Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение

Подождите немного. Документ загружается.

\FejC

Аустенит

Ауств-

\HUITI

Чррит

Шряит

Перлит

Феррит

•w

r,o

0,8

0,6

0,2

—

•

ИКС

WOO

800 6001 0

°)

Рис.

149. Диаграмма состояния

—

(я), изменение

содер-

жания

углерода, твердости после

закалки (б) и микроструктуры

после

медленного охлаждения

(я,

х 250) по толщине цементо-

ванного слоя

ИКС

Эффективная

толщина

Полная

толщина

цвментован-

суммарную глубину эвтектоидной зоны

половины переходной зоны

(до

0,45% С);

твердость

ЯV540-600

(в

зависимости

от

марки стали)

при на-

грузке

1-5 кг.

Толщина (эффективная) цементованного слоя обычно составляет

0,5 —

1,8 мм (см. стр. 273). Чем

выше температура,

тем

больше толщина

слоя,

получаемая

за

данный отрезок времени.

Концентрация

углерода

поверхностном слое должна составлять

0,8 —1,0%.

Для

получения максимального сопротивления контактной

уста-

лости количество

углерода

может быть повышено

до 1,1

—1,2%. Более

вы-

сокая

концентрация

углерода

вызывает ухудшение механических свойств

цементуемого изделия.

Легирующие элементы, присутствующие

стали, оказывают влияние

на

структуру

цементуемого слоя, механизм

его

образования

скорость

диффузии.

случае

цементации сталей, легированных карбидообразующи-

мн

элементами,

при

температуре диффузии возможно образование

двух-

фазного слоя

аустенит

карбиды, имеющие глобулярную форму.

этом

случае

средняя суммарная концентрация

углерода

на

поверхности может

превышать растворимость

углерода

аустените

при

данной температуре.

Нередко концентрация

углерода

сталях, содержащих

Cr,

Mn,

W, Мо или

V, достигает

1,8-2,0%.

Легирующие элементы

в том

количестве,

котором

они

присутствуют

231

цементуемых сталях,

на

толщину слоя практически влияния

не

оказы-

вают.

Цементация

твердым карбюризатором. В

этом процессе насыщающей

средой является древесный

уголь

(дубовый

или

березовый)

зернах попе-

речником

3,5

—

10 мм или

каменноугольный полукокс

торфяной кокс,

которым добавляют активизаторы: углекислый барий (ВаСО,)

кальци-

нированную

соду

(Na

CO,)

количестве

—

40%

от

массы угля.

Широко

применяемый карбюризатор состоит

из

древесного угля,

20-35% ВаСО

и ~ 3,5%

СаСО

*. Рабочую смесь, применяемую

для це-

ментации,

составляют

из 25

—

35%, свежего карбюризатора

65-75'% отра-

ботанного. Содержание ВаСО

такой смеси 5

—

7%,

что

обеспечивает

тре-

буемую

толщину слоя

исключает образование грубой цементитной сетки

на

поверхности.

Изделия,

подлежащие цементации, после предварительной очистки

укладывают

ящики: сварные стальные

или,

реже, литые чугунные

пря-

моугольной

или

цилиндрической формы.

При

упаковке изделий

на дно

ящика

насыпают

утрамбовывают слой карбюризатора толщиной

—

мм,

на

который укладывают первый

ряд

деталей, выдерживая расстояния

между

деталями

и до

боковых стенок ящика

10-15 мм.

Затем засыпают

утрамбовывают слой карбюризатора толщиной

10-15 мм, на

него

укладывают другой

ряд

деталей

и т. д.

Последний (верхний)

ряд

деталей

засыпают слоем карбюризатора толщиной

—

40 мм с тем,

чтобы

ком-

пенсировать возможную

его

усадку.

Ящик накрывают крышкой, кромки

которой обмазывают огнеупорной глиной

или

смесью глины

речного

пе-

ска.

После этого ящик помещают

печь.

Нагрев

до

температуры цементации

(91О-930°С)

составляет

7-9 мин

на

каждый сантиметр минимального размера ящика. Продолжительность

выдержки

при

температуре цементации

для

ящика

минимальным разме-

ром

150 мм

составляет

5,5

—

6,5 ч для

слоя толщиной

0,7

—

0,9 мм и 9

—

11 ч

для слоя толщиной

1,2

—

1,5 мм. При

большем размере ящика (мини-

мальный размер

250

мм)

для

получения слоя толщиной

0,7

—

0,9 мм

продол-

жительность выдержки равна

7,5-8,5

ч, а при

толщине

1,2-1,5

мм — 11

—

14 ч.

После цементации ящики

охлаждают

на

воздухе

до 400

—500°С

затем

раскрывают.

Цементацию стали производят атомарным углеродом.

При

цементации

твердым карбюризатором атомарный

углерод

образуется следующим

образом.

цементационном ящике имеется

воздух,

кислород которого

при

высокой температуре взаимодействует

углеродом карбюризатора, обра-

зуя окись

углерода.

Окись

углерода

присутствии железа диссоциирует

по

уравнению

2СО -> СО

+ С

ат

Углерод, выделяющийся

результате этой реакции

момент

его

обра-

зования,

является атомарным

диффундирует

аустенит. Добавление

углекислых солей активизирует карбюризатор, обогащая атмосферу

в це-

ментационном

ящике окисью

углерода:

ВаСО

+ С - ВаО + 2

СО.

* Добавляют

для

предотвращения спекания чаепщ карбюризатора.

232

Газовая цементация. Этот процесс осуществляют нагревом изделия

среде газов, содержащих углерод. Газовая цементация имеет ряд преиму-

ществ по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе, поэтому ее

широко

применяют на заводах, изготовляющих детали массовыми пар-

тиями.

случае

газовой цементации можно получить заданную концентра-

цию

углерода

в слое; сокращается длительность процесса, так как от-

падает необходимость прогрева ящиков, наполненных малотеплопро-

водным карбюризатором; обеспечивается возможность полной механиза-

ции

и автоматизации процессов и значительно упрощается последующая

термическая обработка изделий, так как можно производить закалку не-

посредственно из цементационной печи.

Наиболее качественный цементованный слой получается при использо-

вании

в качестве карбюризатора природного газа, состоящего почти по-

лностью из метана (СН

) и пропанбутановых смесей, подвергнутых спе-

циальной обработке, а также жидких углеводородов. Основной реакцией,

обеспечивающей науглероживание при газовой цементации, является дис-

социация

окиси

углерода

и метана:

2СО->С0

+ С

ат

или

СН

-* 2Н

+ Сц,, С

а1

-»Fa, = аустенит Fa, (С).

Процесс

ведут

при 910

—

930°С,

6—12 ч (толщина слоя

1,0—1,7

мм)

В серийном производстве газовую цементацию обычно проводят

шахтных муфельных печах серии Ц (рис. 150). Шахтные печи серии

Ц (Ц-35Б, Ц-60Б, Ц-75Б, Ц-105Б) имеют рабочую температуру

950°С,

еди-

новременную загрузку

185—1100

кг, диаметр рабочего пространства

300

—

600 мм и высоту

600—1200

мм'. Изделия в печь загружают на спе-

циальных подвесках и приспособлениях, которые помещают в реторте. Не-

обходимая для газовой цементации атмосфера создается при подаче (с по-

мощью специальной капельницы) в камеру печи жидкостей, богатых

углеродом (керосин, синтин, спирты и т. д.). Углеводородные соединения

при

высокой температуре разлагаются с образованием активного

углерода

водорода.

На

предприятиях с серийным масштабом производства также приме-

няют камерные универсальные печи с герметизированной форкамерой

закалочным баком (см. рис. 140). В таких печах исключается контакт на-

гретых деталей с воздухом, предотвращается образование дефектов на по-

верхности изделий, снижающих прочность.

В крупносерийном и массовом производстве газовую цементацию про-

водят в безмуфельных печах непрерывного действия (рис. 151). В этих

уста-

новках весь цикл химико-термической обработки (цементация, закалка

низкий

отпуск) полностью механизирован и автоматизирован; произво-

Для газовой цементации с применением природного газа или эндогаза часто применяют

безмуфельные печи СЩЦ с более высокой производительностью. При работе в шахтных печах

наблюдаются значительные колебания концентрации

углерода

в слое (от 0,5 до

1,3%),

и как

следствие этого механические свойства не стабильны. Кроме того, при использовании

шахгных печей неизбежен контакт нагретых изделий с воздухом.

233

11,11

Рис. 150.

Шахтная

муфельная электропечь

серии

Ц:

- футеровка; 2 — нагревательные элементы; 3 — муфель; 4 - решетка; 5 — загрузочная кор-

зина;

б —подставка под корзину; 7 — подставка под муфель; 8 —

кожух;

9 - монтаж про-

водов; 10 — механизм подъема и. поворота крышки; 11 — патрубок для отбора газа на

анализ;'

12 — газовая свеча; 13 - подвод карбюризатора; 14 - вентилятор; 15 - крышка

дительность таких установок достигает

500-600

кг/ч и более. В этих печах

обрабатываемые детали размещаются в поддонах, перемещаемых толкате-

лями

вдоль рабочей камеры. Закалка производится непосредственно из це-

ментационной

печи. В печах непрерывного действия и камерных печах для

цементации

применяют эндотермическую атмосферу, в которую добав-

ляют природный газ (92-95% эндогаза и 3- 5% природного газа). Эндотер-

мическая

атмосфера (20% СО, 40% Н

и 40% N

) получается частичным

сжиганием природного газа или

другого

углеводорода в специальном эн-

дотермическом генераторе при

1000—1200°

в присутствии катализатора.

В генераторе протекает следующая реакция:

СН

+ 0,5 (О

+ 3,8N

J -»СО + 2Н

1,9N

Основное

преимущество эндотермической атмосферы — возможность

автоматического регулирования углеродного потенциала, под которым по-

нимают ее науглероживающую способность, обеспечивающую определен-

ную концентрацию

углерода

на поверхности цементованного слоя.

Угле-

родный

потенциал эндотермической атмосферы устанавливают по точке

росы

или содержанию в ней СО

, поскольку концентрации водяных паров

СО

взаимосвязаны.

Точка росы — температура, при которой начинается конденсация содержащихся в атмос-

фере водяных паров; измеряется специальными приборами. Точка росы регулируется измене-

нием

коэффициента избытка

воздуха

(а), подаваемого в генератор.

234

+6210

Рис.

151. Безмуфельная печь непрерывного действия для газовой цементации:

/-гидравлический толкатель; 2 - загрузочный тамбор; 3 - вентиляторы для циркуляции атмосферы печи; 4 — радиационные

трубы

для нагрева;

— охлаждающие

трубы

зоны подстуживания; 6 — разгрузочный тамбор; 7 — закалочный бак; 8 — горелки; 9 — маслонасосная установка;

10 - вытаскиватель поддона

При

небольшом содержании в эндотермической атмосфере СН

(до

5,0%) он не

участвует

непосредственно в процессе насыщения углеродом,

а увеличивает содержание в атмосфере СО:

СН

+ СО

^2СО + ЗН

В этих условиях на поверхности стали практически не выделяется сажа

сохраняется однозначная зависимость

между

углеродным потенциалом

содержанием Н

О н СО

в атмосфере.

Для сокращения длительности процесса в промышленности широко ис-

пользуют газовую цементацию, при которой углеродный потенциал эндо-

термической атмосферы вначале поддерживают высоким, обеспечиваю-

щим

получение в поверхностной зоне стали

1,2—1,3%

С, а затем его

снижают до 0,8%.

В печах непрерывного действия предусмотрены две зоны по длине печи.

В первую зону, примерно соответствующую

длины печи, подают газ,

состоящий из смеси природного и эндотермического газов (углеродный

потенциал атмосферы

1,2—1,3%

С). Во вторую зону подают только эндо-

термический газ, находящийся в равновесии с заданной концентрацией

углерода

на поверхности, обычно 0,8% С. При использовании этого метода

цементации

следует

иметь в

виду,

что снижение содержания

углерода

слое от

1,2—1,3

до 0,8% происходит только за счет

углерода,

растворен-

ного в аустените. В

случае

легированной стали снижение в аустените кон-

центрации

углерода

и легирующих элементов (в результате образования

карбидов) приводит к уменьшению закаливаемости и прокаливаемости це-

ментованного слоя и в итоге к ухудшению механических свойств обра-

батываемого изделия. В процессе газовой цементации в сталь может диф-

фундировать находящийся в атмосфере кислород. Это приводит

окислению, например, Cr, Mn, Ti и

других

элементов поверхностного

слоя стали, обладающих большим химическим сродством к кислороду по

сравнению с железом. Окисление легирующих элементов («внутреннее

окисление») снижает устойчивость аустенита, и при последующей закалке

цементованном слое образуются трооститная сетка и окислы, что

пони-

жает его твердость и предел выносливости стали. Добавки к цементирую-

щей атмосфере (в конце процесса) аммиака уменьшают вредное влияние

внутреннего окисления.

Азот,

растворяясь в аустените, повышает его устойчивость, частично

восполняя

потери хрома и марганца. Однако

следует

иметь в

виду,

что

при

высоком содержании в атмосфере аммиака в диффузионном слое мо-

жет образоваться так называемая темная составляющая (видимо, поры

с окисленными стенками), снижающая механические свойства стали. Для

устранения внутреннего окисления рекомендуется использовать стали, до-

полнительно легированные никелем и молибденом.

Скорость газовой цементации при температуре

93О-95О°С

составляет

0,12-0,15

мм/ч при толщине слоя до 1,5

—

1,7 мм.

Термическая

обработка

стали

после

цементации

свойства

цементо-

ванных

деталей.

Окончательные свойства цементованных изделий дости-

гаются в результате термической обработки, выполняемой после цемента-

236

ции.

Этой обработкой можно исправить

структуру

и измельчить зерно

сердцевины и цементованного слоя, неизбежно увеличивающихся во время

длительной выдержки при высокой температуре цементации, получить вы-

сокую твердость в цементованном слое и хорошие механические свойства

сердцевины; устранить карбидную сетку в цементованном слое, которая

может возникнуть при насыщении его

углеродом

до заэвтектоидной

концентрации.

В большинстве случаев, особенно при обработке наследственно мелко-

зернистых сталей, применяют закалку выше точки Ас

(сердцевины) при

82О-850°С.

Это обеспечивает измельчение зерна и полную закалку цементованного

слоя и частичную перекристаллизацию и измельчение зерна сердцевины.

После газовой цементации часто применяют закалку без повторного наг-

рева, а непосредственно из цементационной печи после подстуживания из-

делий до 840

—86О°С,

для уменьшения коробления обрабатываемых изде-

лий.

Такая обработка не исправляет

структуры

цементованного слоя

сердцевины, поэтому непосредственную закалку применяют только

случае, когда изделия изготовлены из наследственно мелкозернистой ста-

ли.

Для уменьшения деформации цементованных изделий выполняют так-

же

ступенчатую

закалку в горячем масле (160—

180°С).

После цементации термическая обработка иногда состоит из двойной

закалки

и отпуска. Первую закалку (или нормализацию) с нагревом до

880-900°С

(выше точки Ас

сердцевины) назначают для исправления

структуры

сердцевины. Кроме того, при нагреве в поверхностном слое

аустените растворяется цементитная сетка, которая уже вновь не обра-

зуется при быстром охлаждении.

Вторую

закалку проводят с нагревом до

760

—78О°С

для устранения перегрева цементованного слоя и придания ему

высокой твердости. Недостаток такой термической обработки заключается

сложности технологического процесса, повышенном короблении, возни-

кающем в изделиях сложной формы, и возможности окисления и

обезугле-

роживания.

результате

термической обработки поверхностный слой приобретает

структуру

мелкоигольчатого мартенсита и изолированных участков оста-

точного аустенита (15

—

20%) или мартенсита, остаточного аустенита и не-

большого количества избыточных карбидов в виде глобулей.

Заключительной операцией термической обработки цементованных из-

делий во

всех

случаях

является

низкий

отпуск при

160—180°С,

переводя-

щий

мартенсит закалки в поверхностном слое, в отпущенный мартенсит,

снимающий напряжения.

Твердость поверхностного слоя после термической обработки HRC

58-62.

При

одинарной закалке высоколегированных сталей в

структуре

цемен-

тованного слоя сохраняется большое количество (до 50

—

60% и более)

остаточного аустенита, снижающего твердость. Такие стали после закалки

обрабатывают холодом, что способствует переводу большей части оста-

точного аустенита в мартенсит, в

результате

чего

повышается твердость.

Например,

твердость хромоникелевой стали после цементации и закалки

составляет HRC 52, а после обработки холодом возрастает до HRC

60-62.

237

Для разложения остаточного аустенита после цементации чаще приме-

няют

высокий отпуск при

63О-64О°С,

после чего

следует

закалка с

пони-

женной

температуры и

низкий

отпуск. Такая обработка также обеспечи-

вает высокую твердость цементованного слоя. Структура серд-

цевины

обусловлена составом обрабатываемой стали и принятым ре-

жимом закалки. Сердцевина деталей из углеродистой стали состоит из

феррита и перлита (сорбита), а из легированных сталей — из феррита

мартенсита (или бейнита) при закалке с температуры ниже Ас

(для серд-

цевины),

а также из бейнита или низкоуглеродистого мартенсита при за-

калке

с температуры выше Ас

. Низкоуглеродистый мартенсит обеспечи-

вает повышенную прочность и достаточную вязкость сердцевины. Сохра-

нение

обособленных участков или сетки феррита нежелательно, так как это

сопровождается значительным снижением прочности, пластичности и вяз-

кости

цементованных изделий. Твердость сердцевины для различных ста-

лей составляет HRC

20-40

(см. стр. 280).

Цементация

с последующей термической обработкой повышает предел

выносливости стальных изделий вследствие образования в поверхностном

слое значительных остаточных напряжений сжатия (до 40 — 50 кгс/мм

)

резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при ус-

ловии

непрерывной протяженности упрочненного слоя по всей упрочняе-

мой

поверхности детали. Например, после цементации на глубину 1,0 мм

закалки

и отпуска хромоникелевой стали (0,12% С; 1,3% Сг; 3,5% Ni) пре-

дел выносливости образцов без концентраторов напряжений увеличился от

56 до 75 кгс/мм

, а при наличии надреза — от 22 до 56.кгс/мм

. Цементо-

ванная

сталь обладает высокой износостойкостью и контактной про-

чностью, которая достигает 200 кгс/мм

3. АЗОТИРОВАНИЕ

Азотированием называют процесс диффузионного насыщения поверхност-

ного слоя стали азотом при нагреве ее в аммиаке. Азотирование очень

сильно

повышает твердость поверхностного слоя, его износостойкость,

предел выносливости и сопротивление коррозии в таких средах, как атмос-

фера,

вода, пар и т. д. Твердость азотированного слоя заметно выше, чем

цементованной

стали, и сохраняется при нагреве до высоких температур

(55О-6ОО°С); тогда как твердость цементованного слоя, имеющего мартен-

ситную

структуру,

сохраняется только до 200 —225

С.

Механизм образования азотированною слоя. В сплавах железа с азотом

образуются следующие фазы (рис. 152): твердый раствор азота в а-железе

(а-фаза);

у'-фаза ~ твердый раствор на основе нитрида железа

(5,7 — 6,1% N); е-фаза — твердый раствор на базе нитрида железа

(8-11,2% N). В сплавах с 11,35% N при

450°С

возможно образование \-

фазы

При

температуре выше

591°С

существует

у-фаза, которая представляет

собой твердый раствор азота в у-железе. При 59ГС у-фаза претерпевает

эвтектоидный

распад. Азотистый эвтектоид содержит 2,35% N и состоит из

а- и у'-фаз.

238

—У

^_ ___ ^^_ __ __

—

__ - — У —

Рис.

152. Диаграмма состоянии Fe

—

N (а)

изменение содержания азота (о) и микро-

структуры

(в, х 250) но то.тщине азотирован-

ного стоя, полученного при 600 С на железе

б)

Азотирование проводят в атмосфере аммиака, который при. нагреве

диссоциирует

по уравнению

2NH

-> 2N + 6Н.

Образовавшийся атомарный азот диффундирует в железо. Если выпол-

нять

азотирование при температуре ниже эвтектоидной (59 ГС), то в на-

чальный момент насыщения на поверхности стали образуется а-фаза (рис.

152,

а).

По достижении предела насыщения ос-фазы начинается образование

следующей фазы, стабильной при данной температуре, а именно у'-фазы.

При

дальнейшем насыщении азотом образуется с-фаза. Следовательно,

результате

диффузии в азотированном слое располагаются в поверхност-

ной

зоне наиболее богатая азотом е-фаза, несколько ниже у'- и а-фаза.

понижением температуры е- и а-фазы в соответствии с диаграммой

состояния

(см. рис. 152, в) распадаются, выделяя избыточную

у'-фазу.

В свя-

зи

с этим после медленного охлаждения фазы в диффузионном слое мож-

но

расположить в

следующем

порядке от поверхности к сердцевине:

Ун~*У'-*

Yii~*

сердцевина (с исходной структурой).

При

выполнении азотирования выше эвтектоидной температуры, на-

пример при t

(рис. 152), сначала возникает а-фаза, затем по достижении ее

предела насыщения образуется у-фаза, после насыщения которой на по-

верхности появляется у'-фаза, и, наконец, е-фаза. Таким образом, при тем-

пературе диффузии азотированный слой состоит из

следующих

фаз (от по-

При 500

—52О°С

степень диссоциации аммиака составляет

15-2.5%,

а при 6ОО-65О'С

возрастает до

40-50%.

239

верхности к сердцевине): s -»у' -> у' -> а. При медленном охлаждении Е-

а-фазы распадаются и выделяют избыточную у'-фазу

(Fe

N),

а у-фаза

претерпевает эвтектоидное превращение, распадаясь на эвтектоидную

структуру

а 4- у'. Тогда при 20~С азотированный слой

будет

состоять из

s + у' -> у' -* а + у' (эвтектонд) -* а + у'ц -» а (см. рис. 152).

Переход от одной фазы к другой сопровождается резким перепадом

концентрации

азота, так как двухфазные слои (е + у' или а + у') при темпе-

ратуре

насыщения железа азотом существовать не

могут

(см. рис. 152).

При

насыщении легированных сталей при температуре диффузии

могут

образоваться многофазные слои.

Стали для азотирования. Твердость слоя, получаемого при азотирова-

нии

железа, невелика, поэтому азотированию подвергают среднеуглеро-

дистые легированные стали, которые приобретают особо высокую твер-

дость и износостойкость. При азотировании легированных сталей обра-

зуются нитриды специальных элементов. При низких температурах

азотирования в а- твердом растворе образуются сегрегации типа зон

Гинье — Престона. При более высоких температурах возникают дис-

персные нитриды легирующих элементов

(Cr

VN и др.). Зоны

Гинье — Престона и обособленные выделения нитридов препятствуют дви-

жению дислокаций и тем самым повышают твердость азотированного

слоя.

Наиболее сильно повышают твердость алюминий, хром, молибден

ванадий. Стали, легированные хромом, вольфрамом, молибденом, вана-

дием и не содержащие алюминия, после азотирования имеют твердость

HV 600 — 950. Эти стали часто применяют для азотирования.

Если главными требованиями, предъявляемыми к азотированному

слою, являются высокие твердость и износостойкость, то применяют сталь

38Х2МЮА,

содержащую

0,35-0,42%

С;

1,35-1,65%

Сг;

0,7-1,10%

А1

0,15 — 0,25% Мо. Одновременное присутствие алюминия, хрома и молиб-

дена позволяет повысить твердость азотированного слоя до Н

V1200.

Мо-

либден, кроме того, устраняет отпускную хрупкость, которая может воз-

никнуть при медленном охлаждении от температуры азотирования.

Легирующие элементы, повышая твердость, одновременно уменьшают,

при

прочих равных условиях, толщину слоя. Для повышения коррозионной

стойкости можно азотировать и углеродистые стали.

Износостойкость азотированной стали выше, чем цементованной и за-

каленной.

В азотированном слое возникают остаточные напряжения сжа-

тия,

величина которых на поверхности составляет 60 — 80 кгс/мм

. Это по-

вышает предел выносливости и переносит очаг усталостного разрушения

под азотированный слой. Предел выносливости гладких образцов возра-

стает на 30 — 40%, а при наличии концентраторов напряжений (острых над-

резов) более чем на 100%.

Технология процесса азотировании. Технологический процесс предусма-

тривает несколько операций, приведенных ниже.

1. Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция со-

стоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной

прочности и вязкости в сердцевине изделия.

Закалку стали 38Х2МЮА выполняют с нагревом до 930

—950°С

с охлаждением в воде или в масле. Отпуск проводят при высокой темпера-

туре

600

—675°С,

превышающей максимальную температуру последующе-

240