
 
139
сколько ценных компонентов, причем полнота извлечения и исполь-
зования  сырья – категория  историческая  и  зависит  от  потребностей 
общества  и  уровня развития  техники.  Так,  например,  в  районах  ин-
тенсивного развития цветной металлургии (Урал, Алтай, Норильск и 
др.) ждут своего часа отвалы шлаков старых и действующих заводов, 
содержащих большое количество ценных элементов (молибдена, ко-
бальта, кадмия, теллура, германия, рения и др.). Строительство и со-
держание  отвалов  требует  затрат  значительных  средств.  Например, 
только  за сутки работы ТЭС средней  мощности  сжигается  около 10 
тыс. т угля и образуется более 1000 т золы, под отвал которой высо-
той 8 м требуется площадь более 1 га в год. В то же время, эти шлаки 
являются ценным сырьем для различных отраслей народного хозяй-
ства,  например,  промышленности  строительных  материалов.  На 
предприятиях черной металлургии в эпоху СССР из 600 млн. м
3
 еже-
годного  объема  накапливаемых  пород  и  шлаков  использовалось 
лишь 13 млн. м
3
. В отвалах накоплено более 440 млн. т доменных и 
сталеплавильных шлаков. Ежегодно добавляется еще 26 млн. т шла-
ков  и 25 млн.  т  отходов  обогатительных  фабрик.  На  предприятиях 
цветной  металлургии  содержится  в  отвалах 455 млн.  т  неиспользо-
ванных шлаков и ежегодно образуется еще около 32 млн. т твердых 
отходов. На сернокислотных заводах накоплено 28 млн. т пиритных 
огарков,  содержащих 39 % железа,  и  ежегодно  к  ним  добавляется 
еще 5.7 млн. т. Предприятиями, производящими калийное удобрение 
сильвинит (KCl
⋅NaCl) накоплено 500 млн. т галитовых (солевых) от-
ходов. Это количество ежегодно увеличивается еще на 50 млн. т, в то 
время как намечаемое их использование составляет всего 6.4 млн. т в 
год.  В  отвалах  заводов  по  производству  фосфорной  кислоты  нахо-
дится  около 120 млн.  т  фосфогипса.  Лесозаготовительные  предпри-
ятия накопили более млн. м
3
 древесной коры, причем из 17 млн. м
3
, 
образующихся ежегодно используется лишь 9 %. 
Приведенный перечень свидетельствует, что проблема сущест-
вует  и  стоит  достаточно  остро. Беда в  том, что предприятия, остав-
шиеся  новым  независимым  государствам  в  наследство  от  СССР, 
строились давно, без учета экологической ситуации. И этим предпри-
ятиям  еще  долго  предстоит  работать.  Перевод  действующих  произ-
водств  на  замкнутый  цикл  сопряжен  с  решением  сложных  техниче-
ских проблем и затратой значительных средств. Видится единствен-
ный выход – довести отходы до уровня товарной продукции или ис-
пользовать  их  как  сырье  для  своего  производства  или  в  других  от-
раслях  промышленности.  Практическое  осуществление  этих  задач 
 
140
станет важнейшим фактором снижения загрязненности окружающей 
среды. Сложность стоящей задачи определяется многотоннажностью 
накопленных отходов и отсутствием, как правило, в местах их обра-
зования  потребителей.  В  наибольшей  степени  эти  трудности  харак-
терны  для  отходов  предприятий  горнодобывающей  промышленно-
сти. 
При  добыче  полезных  ископаемых  образуются  миллиарды 
тонн  отходов (отвалы  при  открытой  добыче,  порода  при  шахтной 
добыче, хвосты  обогатительных фабрик, шахтные  воды и воды осу-
шения карьеров, газовые выбросы). На долю твердых отходов горно-
добывающих предприятий приходится 70–75 % общего объема про-
изводственных  отходов.  Твердые  отходы  могут  найти  применение 
при  производстве  стройматериалов (цемента,  строительного  щебня, 
кирпича, стекла, керамических изделий и др.), для закладки вырабо-
танного  пространства, для извлечения ценных компонентов. Можно 
привести и примеры эффективного использования твердых отходов. 
Так,  при  обжиге  железной,  марганцевой  и  других  руд  образуется 
много  отходов,  которые  используют  на  предприятиях  по  производ-
ству щебня (от 1 до 8 млн. м
3
 в год), цемента (3 млн. т), известковой 
муки (1.5 – 7 млн. т), извести (0.3 млн. т). В ряде случаев стоимость 
попутных материалов превышает стоимость основных. Например, на 
Сафоновском  месторождении  Московского  угольного  бассейна 
стоимость  огнеупорной глины, входящей  в  состав  добываемого  сы-
рья, выше стоимости угля. 
Анализ  технико-экономических  данных  работы  различных 
предприятий,  производящих  щебень  из  отходов,  и  сравнение  их  с 
данными производства из  природных материалов показывают  более 
высокую эффективность использования отходов (табл. 3.6.). 
 
Таблица 3.6. Сравнение показателей предприятий, производящих 
щебень из отходов и природного сырья 
№  Технико-экономический 
показатель 
Производство из 
отходов 
Производство из 
природного 
сырья 
1  Себестоимость щебня, 
усл. ед. 
0.65–3.3 3.5–4.5 
2  Удельные капитальные 
затраты, усл. ед. 
2.7–9.9 10–15 
3  Срок окупаемости, лет 3  5–6