90

6,31/0,82

Электроим-

пульсная

наплавка

49,80/10773

2,24/1,49

2,88/0,27

26,44/6,10

14,61/1,66

0,78/0,07

0,85/1,14

415

Таблица

VI.3.)

Производительность способов электронаплавки

Параметры

Производительность

кг/ч

Производительность

дм

/ч,

при толщине слоя, мм

Ручная

электродуговая

сварка и

наплавка

0,8

3,6—4,8

3-5

Наплавка

под слоем

флюса

3,2

7,2—9,0

3—5

Электроимпульсная наплавка

Контактно-

искровой

процесс

0,4—0,5

9,0—12,0

0,5-0,7

Контактно-

дуговой

процесс

0,9—1,2

4,2—6,0

2,0-2,5

1) определить годовую программу по всем видам покрытий на

основании программы предприятия и удельных площадей покры-

тий на соответствующие объекты ремонта (см. табл. VI.3.9):

F™

;

2) определить величины, необходимые для расчета годового

объема работ по видам покрытий:

££

•1

гд;

—

"Б

Гцкл,

згр

гд

где

ат

— поверхность одной загрузки,

дм

по данному виду покрытия;

цкл

-длительность

цикла, ч.

Г згр —

I/раб

уд.

где

pa6

—

рабочий объем ванны,

л;

/УД — плотность загрузки деталей в ванне,

дм

/л.

Рабочий объем ванны устанавливают выбором ее типоразме-

ра. Основные параметры гальванических ванн регламентированы

машиностроительной нормалью МН-58-2, краткая выборка из

которой дана в табл.

VI.3'.

10.

Плотность загрузки деталей определяют исходя из условий,

обеспечивающих наиболее благоприятное протекание процесса и

высокий коэффициент использования рабочего объема ванн. Для

основных процессов получения износостойких покрытий — хро-

мирования и осталивания — такие условия определяются величи-

ной объемной

плотности

тока

т. е. величиной тока, приходя-

щейся на 1 л рабочего объема ванны. Оптимальная величина ее

1,2-г-1,5

А/л. Так как катодная плотность тока при наращи-

вании хромовых и железных покрытий

лежит

в пределах

30ч-60

А/дм

значение

для

этих

процессов будет:

д=д—=—зо^б'о

=0.02-7-0.05

ДМ

/л.

Большие значения

принима-

ются для деталей простой конфигурации (толкатель, поршневой па-

лец) . Для деталей сложной конфигурации величина

уд

ограничива-

416

Таблица

VI.

3.9

Ориентировочные площади для гальванических покрытий автомобилей

и их агрегатов,

дм

Вид покрытия

Хромирова-

ние

износостой-

кое

Осталивание

Марки автомобилей

Хромирова-

ние защитно-де-

коративное

Меднение

основное***

Объект ремонта

Полнокомплектный

автомобиль

Двигатель со сце-

плением

Комплект прочих

агрегатов

Полнокомплектный

автомобиль

Двигатель со сце-

плением

Комплект прочих

агрегатов

Полнокомплектный

автомобиль

Полнокомплектный

автомобиль

Комплект прочих!

агрегатов

оэ

го

4,28

4,12

0,16

10,90

2,26

8,55

го

5,10

4,90

0,20

13,00

2,70

10,20

го

6,58

6,32

0,26

16,80

3,48

13,10

О|

о.

9,95

9,50

0,45

25,40

5,26

19,80

^Г

сч

3,00

2,94

0,08

7,56

1,62

4,10

5,20

5,00

0,20

13,30

2,76

10,40

0,84

0,25

1,0

0,30

1,29

0,39

110,0*

1,95

0,58

43,0

110,0

43,0

179,0

424,0

179,0

424,0

Меднение

Никелиро-

вание

Цинкование

Полнокомплектный

автомобиль

Полнокомплектный

автомобиль

Полнокомплектный

автомобиль

Двигатель со сцеп-

лением

Комплект прочих

агрегатов

2,69

14,60

0,59

2,77

3,20

17,40

0,70

3,30

4,13

22,40

0,90

4,26

6,25

33,00

1,36

6,44

110,0

43,0

10,30

0,42

2,32

179,0

424,0

17,80

0,72

3,36

фосфатиро-

вание

Полнокомплектный!

автомобиль

4,70

5,60

7,72

10,90

3,30

5,70

* Для автомобилей-самосвалов на шасси этих автомобилей

соответствующие

площади уве-'

личивать на

2—3%.

** В числителе — данные

дл^деталей

I класса (устанавливаемых снаружи кузова), в зна-

менАтеле

— для деталей

класса (устанавливаемых внутри кузова).

*** Меднение в цианистом или пирофосфорном электролитах.

417

Таблица

VI.3.10

Основные данные гальванических ванн

(МН-58-2)

Внутренние размеры ванн, мм

Длина

1500

2000

2500

Ширина

800

900

Высота

800

1000

Рабочий объем

ванн,

Для хромирования

и процессов

с перемешиванием

электролита

720

1080

1440

1800

Для других

процессов

840

1200

1640

2000

ется условиями размещения их в ванне: расстояние от покрывае-

мой поверхности до поверхности анода, до торцовой стенки и дна

ванны составляет

100—150

мм, до поверхности электролита — не

менее

30—50,

до поверхности соседней детали или подвески —

50—100

мм. Величина

уд

для деталей сложной

конфигурации

может снижаться до

0,01—0,015

дм

/л.

При укрупненных расче-

тах

можно принимать

среднее

значение

1/^=0,025

дм

/л.

Длительность цикла определяется из выражения

[ —

('о

"Т"

: +

где

—основное

время, ч; оно определяется, как известно, по формуле

:—I

„

1000-у

X-jf—-

Поскольку величина

——

для данного процесса практически посто-

гЦ

Я • С

янна, расчет можно вести по упрощенной формуле

(VI.3.7)

где

lOOO

—

толщина покрытия, мм;

—

катодная

плотность

тока,

А/дм

;

„.„„

— сумма вспомогательного и оперативного времен, не перекры-

ваемых основным, т. е. времени на загрузку деталей в ван-

ну и выгрузку их, на анодную обработку, промывку, вы-

держку без тока и

др.;

пз

— коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное

время; при работе в одну смену его принимают равным

1,06—1,1,

при двухсменной работе равным

1,03—1,05.

Основные данные для расчетов по формуле

(VI.3.7)

приведе-

ны в табл.

VI.3.11;

3) определить количество основных ванн для покрытий:

Т,.,

гд

^и

—коэффициент

использования оборудования (см графу 7 табл

VI.3

11);

'Таблица

VI.3.11

Некоторые технические данные по гальваническим процессам

Виды покрытий

Осталивание

Хромирование из-

носостойкое

Хромирование за-

щитно-декоративное

Меднение основ-

ное:

подслой под

защитно-

де-

коративное

хромирова-

ние

защита от це-

ментации

Меднение кислое:

подслой под

защит

но-

де-

коративное

хромирова-

ние

Никелирование:

ПОДСЛОЙ ПОЛ

защитно-

де-

коративное

хромирова-

ние

Цинкование

'олщина

слоя

ft, мм

0,2—0,6

0,2—0,3

0,001

0,003***

0,025

0,02—0,04

0,030

—

0,020

0,015

0,010

Катодная

плотность

тока

А/дм*

30—50

30—60

20—25

1,5

,и

2,0

100

1660

1350*

y\j

2<в.нп +

Е'оп.нп**

0,08—0,15

0,06—0,12

0,05—0,06

0,06—0,10

0,05

0,10

V ,

\J\J

i\J

0,06—0,10

3,8—2,0

6-8

0,8—1,0

^ —

2-3

2—3

*н

0,85

0,80

0,85

0,90

* Для хромирования в саморегулирующемся электролите.

** Для ванны с рабочим

объемом

0,85—1,0

*** Здесь и далее в числителе — данные для деталей I класса (устанавливаемых снаружи

зова), в знаменателе — для деталей II класса (устанавливаемых внутри кузова).

4) определить явочное количество рабочих:

т,.,

где

'фо

!мог

- коэффициент многоагрегатного обслуживания для

/-го

покрытия (см.

графу 6 табл.

VI.3.11),

418

5) подобрать прочее оборудование, необходимое для осущест-

вления технологического процесса, — источники питания током,

ванны для обезжиривания, декапирования и анодной

обработки,

горячей и холодной промывки, нейтрализации, сушилки для де-

талей, верстаки и др.;

419