Аносов Ю.М. и др. Основы отраслевых технологий и организации производства

Подождите немного. Документ загружается.

где Т3 - длительность цикла заточки или ремонта, ч; i - число

одновременно работающих инструментов данного типа на станке;

 - время заточки.

Переходящий запас оснас'КИ f

пе

в цеховой кладовой изменя

ется от максимальной величины, соответствующей запасу

мо

мент получения очередной партии Оf:настки из цен

рального скла

да до нуля.

Страховой, или резервный, запас fc создается для обеспечения

рабочих мест оснасткой на случа запоздания очередного поступ

ления; этот запас составляет 5-10

от максимального пе.еходя

щего.

Основная часть запасов оснастки хранится

центральном складе

инструментального хозяйства. При этом устанавливается три уров

ня запасов: максимальный

ах

•

минимальный

Zmin

и <•точка за

каза>> , т. е. предельное значение з1шаса,

при I�отором необходимо

осуществить заказ на пополнение запаса

Т ц

+ Z

ст

;

зг

•

где

- среднедневной расход оснастки данного вида, шт.; Т ц. с

периодичность пополнения запаса, дни

;

изг

- время, необходимое

для срочного изготовления оснастки или получения со стороны,

дни.

Оборотный фонд оснастки предприятия складывается из обо

ротного фонда оснастки цеха, а также страхового и переходящего

запаса центрального склада.

На основе выявленной потребности предприятия в оснастке

разрабатывается программа ее изготовления в инструментальном

цехе

и составляются заявки на приобретение со стороны. В сово

купности эти документ

ы являются планом обеспечения предприя

тия необходимой оснасткой.

15.2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

И РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Обеспечение бесперебойной работы оборудования требует прове

дения систематического технического обслуживания и восстанови

тельных ремонтов. На их выполнение расходуются существенные

трудов

ые и материальные ресурсы. Годовые затраты на ремонт и

техническое обслуживание оборудования на машиностроительных

предприятиях составляют 10-25 % его первоначальной стоимос

ти, их удельный вес в

себестоимости продукции достигает 6-8 %.

На ремонтных работах

нашей стране занято около 4 млн чело

век и более

25 %

всего парка металлорежущих станков. Простои

261

оборудования и по

еря точностных характеристик нарушают

мплектность и непрерывность хода производства, приводят

к ухудшению качества продукции и экономических показателей

работы.

Главной задачей рациональной организации ремонтного хозяй

ства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудова

ния с заданными точностными характеристиками и эксплуатаци

онными показателями при выполнении плановых заданий. Реше

ние такой задачи требует организации правильной эксплуатации,

текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимо

го

ремонта, а также модернизации оборудования. В процессе экс

плуатации

оборудование изнашивается. Этот износ должен быть

возмещен либо заменой оборудования (реновация), либо посред

ством ремонтов.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслужива

ние оборудования базируется на системе планово-предупредитель

ных ремонтов, успешно применяемой в отечественной промыш

ленности и за рубежом.

Выполнение всех работ по организации рационального обслу

живания оборудования и других основных фондов на предприяти

ях обеспечивается специальной службой с ремонтно-восстанови

тельными базами, цехами, складами, получившей название ремонт



ого хозяйства

В состав ремонтного хозяйства входит ремонтно

строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений,

подчиненный отделу или управлению капитального строительства;

электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт

энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонт

но

механический цех, выполняющий ремонт технологического и

других видов оборудования и находящийся в подчинении главного

механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно

механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяй

ство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах

также имеются ремонтные базы, находящиеся в ведении механика

цеха.

Отдел главного механика крупного предприятия состоит из трех

бюро:

технического обслуживания и ремонта, технического и пла

ново-производственного. На предприятиях с ра



ТЫМ и слож



ным энергетическим хозяйством создается самостоятельный от

дел главного энер

етика.

15.2.1. Типовая система

технического обслуживания и реопта

ипов

ой системой те

нического обслужи

вания

и ремонта на

зывается совокупность взаимосвязанных положений и норм, опре

деляющих организацию и выполнение работ по техническому об

служиванию и ремонту оборудования с целью сохранения в тече-

262

ние обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации

производительности, точности и других показателей

гарантирован

ных в сопроводительной технической документации заводов-изго

товителей. Основной целью работ является предотвращение про

грессивно нарастающего износа

предупреждение аварий и

как

следствие, поддержание оборудования в постоянной готовности

работе.

Комплекс работ

регламентируемых типовой системой, разделя

ется на следующие операции:

- техническое обслуживание - работы по поддержанию рабо

тоспособности станков и машин при хранении

транспортировании,

подготовке к использованию и использовании (включая надзор за

соблюдением правил технической эксплуатации оборудования при

хранении, транспортировании и использовании);

- ремонт - работы по поддержанию и восстановлению рабо

тоспособности и исправности оборудования.

В процессе технического обслуживания периодически повторя

ющиеся

операции регламентированы и выполняются по специаль

ному графику (осмотры, промывки, проверки на точность и др.).

Кроме того

производственные рабочие, слесари, электрики, смазчи

ки и др. повседневно наблюдают за состоянием оборудования

со

блюдают правила его эксплуатации, устраняют мелкие неисправ

ности. Некоторые операции регламентированного технического

обслуживания могут быть совмещены во времени

например, смена

масла и осмотры. Проверку точности оборудования выполняет пер

сопал отделов технического контроля и главного механика.

Плановые реманты по содержанию и трудоемкости выполняе

мых работ подразделяют на текущие, средние и капитальные.

екущий ремо

нт осуществляют в процессе эксплуатации для

гарантированного обеспечения работоспособности оборудования до

очередного планового ремонта. При этом заменяют и восстанавли

вают отдельные части (узлI

детали) оборудования и регулируют

его механизмы.

При ср еднем ремонте ремонтируют отдельные узлы. Заменяют

и восстанавливают основные изношенные детали

производят сбор

ку, регулирование и испытание под нагрузкой.

ри капитальном ремонте заменяют или восстанавливают лю

бые части ремонтируемого оборудования (включая базовые) с обяза

тельной регулировкой. При этом обеспечивается восстановление

технико-экономических и эксплуатационных параметров оборудо

вания: точность

жесткость, скорость, производительность и др.

Капитальные реманты сопряжены, как правило, с полной раз

боркой оборудования, но, если возможно, его не снимают с фунда

мента. Целесообразно сочетать капитальный ремонт с модерниза

цией оборудования, получающем новые эксплуатационные каче

ства: быстроходность

мощность, автоматизацию управления и др.

Вся система технического обслуживания и ремонта оборудова

ния имеет профилактическую направленность, что должно обеспе-

263

чить безаварийную работу оборудования, способствовать поддер

жанию е

го в состоянии эксплуатационной готовности и уменьше

нию производственных потерь.

Ремонты, вызываемые авариями и отказами оборудования, назы

ваются

еплановыми (аварийными). При хорошо организованной

системе обслуживания и ремонта и высокой культуре эксплуатации

оборудования пеплановые ремонты, как правило, не возникают.

Система

технического обслуживания и ремонта в зависимости

от характера и условий эксплуатации оборудования может функ

ционировать в различных организационных формах: послеосмот

ровой, стандартных и периодических ремонтов.

При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разрабо

танному графику выполняют осмотры оборудования и устанавли

вают его состояние

составляют ведомость дефектов. На основании

данных осмотра определяют срок и содержание предстоящего ре

монта. Эта система не базируется на нормативах стойкости дета

лей, механизмов и поэтому не позволяет объективно устанавли

вать объемы ремонтных работ, так как применяется для узкого

круга оборудования, работающего в стабильных условиях.

При системе периодических ремонтов планируют и по графи

ку выполняют осмо'Р

и реманты оборудования: планируют со

держание работ очередного ремонта

, корректируя его по данным

предыдущих осмотров. Эта система стала возможной при наличии

нормативов, необходимых для определения периодичности чередо

вания мероприятий. Эта система находит широкое применение

в промышленности.

При системе стандартных ремонтов их объем и содержание

планируют и осуществляют строго по графику вне зависимости от

фактического состояния оборудования. Эта система базируется на

точно установленных нормативах и применяется к оборудованию,

пеплановая остановка которого недопустима, так как может при

вести к авариям (мостовые 1сраны, эс1салаторы). При этой системе

возрастают затраты на ремон·гы из-за недоиспользования ресурсов

деталей, поэтому область применения такой системы ограничена.

Система стандартных ремантов предусматривает строго регламен

тированный по срокам ремонт оборудования и замену определен

ных деталей (механизмов) вне зависиости от состояния оборудо

вания; выполнение ремонта по заранее разработанным н:артам,

определяющим полное содержание ремонта, его объем, приемы вы

полнения всех ремонтных операций.

2.2. Нормативы  плапировапие реоптов

Эффективность применения типовой системы технического об

служивания и ремонта находится в прямой зависимости от совер

шенства нормативной базы

соответствия нормативов условиям

эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей

264

степени зависят размеры расходов предприятия на техническое

обслуживание и ремонт оборудования, уровень потерь в производ

стве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы диф

ференцируются по группам оборудования и содержат последов



тельность проведения ремантов и осмотров, объемы ремонтных ра

бот, их трудоемкость, материалоемкость. Важнейшими показате

лями технического обслуживания и ремон·rов являются:

- ремонтные циклы и их структуры;

- длительность межремонтных периодов и периодичность тех-

нического обслуживания;

категории сложности оборудования;

- нормативы трудоемкости;

- нормативы материалоемкости;

- нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под ремонтным циклом Ц

понимается наименьший повторя

ющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого

в установленной последовательности осуществляются все виды тех

нического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой

ремонтного цикла

, т. е. период времени от момент ввода оборудова

ния в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между

двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Структура р

ем

нтного цикла (С

)-это перечень ремонтов,

входящих в его состав, расположенных в порядке их выполнения.

Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех те

кущих

(

ТР)

одного среднего (СР) и одного

апитального

(

КР) ре

монта, записывают так:

КР - ТР - ТР - СР - Р - ТР - КР,

где

ТР, СР, КР - соответственно текущий, средний

и капитальный

ремонт.

одолжительность ремоитн

цикла

(Т

р.

)-это количе

ство часов оперативного времени работы оборудования, на протя

жении которого производят все ремонты

входящие в состав цик

ла. Прос·rои оборудования, связанные с выполнением плановых и

пеплановых ремантов и технического обслуживания, в продолжи

тельность ремонтного цикла не входят. Длительность ремонтного

цикла изображают размерной линией между обозначениями капи

тальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл.

Над размерной линией указывают продолжительность цикла

(в часах), например:

КР - ТР - ТР

СР - ТР - ТР - КР.

2000 ч

Ме

жр ем

нтный пери

д Т

м. Р - это период оперативного вре

мени работы оборудования между двумя последовательно выпол

няемыми плановыми ремантами

265

т =

р.

м.

пт.

+п

где

пт. Р - число текущих ремонтов; п

- число средних ремон

тов. Цикл техническог

о о

бслуживания Ц0 - это повторяющаяся

совокупность операций различных видов планового технического

обслуживания, осуществляемых через установленные для каждого

вида оборудования числа часов оперативного времени работы, на

зываемые межоперационными периодами

мо·

иды технического

обслуживания, выполняемые неремонтным персоналом (станоч

никами, уборщиками) в структуру цикла технического обслужива

ния не включаются. Структуру цикла технического обслуживания

представляют в виде суммы входящих в него операций:

е + Пс

+ 3с

+ Оч

р'

где О

- ежедневный осмотр; Пс - поступление смазочного мате

риала; 3с

- замена смазочного материала; Оч - частичный ос

мотр; Р-регулировка.

Продолжительности цикла технического обслуживания и меж

ремонтного периода равны между собой, так как все операции пла

нового технического обслуживания выполняются между двумя

последовательными плановыми ремонтами.

При установлении ремонтного цикла учитывают ряд факторов:

тип производства, от которого зависит интенсивность использова

ния оборудования; физико-механические свойства обрабатывае

мых металлов, влияющие на износ оборудования; размер оборудо

вания (тяжелые, средние, легкие станки). Продолжительность ре

монтного цикла для легких и средних металлорежущих станков

(массой до 10 т) определяют по формуле

ц = 16 800

о. м

м.

т.

д,

где

•

. с

•

соответственно

коэффициент

обрабатываемого металла; материала применяемого инструмента;

класса точности оборудования; категории массы; возраста; долго

вечности.

Межремонтный

период Т м

. Р и периодичность технического об

служивания

рассчитывают по формулам

т =

тр_. ц _

м.

т.

пс + пт +

пс + пт + пт.

о +

где пс, пт, пт.

- соответственно число средних и текущих реман

тов и технического обслуживания.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического об

служивания оборудования зависит от его конструктивных особен

ностей. По этому признаку все оборудование распределено по кате-

266

гориям ремонтной сложности. Трудоемкость ремонтных работ оп

ределяется при помощи единицы ремонтосложности.

Единица ремонтосложности механической части r

(50 ч) -

это трудоемкость капитального ремонта механической части пеко

торой условной машины, отвечающего требованиям ТУ.

Единица ремонтосложности электрической части r3 в тех же

условиях равна 12,5 ч.

На основе нормативов разрабатывают годовые графики ремонта

оборудования, в которых предусматривают по срокам ремонты

и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каж

дой единицы оборудования; определяют трудоемкость предстоя

щих работ и устанавливают штат ремонтного персонала. Эти гра

фики ложатся в основу текущего планирования и выполнения

работ в цехах и на предприятии.

15.2.3. Подготовка и организация

ремоптпых работ

Рациональная организация ремонтов и технического обслужи

вания требует тщательной технической и материальной подготов

ки. Техническая подготовка состоит из конструкторской и техно

логической подготовки. При копетру кт

ор

ек

ой подготовке систе

матизируется техническая документация по отдельным типораз

мерам оборудования и представляется в виде альбомов, комплек

туемых из чертежей оборудования и технической документации,

разрабатываемой для модернизации оборудования. Так, альбом на

металлорежущий станок может содержать паспорт, схемы (кине

матическую, ическую, элекическую, евматическую, смазки),

чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации по

купных деталей, приборов, аппаратуры и т. п.

хнологическая подготовка - проектирование процессов раз

борки и сборки оборудования, технологических процессов изготовле

ния и восстановления деталей, проектирование специального обо

рудования и приспособлений для ремонтных работ, а также уточ

нение ведомостей дефектов.

Мате

риальпая подготовка - обеспечение ремонтных работ ма

териалами, сменными узлами и деталями, а также технологической

оснасткой и подъемно-транспортными средствами. Подготовка

предшествует выводу оборудования в ремонт, что сокращает сроки

его выполнения.

На предприятиях создается запас сменных деталей и узлов,

который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных

работ в течение трех месяцев. Величина этих запасов нормирует

ся. Текущее регулирование запасов осуществляется по системе

максимум - минимум. Норма максимального запаса N max равна

партии заказа на изготовление в ремонтно-механическом цехе или

267

на приобретение ее со стороны. Норма минимального запаса N

определяется наличием запасных деталей

соответствующим точ

ке заказа, при достижении которой выдается заказ на изготовле

ние или приобретение этих деталей.

Норма минимального запаса определяется по формуле

min = Т

зг

од

ло

где Т

изг

производственный  изготовления партии деталей, мес.;

с0

- число одномодельных станков, в которых применяется дан

ная деталь; т - число одинаковых деталей в агрегате; Т ел -

срок службы данной детали, мес. При N

�

0,75 данную деталь

не следует держать в запасе: она может быть изготовлена к оче

редному плановому ремонту.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудо

вания на предприятиях выполняют ремонтно-механические цехи

и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выпол

няемых ремонтно-механическими цехами (РМЦ) и цеховыми ре

монтными службами, различают три формы организации ремонта:

централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда

техническое обслуживание производит ремонтно-механический

цех предприятия. Такая организация применяется на небольших

предприятиях. При децентрализованной форме все виды ремантов

и техническое обслуживание оборудования выполняются силами

цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих базах изготовляют новые

и восстанавливают изношенные детали. Такая организация свой

ственна предприятиям массового производства.

Смешанная форма организации работ характеризуется тем, что

наиболее трудоемкие работы (капитальный ре

онт, модернизация

оборудования, изготовление запасных частей и восстановление из

ношенных

деталей) производится в РМЦ, а техническое обслужи

вание и внеплановые реманты - силами ЦРБ, комплексными бри

гадами слесарей, зюсрепляемых за отдельными участками. При пе

реход е средних и крупных предприятий на смешанную форму це

лесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняе

мых в больших объемах (изготовление запасных частей, ремонт

однотипного оборудования и др.). При этом вследствие специали

зации рабочих мест, оснастки и повышения квалификации работ

ников повышается производительность труда, качество ремантов и

снижается их себестоимость.

Внедряются узловой и последовательно-узловой методы ремона.

Узловым называется метод ремонта

при котором отдельные узлы

заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными,

или новыми. Применение узлового метода ремонта обеспечивает воз

можность выполнения большей части ремонтных работ до вывода

оборудования в ремонт. При этом создаются предпосылки концент

рации ремонтных работ и возможность их выполнения в специа-

268

лизираванном производстве, что ведет к сокращению ремонтного

цикла. Создание оборотного парка узлов связано с существенными

дополнительными затратами в производстве. Применение этого ме

тода целесообразно при ремонте одномодельного оборудования, име

ющегося на предприятии в большом количестве, а также оборудо

вания, выход которого из строя может нарушить ритмичную работу

предприятия, снизить выпуск продукции.

По

след

вательно-

узл

овым называется такой

метод, при кото

ром требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно,

а последовательно в перерь

ах в работе станка. Этот метод приме

ним для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособ

ленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны

раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы.

агрегатные станки). Внедрение последовательно-узлового ремонта

требует особенно тщательной технической и материальной подго

товки, а также планирования ремонтных работ.

При анализе работы ремонтных хозяйств используется боль

шой круг технико-экономических показателей: уровень издержек

на реманты и техническое обслуживание, затраты на 1000 ремонт

ных единиц, внутрисменная загрузка оборудования и простаи из-за

технической неисправноС

'И, время простоя оборудования в реман

тах и др. Анализ трудоемкости, материалоемкости и себестоимости

ремантов проводится в сравнении с показателями, достигнутыми

на специализированных ремонтных предприятиях и предприяти

ях-изготовителях оборудования.

15.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНО

СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА

15.3.1. Орzапизация mpancnopmnozo хозяйства

Современное производство связано с перемещением больших

объемов материалов, полуфабрикатов, оснастки, оборудования, от

ходов производства и других грузов. Рациональная организация

транспортного хозяйства обусловливается необходимостью коор

динации транспортных процессов с технологическими, обеспечения

перевозок по внутризаводскому, внешнему кооперированию, снаб

жению предприятий сырьем, материалами и сбыта готовой продук

ции. В цехах транспортного хозяйства выполняются ремонт, тех

ническое обслуживание, хранится транспортная и погрузочно-раз

грузочная техника, а в некоторых случаях изготовляются новая

техника и специальная транспортная оснастка.

По сферам протекания транспортных процессов транспорт под

разделяют на внешний, межцеховой и внутрицеховой.

Внешний транспорт перевозит грузы на предприятия и с

пред

приятий по внешнему кооперированию, снабжению и сбыту про

дукции, а также между складами предприятий и товарными стан-

269

циями

железных дорог

грузовыми портами водного и авиационного

транспорта

складами других предприятий

различного рода базами

снабжения. При выполнении внешних перевозок транспортными

организациями

в функции транспортного хозяйства предприятий

входят своевременная погрузка и разгрузка транспортных средств

прибывающих на предприятие по согласованным графикам.

Межцеховой транспорт выполняет перевозки между отдельны

ми цехами

производствами (цеховыми

складами) и складами.

Внутрицеховой

(внутрискладской) транспорт обеспечивает

пе

ремещение

грузов в пределах

цехов и отдельных складов. Внутри

цеховой

транспорт подразделяется на общецеховой и межопераци

онный. Общецеховой обеспечивает связь между отдельными участ

ками

цеховыми складами и технологическими линиями

а межопе

рационный

- между отдельными рабочими местами.

На

предприятиях находят применение различные виды транс

порта: железнодорожный

автомобильный

водный

трубопроводный

многие типы

подъемно-транспортных средств.

Организация внешних и межцеховых

перевозок с использова

нием безрельсового транспорта (автомобили

автокары

автокраны

автопогрузч

ики и др. технические средства с

двигателями внутрен

него сгорания) возлагается на транспортные участки (цехи)

а пе

ревозки с использованием электротранспорта (электропогрузчиков

электрокаров) - на специализированные участки или цехи.

На предприятиях

крупносерийного и массового производства

в условиях стабильных грузопотоков широкое применение нахо

дят средства непрерывного транспорта для межцехового перемеще

ния грузов и особенно в качестве общецехового и межоперацион

ного транспорта. Широко применяются различного рода конвейе

ры

монорельсовые пути

специальные транспортные устройства

встроенные

в поточные и

автоматические линии. Средства

непре

рывного транспорта и ста

ионарное подъемно-транспортное обору

дование (краны всех типов

штабелеры

подъемники

др. средства)

а также службы

организующие их эксплуатацию

образуют транс

портное

хозяйство цехов.

На крупных предприятиях

где в системе общезаводского транс

портного

хозяйства имеется несколько цехов

организуется транс

портный отдел

подчиненный непосредственно заместителю дирек

тора по снабжению и сбыту или заместителю по транспорту.

Рациональная

организация перевозок строится на основе

изу

чения грузооборота и грузопотоков в масштабе предприятия и его

отдельных цехов и складов. Под грузооборотом

понимается об

щее количество грузов

перемещаемое в единицу времени

например

в течение смены

суток

месяца

года (на предприятии

в цехе

на

складе и др.). Гр узовым потоком

называется объем грузов

пере

мещаемых в единицу времени между двумя пунктами. Грузооборот

представляет сумму отдельных грузопотоков. По грузообороту

и грузовым потокам устанавливают тип и структуру парка транс

портных и подъемно-транспортных машин

размеры погрузочно

разгруз

очных

фронтов.

270