Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение

Подождите немного. Документ загружается.

обычной

и повышенной прочности - С

38/23

(09Г2С), С

46/33

(10Г2С1,

10Г2С1Д, 15ХСНД), С

52/40

(10ХСНД,

14Г2АФ)

- применяют высоко-

прочные

стали С

60/45

16Г2АФ, а также термически упрочненные 15ХСНД,

15Г2СФ. При температуре -

30°С

> t > -

40°С

и -

40°С

> t > -

65°С

при-

менять

высокопрочные стали не следует. В этом случае применяют стали

09Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 15ХСНД.

Группа

III. Сварные конструкции перекрытий и покрытий (фермы, ригели

рам,

главные балки перекрытий и т. п.). Для этой группы конструкций рас-

четные температуры приняты по группе II: при t > -

30°С

наряду со ста-

лями

14Г2 (С 46/33), 14Г2АФ, 15Г2СФ (С 52/40),

16Г2АФ

и термически

упрочненными

15ХСНД и 15Г2СФ (С

60/45)

применяются высокопрочные

стали С 70/60- 12Г2СМФ; при

-30°C>f>

-40°C

те же марки высоко-

прочных сталей; при -

40°С

^ t ^ —

65°С

применять высокопрочные стали

(С

60/45

и С

70/60)

не рекомендуется.

Группа

IV. Сварные конструкции, не подвергающиеся непосредственному

воздействию подвижных или вибрационных нагрузок (колонны, стойки,

опорные

плиты, конструкции, поддерживающие технологическое оборудо-

вание

и трубопроводы, бункера и т. п.). Для этой группы приняты четыре

расчетных температуры: t^ -30,

-30>f^

-40,

-40°С>£>

—

50°С

—

50°С

> t > —

65°С.

При температурах до —

40°С

применяют стали клас-

са С

60/45

(16Г2АФ и термически упрочненную сталь 15Г2СФ) и класса

70/60

(12Г2СМФ и 14ГСМФР).

При

более Низких температурах применяют стали 09Г2С,

09Г2

(С 44/29),

10Г2С1, 15ХСНД (С

46/33)

и 10ХСНД (С 52/40).

Группа

Конструкции I — IV групп, монтируемые при температуре ниже

—

40°С

и эксплуатируемые в отапливаемых помещениях. Для этой группы

конструкций

применяют стали 09Г2С и

09Г2

(С 44/29), 09Г2С и 15ХСНД

(С

46/33).

В остальные четыре группы включены вспомогательные конструкции

зданий

и сооружений, а также клепаные конструкции. Для групп VI — IX

рекомендуют стали классов С 38/23, С

44/29

и С 52/40.

Мосты для автотранспорта изготовляют из стали классов С

46/33

— С

70/60

(15ХСНД, 10ХСНД, 10Г2СГД, 16Г2АФ). Гусеничные и шагающие эк-

скаваторы, тяжелонагруженные элементы несущих металлоконструкций из-

готовляют из стали классов С 70/60-С

85/75

(12Г2СМФ, 14ГСМФР). Для

резервуаров больших объемов, газгольдеров и

других

емкостей рекомен-

дованы стали классов С 46/33-С

70/60

(09Г2С, 16Г2АФ, 10Г2С1.

12Г2СМФ и др.).

Для сварных магистральных газопроводных

труб

сталь должна обладать

хорошей свариваемостью, высоким значением прочности и достаточными

пластичностью, вязкостью и сопротивлением хрупкому разрушению при

температуре монтажа и службы газопровода в нормализованном состоя-

нии.

Для изготовления

труб

большого диаметра применяют сталь 17ГС

(°о,2 = 36 кгс/мм

, <т„ = 52 кгс/мм

), поступающую в нормализованном сос-

тоянии,

а для менее ответственных

труб

— сталь 17ГС, поставляемую в горя-

чекатаном состоянии. В последние годы для

груб

рекомендованы стали

14Г2САФ, 14Г2СФБ, 16Г2САФ с ст„ до 60 кгс/мм

и. сг

0 2

до 45 кгс/мм

Упрочнение этих сталей достигается измельчением зерна и дисперспон-

261

Таблица

Арматурные

стали'

Класс

арма-

турном стали

A-I

А-И

Ас-11

А- III

A-IV

A-V

Марка

стали

СтЗкп,

ВСтЗ

BCi5nc, 18Г2С

10ГТ

35ХС, 25Г2С

S0C. 20ХГ2Ц

23Х2Г2Т

<?в

ст

0,2

кгс/мм-

105

о/

Сталь класса

А — I

изготовляется круглой гладкой, классов

А — II. А

— III,

A — IV и

— V —

периодического профиля. Стали классов

А — I. А — II, A

—III

применяют

для

ненапряженных конструкций,

более высоких классов

- для

предварительно напряженных

конструкций.

ным

твердением

за

счет

выделения карбонитридных

фаз в

процессе

охлаж-

дения после прокатки

или

нормализации.

Арматурные

стали. Низколегированные горячекатаные стали применяют

для

армирования обычных

предварительно напряженных железобе-

тонных конструкций (стержневая арматурная сталь).

В табл.

приведены марки

механические свойства арматурных сталей.

КОНСТРУКЦИОННЫЕ

(МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ)

ЦЕМЕНТУЕМЫЕ

(НИТРОЦЕМЕНТУЕМЫЕ) ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ

Для цементуемых изделий применяют низкоуглеродистые (0,1-0,25%

С)

стали. После цементации, закалки

низкого отпуска этих сталей цементо-

ванный

слой должен иметь твердость

HRC

—

62,

сердцевина

HRC

—

42. Сердцевина цементуемых сталей должна обладать высокими

меха-

ническими

свойствами, особенно повышенным пределом текучести, кроме

того,

она

должна быть наследственно мелкозернистой.

Увеличение действительного зерна

цементованном слое после терми-

ческой обработки вызывает уменьшение контактной выносливости,

пре-

дела

выносливости, сопротивления хрупкому разрушению

увеличение

де-

формации

обработки.

В табл.

приведены состав, режимы термической обработки

механи-

ческие свойства наиболее часто применяемых цементуемых сталей, пред-

назначенных

для

изготовления изделий, работающих

на

износ

условиях

знакопеременных

ударных

нагрузок. Режимы термической обработки

свойства сталей

табл.

даны

соответствии

ГОСТ

характерны

только для образцов

(при

приемке стали)

и не

могут

быть использованы

применительно

изделиям. Реальные изделия после цементации (нитроце-

ментации),

как

правило, обрабатываются

по

другим

режимам

(см. стр.

273). Например, двойная закалка после цементации применяется редко.

Хромистые стали. Хром

—

сравнительно дешевый элемент

широко

ис-

пользуется

для лег

ирования стали.

конструкционных сталях

он

частично

растворен

феррите, частично

цементите, образуя карбид

(Fe,

Cr)

Хромистые стали

15Х, 20Х

предназначаются

для

изготовления небольших

262

Таблица 10

Химический состав (по

легирующим

элементам), термическая обработка и механические свойства некоторых цементуемых

(нитроце.ментуемых)

сталей

(ГОСТ

4543

—

71)

Марка

стали

Содержание элементов,

Мп

Сг

Другие

элементы

Термическая

обработка

Закалка

Сак-

"С,

среда)

Отпуск

Cora.

°C

среда)

Механические

свойства

<*в °0,2

кгс/мм

КГС-

м/см

Обрабатывае-

мость резанием**

ИВ

к.

Примене-

ние

для

деталей

с макси-

мальном

рабочим

сечением,

мм

20Х

0.17-

0,23

0.5-

0,8

0,7-1,0

Хромистая сталь

1.880,

в.

м.

2.770-

820,

в. м.

180,

воз.

80 65

11 40

131

1,7 (1,3)

Хромомаргапиовые стали

18ХГТ

20ХГР

25ХГТ

25ХГМ

30ХГТ

0.17-

0,23

0,18-

0.24

0.22-

0,29

0,23-

0,29

0,24-

0,32

0.8-

1,1

0,7-

1.0

0,8-

1,1

0,9-

1.2

0,8-

1,1

1,0-1,3

0,75-

1,05

1,0-1,3

0,9-1,2

1,0-1,3

0,03-

0,09 Ti

0,03-

0,09 Ti

0,2-0,3

0,03-

0,09

Ti'

1.880-

950.

воз.

2.870

м.

880

м.

1.880-

950,

воз.

2.850,

м.

860

м.

1.880-

950,

воз.

2.850,

м.

200,

воз.

м.

200,

воз.

м.

200,

в.

м.

200,

воз.

200,

м.

100

130-

150

120

150

100-

110

ПО

130

45-

6-7

156 —

159

205-

215

1,0 (0,9)

0,75

(0,6)

40-60

60-80

Окончание

табл.

Марка

стали

Содержание элементов,

Мп

Сг

Другие

элементы

Термическая

обработка

Закалка

среда)

Отпуск

('tmr

С,

среда)

Механические

свойства

<*в

0,2

кгс/мм

кгс

•м/см

Обрабатывае-

мость резанием*'

НВ

к,

Примене-

ние

для

деталей

с макси-

мальным

рабочим

сечением,

мм

Хромоннкелевые стали

12ХНЗА

12Х2Н4А

(20Х2Н4А)

0,09-0,16

0,09-0,15

(0,16-

0,22)

0,3-

0,6

0,3-

0,6

0,6-0,9

1,25-1,65

2,75-3,15

3,25-3,65

1.860, м.

2.760-

810

м.

1.860,

м.

2.760,

м.

-800

180,

115

130

ПО

156-

205

177

0,85

(0,75)

(0,45)

60-80

100-120

15ХГН2ТА

0,13-0,18

0,7-

1,0

0,7-1,0

1,4-1,8

Хромомарганцевоникелевые стали

0,03

—

0,09 Ti

1.960,

воз.

2.840,

м.

180,

воз.

м.

95 75 11

55 10

50-70

1SX2H4MA

(18Х2Н4ВА)

0,14-0,2

0,25-

0,55

1,35-

1,65

4,0-4,4

Хромоннкельмолибдеиовая сталь

0,3-0,4

1-950, 200,

Мо

воз. воз. м.

0,8-

2-860,

115

105

195-

270

195-

270

0,7 (0,5)

120

более

— первая закалка;

— вторая закалка;

— вода,

— масло,

воз

—

воздух.

К,

— коэффициент обрабатываемости; определен относительно стали

45 (НВ

179), скорость резания которой принята

за

едшищу

(см. стр. 255);

без скобок —

для

резца, оснащенного твердым сплавом,

скобках —

для

резца

из

быстрорежущей стали.

wo -

t.'c

700

600

500

400

300

200

100

-h

- л

^ =

•^_

;

?B^>

10% 50%

ss| 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 ll

"wv--

50%

0,51

10* 10

10* /0' 0,51 10 10

Время, с Время, о

е) г)

Рнс.

157. Диаграммы

изо

термического

распада переохлажденного аустеннга для

цементуемых сгален:

я-

15Х; о- lSXrT; е-

12Х2Н4А;

г-

18Х2Н4ВА

изделий простой формы, цементуемых на глубину

1,0—1,5

мм. В хро-

мистых сталях в большей степени развивается промежуточное превраще-

ние

(рис. 157, а); при закалке с охлаждением в масле, выполняемой после

цементации, сердцевина изделия имеет бейнитное строение. Вследствие

лого хромистые стали по сравнению с углеродистыми обладают более

высокими прочностными свойствами при несколько меньшей пластично-

С1И

в сердцевине и лучшей прочности в цементованном слое. Хромистая

сталь чувствительна к перегреву (но меньше, чем углеродистая) и при це-

ментации может получать повышенное содержание

углерода

в поверхност-

ном

слое. Прокаливаемоеть хромистых сталей невелика.

Хромованадиевые стали. Легирование хромистой стали ванадием

(0,1—0,2%)

улучшает

механические свойства (20ХФ). Кроме того, хромова-

надиевые стали менее склонны к перегреву. Из-за малой прокаливаемостн

их используют только для сравнительно небольших изделий.

265

Хромоникелевые

стали.

Для крупных деталей ответственного назначе-

ния,

испытывающих в эксплуатации значительные динамические нагрузки,

применяют

хромоникелевые и более сложнолегированные стали, харак-

терные составы и свойства которых приведены в табл. 10.

Одновременное легирование хромом и никелем, который растворяется

феррите, повышает прочность, пластичность и вязкость сердцевины и це-

ментованного слоя.

Хромоникелевые стали малочувствительны к перегреву при длительной

цементации

и не склонны к пересыщению поверхностных слоев углеродом.

Большая

устойчивость переохлажденного аустенита (см. рис. 157) в обла-

сти перлитного и промежуточного превращений обеспечивает высокую

прокаливаемость хромоникелевой стали. Это же позволяет закалить

крупные детали с охлаждением в масле, а в некоторых случаях и на

воздухе.

Легирование хромоникелевых сталей вольфрамом (или молибденом)

дополнительно повышает устойчивость переохлажденного аустенита,

а следовательно, и прокаливаемость. Сталь 18Х2Н4МА или соответствую-

щую ей сталь с вольфрамом

18Х2Н4ВА

(см. табл. 10) применяют для

крупных тяжелонагруженных деталей.

Вследствие высокой устойчивости переохлажденного аустенита детали

сечением до

150-200

мм из стали 18Х2Н4МА закаливаются при охлажде-

нии

на

воздухе,

что еще больше уменьшает коробление. Критический диа-

метр прокаливаемости (95% мартенсита) 100 мм, а порог хладноломкости

—

80°С

(выше излом полностью

вязкий).

Стали 12ХНЗА, 2ОХНЗА,

20Х2Н4А,

12Х2Н4А,

18Х2Н4ВА

и др. (см. рис.

157) при закалке в масле приобретают в сердцевине

структуру

нижнего

бейнита или низкоуглеродистого мартенсита, что приводит к значительно-

му упрочнению стали. В результате цементации повышается устойчивость

переохлажденного аустенита в поверхностном слое, особенно в зоне про-

межуточного превращения, поэтому при закалке в масле на поверхности

образуется высокоуглеродистый мартенсит, обладающий твердостью HRC

58 — 62. Однако

следует

иметь в

виду,

что при. насыщении стали углеродом

понижается

температура мартенситного превращения в поверхностном

слое и возрастает количество остаточного аустенита, особенно в сталях

18Х2Н4ВА

20Х2Н4А.

Остаточный аустенит понижает твердость, сопро-

тивление износу и предел выносливости. Снижение количества остаточного

аустенита достигается обработкой холодом (от — 100 'до —

120°С)

после

закалки

или применением промежуточного высокого отпуска (600 —

640°С)

последующей закалкой при возможно более низкой температуре. При

высоком

отпуске из аустенита выделяются легированные карбиды. При

последующем нагреве под закалку значительная часть карбидов остается

вне

твердого раствора, а менее легированный аустенит при охлаждении

превращается в мартенсит, и поэтому количество остаточного аустенита

уменьшается, а твердость повышается. Сталь после такого высокого отпу-

ска

характеризуется меньшей прокаливаемостью при последующей закал-

ке.

При обработке холодом уменьшается количество остаточного аустени-

та и повышается твердость, однако происходи! некоторое снижение пре-

дела выносливости, износостойкости и вязкости по сравнению с высоким

отпуском.

266

Сталь

18Х2Н4ВА

из-за высокой устойчивости аустеннта в перлитной

области (см. рис. 157) не снижает твердости при отжиге. Для возможности

обработки резанием сталь подвергают высокому отпуску при 630

—

640°С,

после которого она получает твердость НВ 269

—

217.

Хромомарганцевые

стали.

Марганец — дешевый элемент, применяется

как

заменитель в стали никеля. Как и хром, марганец растворяется в фер-

рите и цементите. Повышая устойчивость аустенита, марганец снижает

критическую скорость закалки и повышает прокаливаемость стали.

Хромомарганцевые стали применяют во многих случаях вместо доро-

гих хромоникелевых. Однако эти стали менее устойчивы против перегрева

имеют меньшую вязкость по сравнению с хромоникелевыми. Введение

небольших количеств титана, образующего труднорастворимые в аусте-

ните

карбиды TiC, уменьшают склонность хромомарганцевых сталей

перегреву.

В автомобильной и тракторной промышленности, а также в станко-

строении

применяют стали

18ХГТ

25ХГТ.

Эти стали склонны к внутрен-

нему окислению при газовой цементации, что снижает твердость цементо-

ванного

слоя и предел выносливости, поэтому широко применяют сталь

25ХГМ, легированную ^молибденом. Молибден, повышая прокаливаемость

слоя,

устраняет вредное влияние внутреннего окисления и обеспечивает

максимальную его твердость.

Хромомарганцевоникелевые

стали.

Повышение прокаливаемости и про-

чности хромомарганцевых сталей достигается дополнительным легирова-

нием

их никелем.

В автомобильной и тракторной промышленности нашли применение

стали

15ХГН2ТА,

25Х2ГНТА и др. Эти стали приближаются по своим ме-

ханическим и технологическим свойствам к хромоникелевым сталям.

На

ВАЗе

широко применяют стали 20ХГНМ (0,18-2,3% С, 0,7-1,1%

Мп,

0,4-0,7%

Сг,

0,15-0,25%

Мо), а также

19ХГН

и 14ХГН, содержащие

по

0,8 — 1,1% Мп, Сг и Ni. После закалки и низкого отпуска эти стали

имеют ст

= 110 4-120 кгс/мм

, ст

85^95

кгс/мм

, 5 = 7н-8% и а

6 -г- 8 кгс

•

м/с'м

Стали,

легированные

бором.

Для цементации (нитроцементации) ис-

пользуют также стали, содержащие бор (в количестве 0,001

—

0,005%).

Бор

повышает устойчивость переохлажденного аустенита в области перлитно-

го превращения и поэтому увеличивает прокаливаемость стали.

- Повышение устойчивости аустенита связано с тем, что бор, присутствуя

преимущественно по границам зерен, тормозит образование зародышей

перлита. Однако при повышенном содержании бора образуются бориды

железа, уменьшающие устойчивость аустенита.

Бор

повышает прокаливаемость лишь доэвтектоидных сталей, содержа-

щих

^0,5—0,6%

С, но не

улучшает

прокаливаемость цементованного слоя.

Легирование бором повышает прочностные свойства после закалки

низкого отпуска, не изменяя или несколько снижая вязкость и пластич-

ность.

Бор делает сталь чувствительной к перегреву, поэтому такая сталь,

как

правило, должна быть наследственно мелкозернистой (балл 7 —10). Ле-

гирование бористой стали титаном повышает ее устойчивость против

перегрева. В промышленности для деталей, работающих в условиях износа

при

трении, применяют сталь 20ХГР.

267

Дополнительное легирование стали 20ХГР никелем в количестве

0,8 — 1,1% (20ХГНР) повышает прокалпваемость, пластичность н вязкость,

поэтому сталь 20ХГНР применяют для некоторых деталей вместо хромо-

никелевых сталей типа 12ХНЗА. Механические свойства после закалки

низкого отпуска при

200°С

у стали 20ХГНР: сг

= 130 кгс/мм

; ст

= 120

кгс/мм

;

6=10% и я

= 9 кгс'м/см

КОНСТРУКЦИОННЫЕ

(МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ) УЛУЧШАЕМЫЕ

ЛЕГИРОВАННЫЕ

СТАЛИ

Улучшаемыми конструкционными сталйми (табл. 11) называют стали, ис-

пользуемые после закалки и высокого отпуска (улучшения). Стали содер-

жат 0,3 — 0,5% С, и их подвергают закалке при 820

—880°С

(в зависимости

от состава) в масле (крупные детали

охлаждают

в воде) и высокому отпу-

ску при 550

—680°С.

После такой обработки структура стали сорбит. Стали

должны иметь высокий предел текучести, малую чувствительность к кон-

центраторам напряжений, а в изделиях, работающих при многократно

прилагаемых нагрузках, — высокий предел выносливости и достаточный за-

пас

вязкости. Кроме того, улучшаемые стали должны обладать хорошей

прокаливаемостью и малой чувствительностью к отпускной хрупкости.

Приведенные

в табл. 11 режимы термической обработки и механические

свойства относятся к образцам (по ГОСТ). Режимы термической обработ-

ки

конкретного изделия, как правило, отличаются от приведенных в табл.

11.

Хромистые стали. Для средненагружепных деталей небольших размеров

применяют

хромистые стали ЗОХ, 38Х, 40Х и 50Х (см. табл. 11). С увеличе-

нием

содержания

углерода

возрастает прочность, но снижаются пластич-

ность

и вязкость.

Прокаливаемость

хромистых сталей ЗОХ, 40Х и 50Х невелика. Хромистые

стали склонны к отпускной хрупкости, поэтому после высокого отпуска

охлаждение должно быть быстрым: для мелких деталей в масле и для

крупных в воде.

Введение

0,1-0,2%

(40ХФА)

повышает механические свойства хро-

мистых сталей, главным образом вязкость, вследствие лучшего раскисле-

ния

и измельчения зерна без увеличения прокаливаемое™. Эти стали при-

меняют для изделий, работающих при повышенных динамических нагруз-

ках.

Введение бора

(0,002-0,005%)

увеличивает прокаливаемость хромистых

сталей, но несколько повышает порог хладноломкости. Прокаливаемость

стали с бором сравнительно высокая. Критический диаметр (95% мартен-

сита) при закалке в воде 30 — 45 мм и в масле

20-30

мм. Сталь с бором

35ХР (40ХР) имеет следующие механические свойства (не менее): ст

0 2

= 80

кгс/мм

;

ст„ = 95ч-1ОО кгс/мм

; S=12%; \|/= 50% и а„ = 9 кгс-м/см

Хромомарганцевые стали. Совместное легирование хромом

(0,9—1,2%)

марганцем (0,9 — 1,2%) позволяет получить стали с достаточно высокой

прочностью и прокаливаемостью (например, 40ХГ). Однако хромомарган-

цевые стали имеют пониженную вязкость, повышенный порог хладнолом-

268

ТаЬлица

Химический состав, термическая обработка и механические свойства некоторых легированных улучшаемых сталей

Марка

стали

Содержание

элементов,

Мп

Сг

ДРУ-

пю

эле-

мен-

ты

Термическая

обработка

Закал-

ка

среда)

Отпуск

Сот,,-

'"С,

среда)

Механические

свойства

а»

кгс/мм-

я„,

кгс

•

м,

см-

Порог

хладнолом-

кости,

С**

'в

Обрабатываемость

резанием

ИВ

А***

зох

40Х

40ХФА

Стали, прокаливающиеся

деталях диаметром

до

—

мм

Хромистые

стали

0.24-0.32

0,36-0,44

0,37-0,44

0,5-0.8

0,5-0,8

0,5-0.8

0.8-1,1

0,8-1,1

500.

500,

в.

100

860,

Хромованадиевая

сталь

0,1-

0,18V

880,

650,

в. м

90 75 10 50

-100

163

163-168

(0,95)

0,8 (0,70)

241

|0,

,75

(0,65)

40ХГТР

ЗОХГС

Ста.ш, прокаливающиеся

деталях диаметром

до

—

мм

Хромомарганцовая

сталь

0,38-0,45

0,28-0,35

0,7-1,0

0,8-1,1

0.03-

0,09Ti

840,

550,

в. м

100

Хромомарганневокремпнстая

сталь (хромапси.т)

0.9-

l,2Si

О,

540,

в. м

ПО

4,5

-60

[0,в5

(0,7

207-217

|О,85

(0,75)

40ХН

0,36-0,44 0,5-0,8

Хромоникелевая

сталь

0,45-0,75

1,0-1,4 -

820,

м 550, в. м 100 80 11 45

-30

-100

166-170

1,0 (0,9)

Окончание табл.

Марка

стали

Содержание элементов,

Мп

Сг

Дру-

гие

эле-

менты

Термическая

ооработка

Закал-

ка

среда)

Отпуск

среда)

Механические свойства

<*в

ст

0,2

кгс/мм

°/

/о

кгс

•

м/см-

Порог

хладнолом-

кости,

°С**

'в

'и

Обрабатываемость

резанием

НВ

ЗОХНЗА

Cma.ni,

прокаливающиеся

деталях

диаметром

до

—

100

мм

Хромоникелевая сталь

10,27-0,33

10,3-0,6

10,6-0,912,75-3,151

1820,

530,

в. м

1001

110

-40

I - 120

228-235

I 0,7 (0,4)

40ХН2МА 0,37-0,44

Хромоникельмолибденовая сталь

0,5-0,8

0,6-0,9

1,25-1,65

0,15-

0,25

Мо

850,

620, воз.

ПО

95 12 50

-40

-120

36Х2Н2МФА

38ХНЗМФА

0,33-0,4

0,25-0,5

Ста.ш,

прокаливающиеся

деталях

диаметром

более

100 мм

Хромоникельмолибденованадиевые

стали

1,3-1,7

1,2-1,5

1,3-1,7

3,0-3,5

0,2-

0,3 Мо

0,1-

0,18V

0,35-

0,45 Мо

0,1-

0,18V

850,

600,

воз.

600,

воз.

120

ПО

-60

-140

229

(0,4)

— вола,

— масло,

воз

— воздух.

:;:

г,,

— температура, ниже которой излом полностью хрупкий,

— температура, выше которой излом полностью вязкий.

***

скобок

для

резца, оснащенного твердым сплавом,

скобках — для резца

из

быстрорежущей стали

(Р12,

Р18); К

определен

относительно стали

45 {НВ

179),

скорость резания которой принята

за

единицу

(см. стр.

255).