Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение

Подождите немного. Документ загружается.

Рис.

153. Влияние темпера-

туры

и продолжительности

а к)

нрования на твердость

ю.мцнну азитироваиного

слоя:

/-сталь

38ХМЮА;

жтированные конструк-

ционные

стали (40Х,

40ХЫМА,

18Х2Н4ВА

др.);

3 -

углеродистые

с гали

НУ

woo

600

zoo

•

мм

0,8

0,4

Т/

500 600 ТОО 'С О

804

го азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой

сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого

отпуска - сорбит.

2. Механическая обработка деталей, а также шлифование, которое при-

дает

окончательные размеры детали.

3. Защита участков, не подлежащих азотированию, нанесением тонкого

слоя

(0,01—0,015

мм) олова электролитическим методом или жидкого сте-

кла. Олово при температуре азотирования расплавляется на поверхности

стали в виде тонкой не проницаемой для азота пленки.

4. Азотирование.

5. Окончательное шлифование или доводка изделия.

Азотирование тонкостенных изделий сложной конфигурации рекомен-

дуется

выполнять при 500

—520°С.

Длительность процесса зависит от тре-

буемой толщины азотированного слоя. Чем выше температура азотирова-

ния,

тем ниже твердость азотированного слоя и больше толщина слоя

(рис.

153). Снижение твердости азотированного слоя связано с коагуляцией

нитридов легирующих элементов. Обычно при азотировании желательно

иметь слой толщиной

0,3-0,6

мм. Процесс азотирования при 500

—520°С

этом

случае

является продолжительным и составляет

24—60

ч.

В процессе насыщения азотом изменяются, но очень мало, размеры из-

делия вследствие увеличения объема поверхностного слоя. Деформация

возрастает при повышении температуры азотирования и толщины слоя.

Для ускорения процесса азотирования нередко применяют

двухступен-

чатый процесс: сначала азотирование проводят при 500

—520°С,

а затем

при

540—560°С.

При

двухступенчатом

процессе сокращается продолжи-

тельность процесса, при этом сохраняется высокая твердость азотирован-

ного слоя. Охлаждение после азотирования производят вместе с печью

потоке аммиака (до

200°С)

во избежание окисления поверхности.

На

рис. 154 приведена

схема

установки для азотирования. Азотирова-

ние

чаще

ведут

в шахтных печах (рис. 155) с принудительной циркуляцией

газа и максимальной рабочей температурой 600 или

700°С.

Шахтные печи

(США) выпускаются с

двумя

сменными муфелями или с одним стацио-

нарным.

Первый

муфель после окончания процесса азотирования вынимается из

печи и охлаждается на

воздухе,

в печь загружается второй муфель с

дета-

лями.

При азотировании крупногабаритных изделий более экономичны пе-

чи с одним муфелем.

241

Рнс.

154.

Схема

установки для азотирования:

— баллоны с аммиаком; 2 — фильтры; 3 — испаритель; 4 -отстойники для очистки газо-

образного аммиака; 5 —фильтр тонкой очистки и осушитель; 6 — ротометр; 7-термопары;

— печь для азотирования; 9 — диссоциометр; 10 -манометр; // — гидравлический

затвор

Значительное сокращение (в 2—3 раза) общего времени процесса дости-

гается при азотировании в тлеющем разряде (ионное азотирование), кото-

рое проводят в разреженной азотсодержащей атмосфере (NH

или N

) при

подключении обрабатываемых деталей к отрицательному электроду - ка-

тоду.

Анодом является контейнер установки. Между катодом

(деталью)

3500

Рис.

155.

Шахтная

муфельная печь

США-8.12/6.Л1:

/-каркас

печи; 2 - вентилятор; 3 — крышка; -/ — муфель; 5- футеровка; 6 - нагреватели;

7 — крестовина; 8 ~ направляющий экран

242

анодом возбуждается тлеющий разряд, и ионы газа, бомбардируя по-

верхность катода, нагревают ее до температуры насыщения. Процесс ион-

ного азотирования реализуется в две стадии: первая — очистка поверхно-

сти катодным распылением; вторая — собственно насыщение.

Катодное распыление проводят в течение

5—60

мин при напряжении

1100—1400

В и давлении 0,1

—

0,2 мм рт. ст. В процессе катодного распыле-

ния

температура поверхности детали не превышает

250°С.

Температура

азотирования

470—58О°С,

давление 1 — 10 мм рт. ст., рабочее напряжение

400-1100

В, продолжительность процесса составляет от 1 до 24 ч.

В последние годы получило применение азотирование при

570°С

в тече-

ние

1,5—3,0

ч в атмосфере, содержащей 50% эндогаза и 50% аммиака или

50% пропана (метана) и 50% аммиака. В

результате

такой обработки на

поверхности стали образуется тонкий карбонитридный слой Fe

(N, С),

обладающий меньшей хрупкостью и более высокой износостойкостью,

чем чисто азотистая е-фаза. Твердость карбонитридного слоя на легиро-

ванных сталях Н V

600-1100.

Такая обработка сильно повышает предел

выносливости изделий.

Азотирование в жидких

средах

(тенифер — процесс) *. Процесс проводят

при

570°С

в течение

0,5-3,0

ч в расплавленных цианистых солях (85% со-

ли,

содержащей 40% KCNO и 60%

NaCN+

15%

или 55% карба-

мида [(NH

)

CO] и 45%

через которые пропускают

сухой

воздух).

Соли

расплавляются в тигле из титана. Вследствие низкой температуры

сталь диффундирует в основном азот, образующийся при разложении

цианистых солей. В

результате

обработки на поверхности стали возникает

тонкий

(7—15 мкм) карбонитридный слой

(N,

С), обладающий высоким

сопротивлением износу и не склонный к хрупкому разрушению. Ниже кар-

бонитридного слоя располагается слой, состоящий из твердого раствора

азота в

а-железе

и избыточных кристаллов у'-фазы. Общая толщина слоя

0,15—0,5

мм. Как и после газового азотирования, твердость слоя на

угле-

родистых сталях HV

300—350,

а на легированных HV

600—1100.

Жидкое

азотирование значительно повышает предел выносливости сталей. До-

стоинством процесса является незначительное изменение размеров и от-

сутствие

коробления деталей, недостатком — токсичность и высокая стои-

мость цианистых солей. Этот процесс за

рубежом

широко применяется

для обработки деталей автомобиля (коленчатых валов, шестерен и т. д.),

штампов, пресс-форм и т. д.

4. НИТРОЦЕМЕНТАЦИЯ

Нитроцементацией называют процесс диффузионного насыщения поверх-

ностного слоя стали одновременно

углеродом

и азотом при 840

—

860 С

газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака. Про-

должительность процесса 4—10 ч. Основное назначение нитроцемента-

дии — повышение твердости и износостойкости стальных изделий.

Установлено, что при одновременной диффузии

углерода

и азота уско-

ряется диффузия

углерода.

Скорость роста нитроцементованного и цемен-

Тенифер (Tenifer) — от начальных слогов

трех

латинских слов: tenax - твердый, nitrogc-

nium — азот, ferrum - железо.

243

тованного слоев на глубину 0,5 мм практически одинакова, хотя темпера-

тура

нитроцементации почти на

100°С

ниже. Толщина нитроцементованно-

го слоя обычно 0,2

—

0,8 мм.

Толщина слоя при нитроцементации не должна превышать 1,0 мм. При

большой толщине слоя в нем образуется темная составляющая и

другие

дефекты, снижающие механические свойства стали.

Для нитроцементации легированных сталей рекомендуется использо-

вать контролируемую эндотермическую атмосферу, к которой добавляют

1,5 — 5,5% необработанного природного газа и 1,0 — 3,5% NH

. Вместо эн-

догаза иногда применяют экзо — эндотермическую атмосферу, содержа-

щую 20% Н

, 20% СО и 60% N

, что повышает сопротивление хрупкому

разрушению и предел выносливости обрабатываемых изделий. В шахтных

печах нередко применяют жидкий карбюризатор — триэтаноламин

который в виде капель вводят в рабочее пространство печи.

После нитроцементации

следует

закалка либо непосредственно из печи

с подстуживанием до 800

—

825 °С, либо после повторного нагрева; приме-

няют и ступенчатую закалку. После закалки проводят отпуск при

160-180°С.

При

оптимальных условиях насыщения структуры нитроцементованно-

го слоя должны состоять из мелкокристаллического мартенсита, неболь-

шого количества мелких равномерно распределенных карбонитридов

—

30% остаточного аустенита.

Твердость слоя после закалки и низкого отпуска HRC 58

—

64 (HV

570

—

690). Высокое содержание остаточного аустенита обеспечивает хоро-

шую прирабатываемость, например нешлифуемых автомобильных шесте-

рен,

что обеспечивает их бесшумную работу. Максимальные показатели

прочности достигаются только при оптимальном для данной стали содер-

жании

на поверхности нитроцементованного слоя

углерода

и азота.

Азота

в слое должно быть не меньше того количества, которое

устра-

няет вредные последствия внутреннего окисления (;>

0,1—0,15%).

При вы-

соком содержании азота (0,4

—

0,5%) в слое образуется темная составляю-

щая.

Оба дефекта микроструктуры понижают предел выносливости при

изгибе и контактную прочность. Оптимальное содержание

углерода

в сум-

ме С + N зависит от марки стали и колеблется в широких пределах

(1,0—1,65%)

При низкой концентрации

углерода

в структуре слоя по гра-

ницам

зерен мартенсита появляется троостит. При высоком содержании

углерода

в стали, содержащей Cr, Mn, Ti, V образуются карбонитриды,

располагающиеся преимущественно по границам зерен в виде сплошной

или

разорванной сетки. Переход

углерода

и легирующих элементов в кар-

бонитриды понижает устойчивость аустенита, что также

ведет

к образова-

нию

в слое троостита. Образование сетки карбонитридов и троостита сни-

жает предел выносливости, пластичность и вязкость стали.

Нитроцементации обычно подвергают детали сложной конфигурации,

склонные

к короблению. Нитроцементация имеет следующие преимуще-

ства по сравнению с газовой цементацией. Процесс происходит при более

низкой

температуре (840 -

860°С

вместо 910 - 930Х); глубина слоя мень-

Суммарное содержание С и N характеризует качество слоя только при мар-

тенситно-аустенитной структуре, не содержащей карбидной фазы.

244

ше;

получаются меньшие деформации и коробление изделий; повышается

сопротивление износу и коррозии.

Нитроцементацию широко применяют на автомобильных и трак-

торных заводах. Например, на

ВАЗе

94,5% деталей, проходящих химико-

термическую обработку, подвергают нитроцементации.

5. ЦИАНИРОВАНИЕ

Цианированием

называют процесс диффузионного насыщения поверхност-

ного слоя стали одновременно углеродом и азотом при температуре

820 — 950

C в расплавленных солях, содержащих группу «CN».

Среднетемпературное цианирование. В этом процессе изделие нагревают

до

82О-86О°С

в расплавленных солях, содержащих

NaCN.

Для получения

слоя небольшой толщины

(0,15-0,35

мм) процесс

ведут

при 820

—860°С

ваннах (20-25%

NaCN,

25-50%

NaCl и

25-50%

Продолжи-

тельность процесса обусловлена требуемой толщиной слоя и составляет

30-90

мин.

Цианистый

натрий в процессе цианирования окисляется кислородом

воздуха,

и происходят следующие реакции:

2NaCN

+ О

-> 2NaCNO;

2NaCNO

+ О

+ СО + 2N;

2СО->СО

+ С

ат

Выделяющийся атомарный

углерод

и азот диффундируют в сталь. Циа-

нированный

слой, полученный при 820

—

860°С,

содержит 0,7% С

0,8-1,2%

Цианирование

при указанных сравнительно невысоких температурах

позволяет выполнять закалку непосредственно из цианистой ванны. После

закалки

следует

низкотемпературный отпуск (180

—200°С).

Твердость циа-

нированного

слоя после термической обработки ~ HRC 58

—

62. Цианиро-

ванный

слой по сравнению с цементованным обладает более высокой из-

носостойкостью и эффективно повышает предел выносливости. Этот вид

цианирования

применяют для упрочнения мелких деталей.

Высокотемпературное цианирование. Для получения слоя большей тол-

щины

(0,5

—

2,0 мм) применяют высокотемпературное или глубокое циани-

рование при

930-950°С

в ванне, содержащей 8%

NaCN,

82% ВаС1

и 10%

NaCl

(состав ванны до расплавления). Зеркало ванны покрывают слоем

графита во избежание больших потерь теплоты и

угара

цианистых солей.

Время выдержки изделий в ванне для получения слоев указанной толщины

составляет 1,5-6 ч.

При

цианировании в ванне протекают следующие реакции:

ВаС1

+ 2NaCN -> 2NaCl + Ba(CN)

;

Ba(CN)

->BaCN

+ C;

BaCN

+ O

-* BaO + CO + 2N.

Выделяющийся атомарный

углерод

и азот диффундируют в железо.

При

указанных высоких температурах сталь с поверхности в большей

степени насыщается углеродом (до

0,8-1,2%)

и в меньшей — азотом

245

(0,2—0,3%). Строение цианйрованного слоя аналогично цементованному.

После высокотемпературного цианирования детали

охлаждают

на

воздухе^

а затем для измельчения зерна закаливают с нагревом в соляной ванне

или

печи и подвергают низкотемпературному

отпуску.

Процесс

цианирования по сравнению с процессом цементации

требует

меньшего времени для получения слоя заданной толщины, характеризует-

ся

значительно меньшими деформациями и короблением деталей сложной

формы и более высокими сопротивлением износу и коррозии.

Недостатком цианирования является высокая стоимость, ядовитость

цианистых солей и необходимость в связи с этим принятия специальных

мер по охране

труда.

6. БОРИРОВАНИЕ

Борированием называется химико-термическая обработка, заключающаяся

диффузионном насыщении поверхностного слоя стали бором при нагре-

вании

в соответствующей среде. Борирование чаще выполняют при элек-

тролизе расплавленной

буры

(Na

). Изделие

служит

катодом. Темпе-

ратура

насыщения

93О-95О°С

при выдержке 2-6 ч. Процесс можно вести

без электролиза в ваннах с расплавленными хлористыми солями (NaQ,

ВаС1

), в которые добавляют 20% ферробора или 10% карбида бора (В

С).

Хорошие

результаты

получены при газовом борировании. В этом

случае

насыщение

ведут

при

850-900°С

среде

диборана (В

) или

треххлори-

стого бора (ВС1

) в смеси с водородом.

Диффузионный

слой состоит из боридов FeB (на поверхности) и Fe

(рис.

156, д). Толщина слоя

0,1—ОД

мм. Борированный слой

обладает

высо-

кой

твердостью

(HV1800-2000),

износостойкостью (главным образом, аб-

разивной),

коррозионной стойкостью, окалиностойкостью (до

800°С)

теплостойкостью.

Борирование

применяют для повышения износостойкости втулок гря-

зевых нефтяных насосов, дисков пяты

турбобура,

вытяжных, гибочных

формовочных штампов, деталей пресс-форм и машин для литья под да-

влением. Стойкость указанных деталей после борирования возрастает

2—10 раз.

7. ДИФФУЗИОННАЯ МЕТАЛЛИЗАЦИЯ

(ДИФФУЗИОННОЕ

НАСЫЩЕНИЕ МЕТАЛЛАМИ)

Поверхностное насыщение стали алюминием, хромом, цинком и другими

элементами называют диффузионным насыщением металлами. Изделие,

поверхность которого обогащена этими элементами, приобретает ценные

свойства, к числу которых относятся высокая жаростойкость, коррозион-

ная

стойкость, повышенная износостойкость и твердость.

В зависимости от метода переноса диффузионного элемента на насы-

щаемую поверхность различают следующие основные способы диффузион-

ной

металлизации: 1) погружением в расплавленный металл, если диффун-

дирующий элемент имеет низкую

температуру

плавления (например, алю-

миний,

цинк);

2) из расплавленных солей, содержащих диффундирующий

элемент (с электролизом и без электролиза); 3) из сублимированной фазы

246

путем испарения диффундирующего элемента; 4) из газовой фазы (кон-

тактным и неконтактным методом), состоящей из галогенных соединений

диффундирующего элемента.

Галогенные соединения диффундирующего элемента получают путем

воздействия галоидного или галойдоводородного газа на этот элемент, или

его ферросплав:

ЭГ

+ ~Н

На

границе раздела газовая фаза — обрабатываемая поверхность

могут

протекать следующие реакции: 1) реакция обмена; ЭГ„ + Fe ±з

FeF

+ Э; 2)

реакция

диссоциации:

ЭГ„т£

Э + Г„; 3) реакция диспропорционирования:

ЭГ

+±Э+

ЭГ

, где Э — диффундирующий элемент; Г - соответствующий

галоид (Q, F, J, Вг) и и и т — стехиометрические коэффициенты (целые.

числа).

Элемент Э, образующийся в результате реакций, адсорбируется обра-

батываемой поверхностью и диффундирует В

глубь

обрабатываемого изде-

лия.

Наиболее часто применяют контактный метод насыщения из газовой

фазы.

Для этого обрабатываемое изделие упаковывают в порошкообраз-

ную

среду,

состоящую из ферросплава диффундирующего элемента

(50

—

75%),

А1

или шамота и 0,5

—

5,0

C1.

При высокой температуре

диссоциирует

-»NH

+ НС1. При этом полученный НС1 взаимодей-

ствует

с ферросплавом, образуя галоидные соединения диффундирующего

элемента. Процесс

ведут

при 950

—

1150°С

в течение 3

—

12 ч.

В последние годы насыщение металлами (например, хромом) произво-

дится путем испарения диффундирующего элемента в вакууме. Ниже дана

характеристика наиболее часто применяемых процессов диффузионной

металлизации.

Алитирование. Алитированием называют насыщение поверхности стали

алюминием.

В результате аллитирования сталь приобретает высокую окалиностой-

кость (до

850—900°С),

так как в процессе нагрева на поверхности аллити-

рованных изделий образуется плотная пленка окиси алюминия

А1

предохраняющая металл от окисления. Алитированный слой обладает так-

же хорошим сопротивлением коррозии в атмосфере и морской воде.

Структура алитированного слоя представляет собой твердый раствор

алюминия

в а-железе (рис. 156, а). Концентрация алюминия в поверхност-

ной

части слоя составляет ~ 30%. Толщина слоя

0,2—1,0

мм. Твердость

алитированного слоя (на поверхности) до HV

500,

износостойкость

низкая.

Алитированию подвергают топливники газогенераторных машин, чехлы

термопар, детали разливочных ковшей, клапаны и

другие

детали, работаю-

щие

при высоких температурах.

Хромирование. Хромированием называют насыщение поверхности

стальных изделий хромом. Этот процесс обеспечивает повышенную устой-

чивость стали против газовой коррозии (окалиностойкость) — до

800°С,

высокую коррозионную стойкость в таких средах, как вода, морская вода

азотная кислота. Хромирование сталей, содержащих свыше 0,3

—

0,4% С,

повышает также твердость и износостойкость.

247

Ф<*~фШ

{

Сг$Гг)

Рис.

156. Микроструктура диффузионных слоев (х 250):

а - алитированный слой на железе (а-фаза); б - хромированный слон на железе (ос-фаза);

«-хромированный слой на счалн, содержащей 0,45% С, состоящий из карбида (Fc,

Cr)

;

г - силицированный слой на стали, содержащей 0,4% С (а-фаза); д - борнровадный слой

на

стали, содержащей 0,8% С (FeB и Fe

Диффузионный

слой, получаемый при хромировании технического же-

леза, состоит из твердого раствора хрома в ос-железе (см. рис. 156,6). Слой,

получаемый при хромировании стали, содержащей углерод, состоит из

карбидов хрома (Cr,

Fe)

или (Cr,

Fe)

На рис. 156, в показана струк-

тура

хромированного слоя, полученного на стали с 0,45%С. Слой состоит

из

(Cr,

Fe)

Под слоем карбидов находится переходный слой с высоким

содержанием

углерода

(0,8%). Такие слои образуются в результате диффу-

зии

углерода

из внутренних слоев к поверхности навстречу

хрому.

Углерод

обладает большей скоростью диффузии, чем хром, поэтому для образова-

ния

карбидного слоя используется не весь углерод, и под карбидным

слоем находится переходный слой с высоким содержанием

углерода.

Кар-

бидный

слой обладает высокой твердостью. Твердость слоя, полученного

хромированием железа, составляет HV

250-300,

а хромированием ста-

ли

- НV

1200-1300.

Для деталей, работающих в агрессивных средах, хромированный слой

должен состоять из а-фазы и иметь толщину

0,1-0,15

мм. Для деталей,

работающих в условиях сильного износа и коррозии, рекомендуется кар-

бидный

слой глубиной

0,025-0,03

мм.

Хромирование используют для деталей паросилового оборудования,

пароводяной

арматуры, клапанов, вентилей, патрубков, а также деталей,

работающих на износ в агрессивных средах.

Силицирование.

Насыщение поверхности стали кремнием называют си-

лицированием.

Силицирование придает стали высокую коррозионную

стойкость в морской воде, в азотной, серной и соляной кислотах и не-

сколько

увеличивает устойчивость против износа.

248

Силицированный

слой (рис. 156, г) является твердым раствором крем-

ния

в а-железе. Под диффузионным слоем часто наблюдается слой перли-

та. Это объясняется оттеснением

углерода

из диффузионного слоя вслед-

ствие пониженной растворимости его в кремнистом феррите. Силициро-

ванный

слой Отличается повышенной пористостью, толщина его

0.3 —1,0 мм. Несмотря на низкую твердость (HV 200

—

300), силициро-

ванный

слой

обладает

высокой износостойкостью после предварительной

пропитки

маслом при 170

—200°С.

Силицированию подвергают детали, используемые в оборудовании хи-

мической, бумажной и нефтяной промышленности (валики насосов, трубо-

проводы, арматура, гайки, болты и т. д.).

Многокомпонентное насыщение стали. Насыщение поверхности стально-

го изделия

двумя

и большим количеством компонентов (Сг и С, Сг и А1,

А1 и Si и т. д.) позволяет в большей мере изменять свойства поверх-

ностных слоев. Многокомпонентное насыщение получило ограниченное

применение.

Пава

XII КОНСТРУКЦИОННЫЕ СТАЛИ И СПЛАВЫ

Конструкционными

называют стали, применяемые для изготовления

дета-

лей машин, конструкций и сооружений. Конструкционными сталями

могут

быть

углеродистые

и легированные стали. Содержание

углерода

в этой

группе сталей чаще не превышает

0,5—0,6%,

но может достигать

0,8-0,85%

(ГОСТ

1050-74).

Детали современных машин и конструкций работают в условиях высо-

ких динамических нагрузок, концентраций напряжений и низких темпера-

тур. Все это способствует хрупкому разрушению и снижает надежность ра-

боты машин. В связи с этим конструкционные стали должны помимо

высоких механических свойств, определяемых при стандартных испыта-

ниях

(ст

, ст

,2, ^, 5, а

, НВ) и характеризующих свойства материала, обла-

дать

высокой конструктивной прочностью, т. е. прочностью, которая про-

является в условиях их реального применения (в виде деталей, конструкций

т. д.).

Конструкционная

сталь должна иметь и хорошие технологические

свойства: хорошо обрабатываться давлением (прокатка, ковка, штамповка

т. д.) и резанием, быть не склонной к шлифовочным трещинам, обладать

высокой прокаливаемостью и малой склонностью к обезуглероживанию,

деформациям и трещинообразованию при закалке и т. д. Строительные

конструкционные стали должны хорошо свариваться всеми видами сварки,

Конструкционные стали поставляют в виде заготовок и сортовой горя-

чекатаной, калиброванной и шлифованной стали. Некоторые стали постав-

ляют в виде листов.

Конструкционную сталь выплавляют в основных и кислых мартенов-

ских печах, электропечах, а также в конверторах с продувкой кислородом

сверху.

Нередко производят рафинирование стали жидким синтетическим шла-

ком

(СШ) в ковше, а также электрошлаковым переплавом

(ЭШП).

неко-

торых

случаях

производится вакуумно-дуговой переплав (ВДП) и выплавка

вакуумных индукционных печах (ВИ). Использование этих методов рафи-

нирования

стали снижает загрязненность ее неметаллическими включения-

ми

(оксидами, сульфидами, силикатными включениями и т. д.), вредными

примесями (S) и газами, уменьшает количество дефектов (волосовины

пористость), но

ухудшает

обработку резанием.

Повышение

чистоты металла обеспечивает получение более высокой

конструктивной прочности стали, главным образом за

счет

увеличения ра-

боты развития трещины на 25

—

35%. Однако порог хладноломкости, опре-

деляемый по

виду

излома,, в

результате

применения новых методов рафи-

нирования,

изменяется мало. Прочность и пластичность после переплавов

практически не изменяются, но снижается анизотропия свойств пластично-

сти и вязкости. При выборе режима термической обработки

следует

иметь

250