Остапчук М.В., Рибак А.І. Системи технологій (за видами діяльності)
Подождите немного. Документ загружается.
звільняється ОН — група білкової молекули і утворюється параназеін. Ці
групи здатні реагувати з іонами кальцію і через них ніби через містки між
частинками білку утворюють структуровану систему. Згортання молока доз-
воляє отримати згусток, який потім після теплової і механічної обробки
розділяється на тверду фазу, яка містить в основному білок, жир і мінеральні
речовини та рідину, в якій містяться розчинні білки (альбуміни і глобуліни),
молочний цукор і солі молока. Із твердої фази потім отримують сирну масу.
Дозрівання сирної маси уявляє комплекс складних послідовних біохімічних
перетворень речовин. Ці перетворення ідуть частково під впливом сичужного
ферменту і в основному під впливом фер-
597
ментів мікробного походження. Обробка сирної маси після згортання
спрямована на її зневодження і інтенсивний ріст клітин мікроорганізмів.
Зміни (перетворення) терплять всі складові частини молока, із яких білки,
лактоза і солі — в більший мірі, а жир — в меншій.
Розщеплення білків в процесі дозрівання веде до накопичення значної
кількості різних речовин, їх складових, навіть до утворення амінокислот у
вільному вигляді. При зброджуванні лактози проходить утворення молочної
кислоти, яка потім в процесі дозрівання також піддається значним
перетворенням.
Накопичення в сирі продуктів розпаду білків і лактози обумовлює створення
специфічних органолептичних властивостей готового продукту. Крім того,
накопичення розчинених речовин в сирній масі приводить до зміни її
консистенції та підвищенню еластичності сирної маси.
Сири поділяються на такі основні групи:
- тверді пресовані з низькою температурною другого нагрівання
(голандський брусковий і голандський круглий, костромський, ярославський,
степовий, пешехонський, вугличський, естонський, дністровський,
станіславський та інші);
- тверді пресовані з низькою температурою другого нагрівання і
підвищенним рівнем молочнокислого процесу (російський, чеддер);
- тверді самопресовані з низькою температурою другого нагрівання, які
дозрівають за участю мікрофлори сирної слизі (латвійскій, пікантний);
- тверді пресовані з високою температурою другого нагрівання (радянський,
швейцарський, алтайський, український, карпатський);
- м'які, які дозрівають під впливом молочнокислих і слизоу-творюючих
бактерій (дорогобужський, дорожний);
- м'які які утворюються під впливом молочнокислих, слизо-тоутворюючих
бактерій і плісеней (закусочний, любительський, смоленський і ін.). М'які, які
утворюються під впливом молочнокислих бактерій і плісеней (рокфор,
російський каламбер, десертний білий та ін.);
- розсольні (чанан, тушинській, кобійський, бринза, осетинський);
- кисломолочні витримані (зелений), свіжі (чайний, кавовий, плинковий, та
ін.);
- плавлені.
598
14.4.2. Технологія твердих сичужних сирів
Процес виготовлення сичугових сирів складається із приймання молока і
його підготовки до згортання, згортання молока, обробка згустку,
формування і пресування сиру, соління, дозрівання, пакування сиру і його
збереження в умовах молочного заводу.
Технологічну схему виробництва твердих сирів з низькою температурою
другого нагрівання наведено на рис. 14.4. Молоко насосом 1 через лічильник
2 подасться в резервуар б для проміжного збереження. Можливий варіант,
коли молоко після зважування на вагах З через бак 4 насосом 5 подається в
резервуар 6. Потім молоко через зрівнювальний бак 8 насосом 9 направляють
на теплову і механічну обробку в пастеризатор 10, сепара-тор-
молокоочищувач 11 і сепаратор-нормалізатор 12. Частина охолодженого до
(6...8) °С молока надходить в резервуар 13 для дозрівання (із внесенням
бактеріальної закваски), а другу частину — в резервуар 14 для збереження до
переробки.
Рис. 14.4. Схема технологічного процесу виробництва сичугових сирів: 1, 5,
7, 9, 15 і 18 — насоси, 2 та 16 — лічильники, 3 — ваги,
4 — бак, б, 13, і 14 — резервуари, 8 — урівнювальний бак, 10 — пластичний
теплообмінник, 11 — сепаратор-молокоочисник,
12 — сеператор-нормалізатор, 17 — пластичний підігрівам,
19 — ванна, 20 — формувальний аппарат, 21 — стіл, 22 — прес,
23 — контейнер, 24 — солільний басейн.
Молоко насосом 15 через лічильник 16 і пластинчастий підігрівач 17
подають в сироробну ванну 7 9 для згортання. Готове сирне зерно
самопливом надходить у формуючий апарат 20 для утворення пласта і його
розрізання на шматки певних розмірів.
599
Вложені в форми шматочки сиру на стан 21 маркують і направляють в преси
22 на пресування. Відпресований сир складають на контейнер 23 і підвісними
рейками направляють в солильні басейни 24. Далі сир надходить в камери
для обсушування і дозрівання.
Технологічна схема виробництва сирів з підвищеним рівнем молочнокислого
процесу ідентична описаної вище. Головна відмінність в тому, що сирне
зерно і сироватка за допомогою спеціального насоса подаються на
відокремлювач сироватки і його формування здійснюють насипанням
зневоджених сирних зерен в підготовлені форми.
Звертання, зсідання, скипання, згортання молока. В процесі вироблення сирів
необхідною умовою є звертання молока, тобто перехід молока з рідкого
стану в гель. Молоко згортається під дією сичужних ферментів. Сичужний
фермент, який виробляють на спеціальних заводах із сичугів телят і ягнят
сироварні підприємства одержують у вигляді порошка стандартної актив-
ності, рівної 100000 од. Це означає, що 1 кг сичужного порошку звертає
100000 г молока при 35 °С протягом 40 хв.
Оптимальні умови дії ферменту в молоці при температурі (40...41) °С та рН
(5,8...6,3). На практиці молоко згортається в основному при (32...40) °С, яка є
оптимальною для розвитку мікроорганізмів закваски. На якість згустку
впливають в основному солевий склад, початкова кислотність молока, а
також температура згортання. Нестача розчинених солей кальцію приводить
до утворення дряблого згустку. При кислотності молока до рН (6,1...6,4)
посилюється активність сичужного ферменту, що прискорює утворення
сичужного згустку.
При пониженій температурі звертання одержують не дуже густий згусток з
підвищеною утримуючою здатністю сироватки. При підвищенні температури
звертання утворюється згусток і консистенція його стає міцнішою.
Кількість сичужного ферменту, що необхідна для звертання потрібної
кількості молока, визначають з допомогою приладу, який уявляє собою
алюмінієвий або поліетиленовий кухіль місткістю 1 л. На внутрішній
поверхні кухля знаходиться шкала з поділками від 0 до 5, а на дні — отвір
для вільного витікання молока.
Підготовлене до звертання молоко наливають у кухіль, вставлений на куті
ванни. При цьому молоко вільно стікає у ванну при досягненні нульової
відмітки, отвір закривають і в молоко при помішуванні додають 10 мл
розчину сичужного ферменту. Роз-
600
чин готують з доданним 2,5 сичужного порошку, 2,5 г повареної солі в 95 мл
води при 35 °С. Після перемішування вмісту кухоля відкривають отвір для
стікання молока. В результаті утворення згустку молока стікання
зупиняється. За шкалою визначається кількість сичужного ферменту-
порошка в грамах, необхідного для звертання 100 л. молока протягом 30 хв.
Для звертання молока і подальшої обробки згустку використовують
сироробні ванни місткістю від 1000 до 10000 літрів з механізмом для
перемішування та обробки згустку, а також сирови-готовлювачі місткістю
(2000... 10000) л. які мають окремий пристрій для формування сирної маси.
Сироробна ванна уявляє собою двостінну посудину для подачі теплої води в
міжстінний простір. Вона оснащена ріжуче-оброблюючим інструментом і
пристроєм для механічного перемішування (мішалкою).
Обробка сгустку складається в його частковому зневоджені і створені умов
для накопичення в ньому молочнокислої мікрофлори. Зневодження сприяє
розрізанню згустку на кубики, постановка зерна, вимішування, друге
нагрівання і вимішування остаточне.
Зневодження згустку під час його обробки залежить від жирності молока,
вмісту кальцію, режиму пастеризації, кислотності сирної маси, температури
обробки і розміру сирного зерна. Ці фактори можна розділити на постійні
(вміст жиру, розчинених солей кальцію в молоці, і режим пастеризації
молока) і змінні, які змінюються в процесі вироблення сиру.
Підвищена жирність молока пригнічує процес відокремлення сироватки із
згустку, оскільки жирові кульки закривають тоненькі капіляри, по яким тече
сироватка. Молоко з високим вмістом розчиненого кальцію утворює міцний
згусток який швидко сохне. Пастеризація молока погіршує зневодження
згустку, оскільки при цьому змінюється фізико-хімічні властивості білків
молока.
Кислотність сироватки не тільки регулює міру зневодження згустку, але і
обумовлює специфічний смак сиру. В результаті прискорення розвитку
мікроорганізмів підвищується кількість молочної кислоти в сироватці, що
прискорює відокремлення сироватки із згустку. Температура обробки
сирного згустку і кислотність сироватки є регуляторами процесу
зневодження сирного зерна відіграють важливу роль в процесі зневодження
згустку. Зі збільшенням поверхні підвищується ступінь зневодження згустку.
Згусток подрібнюють за допомогою сирних ножів, мішалок на шматки з
розмірами в поперечнику (6...8) мм практично для
601
всіх твердих і (10... 12) мм для швейцарського і радянського сирів.
Неправильний розріз згустку приводить до утворення сирного пилу, що
сприяє втратам жиру і білка із сироваткою і зменшує вихід сиру. При обробці
згустку з малою густиною утворення сирного пилу збільшується.
Переквашування згустку також приводить до утворення маленьких частинок
сирного зерна. Після розрізу згустку відокремлюють (20...30)% сироватки
починають операцію постановки зерна для забезпечення його однорідності і
визначенної густини.
Для подальшого зневодження згустку і розвитку молочно кислої мікрофлори
сирну масу вимішують. Проте, підвищена кислотність може привести потім
до утворення малозв'язаного і крихкого сирного тіста.
Для подальшого зневодження сирного зерна проводять друге нагрівання. При
цьому зерно зміцнюється і його механічна міцність підвищується. Крім
цього, другим нагріванням регулюють розвиток мікроорганізмів. В процесі
другого нагрівання спостерігається підвищена здатність зерен до
склеювання, тому згусток у ванні необхідно постійно перемішувати.
Нагрівання ведуть поступово, підвищуючи температуру сироватки за 1 хв. на
(1...2) °С. Для другого нагрівання використовують пару у паровому просторі
ванн або сировиготовлювача.
Під час другого нагрівання посилено відокремлюється сироватка. Готовність
сирного зерна визначають таким чином. Сирні зерна стискують у кулаці і
перевіряють клейкість шляхом розлому і розтирання їх у долоні. Нормальне
зерно при стискуванні в кулаці утворює грудку. При легкому стримуванні
вона розламується, а при розтиранні на долоні утворює окремі міцні і пружні
зерна.
Як недостатнє обсушування, так і пересушування зерна негативно впливає на
якість сиру.
Формування і пресування сиру. Мета формування-з'єднання розрізнених
сирних зерен у моноліт, а пресування — подальше зміцнення сирних зерен
маси за формою і розмірами, які відповідають визначеному виду сиру. Під
час цих процесів повинні бути створені умови для нормального
відокремлення сироватки.
В залежності від виду сироватки застосовують два способи формування: з
пласту та насипом. У ваннах пласт утворюють в такому порядку. По
закінченню обробки зерна з обох боків у середині ванни встановлюють
перфоровані зернозбирачі і зерно, що осіло на дно з одного боку зсувають у
пласт до завданих розмірів і товщи-
602
ни. Закріпивши зернозбирач, зерно обережно розрівнюють під шаром
сироватки, та одержують рівний за висотою пласт і приступають до
відокремлення сироватки. Як тільки поверхня пласта почне обголюватися
його покривають серп'янкою, накладають пресуючи пластини і
підпресовують за допомогою пневматичних пристроїв.
При наливному способі формування готове зерно із сироваткою перекачують
або зливають самопливом в формуючі апарати або в спеціальну формовочну
ванну. Під час перекачування насосом або зливу самопливом сирне зерно із
сироваткою переміщують в сирні ванни, або в сировиготовачі і рівномірно
розподіляють у формуючій ванні. При закінченні перекачування або зливу
вмістиме апарату або формовочної ванни залишають на (1О...15)хв. у спокої
для осідання сирного зерна, а сироватку відокремлюють через кран у дні
апарату або ванни. Коли над пластом залишається деяка кількість сироватки,
вирівнюють пласт, перемішуючи частину зерна. Потім на поверхню сирного
пласту розміщують серпянку і пресувальні частини.
Підпресовується сирна маса протягом (20...30) хв. Після підпресовки вся
сироватка відкачується насосом, а сирний пласт подають перемішуючими
пластинами рухомого дна апарату до ріжучого пристрою. Після часткового
зневодження сирне зерно безперервно по нахиленому лотку направляється на
стіл, який переміщується з встановленими на ньому формами. Для приско-
рення процесу формування, а також зменшення витрат сирного зерна
служить спеціальна змінна плита, яка виконана із нержавіючої сталі і має
отвори по числу сирних форм. Сирне зерно, яке попадає з нахиленого лотка
на цю плиту, рівномірно розділяють по металевим формам, потім знімають
плиту і встановлюють на іншій площині з пустими формами. Таким чином
здійснюється безперервний процес формування сиру.
При формуванні наливом сирне зерно і частину сироватки після
перемішування у ванні розливають у форми. В них відбувається
самопресування і часткове підпресовування. Під час пресування сирної маси
сирні головки маркірують. В верхню частину головки сиру впресовують
казеїнові цифри, де вказують число, місяць виробки, номер варки сиру в цей
день.
Тривалість пресування сиру залежить від його виду, конструкції сирних
пресів, величини навантаження на 1 кг сирної маси і складає від 3 до 20
годин. Під час пресування необхідно забезпечити неодноразове
перепресування і перевертання головок з ме-
603
тою рівномірного зміцнення сирної маси. Для пресування сиру
використовують преси різної конструкції з яких найбільшим прогресивними
вважають пневматичні. Головки сиру встановлюють на полиці пресу і
включають його на робочий хід. Тиск в пневмо-циліндрі пресу регулюють і
вибирають в залежності від виду сиру.
Засолення сиру використовують для придания готовому продукту
визначеного смаку. Засіл впливає на процес дозрівання, при цьому
регулюються бактеріальні процеси. В твердих сирах міститься (1,5...3)% солі,
а в розсольних — 7%.
Засолювання відіграє важливу роль в формуванні якості готового продукту.
Пересолювання пригнічує процес дозрівання, при цьому на першому етапі
помітно звужується сирна шкуринка, а потім висихає і стає крихкою. Недосіл
приводить до одержання перебродженого сиру.
Сири, як правило, солять погружениям головки у розсіл (ропу) і витримують
там протягом визначеного часу. Так, тверді сири солять в концентрованій
ропі (18...22)% протягом (8...9) днів і протягом (5...6) днів в залежності від
форми головки.
Дозрівання сиру. Мета дозрівання-формування визначеного смаку і запаху
консистенції і кольору. Практичне дозрівання сиру починається з його
посолки. В цей період пригнічується розвиток небажаної мікрофлори і різко
затримується ріст корисних мікроорганізмів. Після соління створюються
умови для стимулювання процесів дозрівання. Для цього деякі сири
розміщуються в перехідний підвал, де їх обсушують і наводять шкоринку на
головку, потім у теплий підвал з температурою (14... 15) °С для сирів з
низькою температурою другого нагрівання і (18...25) °С — з високою
температурою другого нагрівання. В кінці дозрівання сири розміщують у
холодне приміщення де підтримується температура (10... 12) °С. Ці режими
не однакові для кожного виду сиру, наприклад, м'які сири після соління зразу
не розміщують в теплі приміщення і в подальшому температуру дозрівання
знижують.
Для зменшення усушки сиру підтримують підвищену вологість повітря.
Догляд за сирами складається в періодичному перевертанні головок сиру та
відокремленні з їх поверхні плісені і сирної слизі. Після наведення тонкої,
але міцної кори сири парафінують (ЗО...40) днів в залежності від виду сиру і
умов утворення шкірки. Зараз широко використовується дозрівання сиру в
полімерних плівках.
Формування властивостей сиру при дозріванні. Специфічні властивості сиру
отримують в результаті довгочасного дозрі-
604
вання: від 10 днів для закусочного і до 6-й місяців для швейцарського.
Смак і запах являються основними показниками якості сиру. Вони
обумовлюються продуктами розпаду білкових речовин, молочного цукру і
жиру, вмістом жирних кислот, ефіром, оцтовою і пропановою кислотами. З
підвищенням зрілості сиру, тобто з розпадом білкових речовин в глибині
збільшується гострота сиру. Однак збільшувати це дозрівання сиру у
порівнянні з нормальним не треба, оскільки якість погіршується в результаті
зміни інших складових частин сиру.
Пакування сиру і його зберігання на заводі. Готовий сир маркують. На кожну
головку сиру незникаючою фарбою за допомогою штемпеля наносять такі
позначення: процентний вміст жиру: номер заводу, скорочено — місце
знаходження заводу. Сири перед відправленням на реалізацію попередньо
сортують за датами виготовлення, номером виробів і якістю. Підбирають
партії сирів одного виду і сорту.
Сири пакують у дерев'яні ящики або барабани. До навантаження на
транспортні засоби сири зберігають на заводі при температурі (8...12) °С і
вологістю повітря (85...87) °С.
14.5. Виробництво кисломолочного сиру (творогу)
Кисломолочний сир (творог) — білковий кисломолочний продукт, який
виробляють сквашуванням молока чистими культурами молочнокислих
бактерій з використанням або без використання сичужного ферменту,
хлористого кальцію і з подальшим відокремленням сироватки-звурдженням.
В результаті зневодження згустку в продукті концентрується білок і жир,
завдяки чому творог відноситься до молочних продуктів з підвищеним
вмістом білка.
Творог умовно класифікують за способом звертання білків молока на
кислотний (осадження білків під дією молочної кислоти, яка утворюється в
процесі молочнокислого бродіння внаслідок додавання до молока закваски) і
кислотно — сичужний (осадження білків молока за рахунок молочної
кислоти сичужного ферменту), за вмістом жиру — на жирний та
напівжирний.
Традиційні способи виробництва творогу. Творог кислотним способом
одержують сквашуванням молока чистими культурами молочнокислих
бактерій з наступним зневодженням згустку відварюванням і пресуванням.
Цим способом творог одержують
605
в основному із знежиреного молока і використовують в якості сировини у
виробництві плавлених сирів, творожних виробів, білкових компонентів.
Творог кислотно сичужним способом одержують в спеціальних ваннах з
пресуванням згустку в мішечках з наступним охолодженням. Для
інтенсифікації технологічного процесу, зниження затрат ручної праці для
вироблення творогу використовують твороговиготовлювачі з пресуючою
ванною.
Технологічний процес одержання творогу кислотно-сичуговим способом з
використанням мішечків складається з таких операцій: приймання молока
складання нормалізованої суміші, пастеризація і охолодження молока,
утворення та обробка згустку, охолодження творога, фасування і зберігання
творога.
Після утворення згустку його розрізають і залишають у спокої для
часткового відокремлення сироватки. За допомогою спеціального пристрою
сироватка з творожної ванни відкачується насосом, а згусток після цього
розливається в лавсанові мішки, які направляються в прес-візок для
відокремлення сироватки. Кінцеве зневодження творогу і його охолодження
проводяться в ротаційному охолоджувачі. Готовий творог після нормалізації
за вологою фасують.
14.6. Виробництво вершкового масла
Масло виробляють двома способами: збиванням вершків і перетворення
високожирних вершків.
При виробництві масла збиванням вершків можна умовно виділити три
стадії. Перша — стадія утворення піни. В перший період збивання
спостерігається значне утворення піни із вершків. Так, один літр спінених
вершків має загальну поверхню повітряних бульбашок біля 80 м
2
. При
цьому проходить флотація жирових кульок на поверхню повітряної
бульбашки і часткова втрата жировими кульками оболонок.
Друга — розпушення піни. При цьому жирові кульки, частково звільнені від
оболонок, з'єднуються один з одним з утворенням зліплених жирових
грудочок, так званих макових зерен. Утворення і руйнування піни — процес
одночасний. Жирові грудочки знову флотуються повітряними бульбашками.
При збиванні вершків біля (50...70)% оболонкової речовини переходить у
плазму. В другій половині збирання повітряні бульбашки збільшуються і
одночасно зменшуються їх загальний об'єм.
606
Третя стадія — утворення масляного зерна. При цьому окремі злиплені
жирові грудки в результаті багатократного їх зіткнення з'єднуються в більш
великі і утворюється масляне зерно, розміри якого залежать від багатьох
факторів, в тому числі від вмісту жиру в вершках і температури збивання.
Процес перетворення високожирних вершків у масло якісно відрізняється від
описаного вище. В першому випадку масло одержується із вершків шляхом
їх збивання в масловиготовлю-вачі, в другому випадку вихідні вершки знову
підлягають сепаруванню і одержують високожирні вершки із змістом жиру,
рівним вмісту жира в маслі.
При одержанні високожирних вершків проходить концентрація жирових
кульок, але між ними зберігаються водно-білкова прожилка, яка забезпечує
стійкість жирової емульсії. В процесі охолодження високожирних вершків
при механічній дії на них цей прошарок розвивається і жирові кульки
злипаються один з одним, утворюючи безперервну жирову фазу. Таким
чином поряд з безперервною водною фазою утворюється і безперервна
жирова. Така зміна в структурі носить назву "обернення фаз".
Одночасно з оберненням фаз утворюється кристалізаційна структура.
Кристалізаційна структура уявляє собою міцний каркас з кристалів
молочного жиру, які зрослися, коагуляційна структура складається з дрібно
кристалічних утворень, які володіють високою пластичністю.
Масло коров'яче — один з найцінніших молочних продуктів, який
виробляють з вершків. Масло містить до 83% молочного жиру, який швидко
та добре (на 98%) засвоюється організмом людини завдяки тому, що
температура його плавлення (28... 35) °С нижча від температури тіла людини.
Енергетична цінність 100 г молочного жиру становить 930 ккал. Молочний
жир містить більше ніж рослинні олії та сало, ненасичених кислот олейнової
групи.
Вершкове масло, найцінніший для організму людини жир, використовують
для бутербродів, для приготування соусів та масляних сумішей (анчоусове й
кількове масло, масло з гірчицею, масло з сиром тощо) і кремів для тортів та
тістечок, а також для заправляння супів з метою поліпшення смаку (після
добавляння в суп чи в соус масла їх кип'ятити не можна, щоб не зруйнувати
емульсію) і тонких за смаком овочевих страв з цвітної капусти, спаржі,
зеленого горошку. Масло кладуть також у молочні каші. Топлене масло
використовують для обсмажування кулінарних
607
виробів із домашньої птиці та дичини, а також добавляють у тісто для
здобних хлібобулочних та кондитерських виробів, солодких пирогів.
За фізіологічними нормами споживання кожна людина повинна споживати
на добу від 15 до 25 г коров'ячого масла, не рахуючи інших жирів.
Співвідношення між кристалізаційною і коагуляційною структурами
визначає якість готового продукту. Якщо в змішаній структурі випереджує
кристалізаційна структура, масло набирає досить густу, крихку
консистенцію, якщо коагуляційна — консистенція готового продукту м'яка і
мажеться.
Співвідношення вказаних структур залежить від температури охолодження
високожирних вершків у маслоутворювачі і від довгочасності їх механічної
обробки. При підвищених температурах затверджується коагуляційна форма,
а при недовгочасній механічній дії випереджає кристалізаційна. Більш довге
перемішування вершків у маслоутворювачі при знижених температурах не
сприяє утворенню міцної кристалізаційної структури, і масло буде мати
нормальну, пластичну консистенцію.
Для одержання масла способом перетворення високожирних вершків
запропоновані технологічні схеми, які різняться між собою послідовністю
операцій охолодження і механічної обробки високожирних вершків.
Перша схема передбачає застосування механічного впливу на високожирні
вершки як у процесі їх охолодження, так і під час витримування в потоці
після охолодження.
Для цього застосовують маслоутворювачі, які складаються із різної кількості
циліндрів, де відбувається перетворення високожирних вершків у масло.
Така схема набула найбільшого поширення.
Друга схема передбачає послідовне виконання операцій охолодження та
механічної обробки. Перевагою цієї схеми порівняно з попередньою є те, що
при швидкому охолодженні без механічного впливу кристалізація молочного
жиру відбувається усередині жирових кульок, тому збільшення кристалів
обмежене розміром останніх, а це спричинює утворення кристалічної
структури масла.
Третя схема включає три ступені процесу перетворення високожирних
вершків у масло: швидке охолодження при інтенсивному перемішуванні,
витримування високожирних вершків без пе-
608
ремішування в потоці і наступна механічна обробка з метою руйнування
утвореної в процесі охолодження та витримування кристалічної структури.
Для виробництва масла за такою схемою використовують спеціальне
обладнання: циліндричний охолоджувач інтенсивної дії для охолодження
високожирних вершків, кристалізатор і обробники масла різної консистенції.
Технологічні схеми виробництва масласпособом збивання та перетворення
вершків наведені на рис. 14.5 і 14.6.
Рис. 14.5. Схема технологічного процесу виробництва вершкового
масла способом збивання: 1 — ваги для молока,
2 — бак для вершків, З — бак для молока, 4 — насос для молока,
5 — насос для знежиреного молока, б — підігрівай,
7 — пастеризатор для знежиреного молока,
8 — пастеризатор для вершків, 9 — сеператор,
10 — охолоджувач, 11 — проміжний бак, 12 — насос для вершків,
13 — вершковизрівальна ванна, 14 — масловиготовлювач.
Рис. 14.6. Схема технологічного процесу виробництва масла на
потокових лініях: 1 — універсальний танк ТУМ-1200, 2, 5, 7, і
10 — насоси, 3 — трубчастий пастеризатор, 4 — дезодоратор,
6 проміжний банк, 8 — сепаратор для одержання високожирних
вершків, 9— ванна для нормалізації вершків, 11 —маслоутворю-
вач, 12 — ваги, 13 — транспортер.
609