Остапчук М.В., Рибак А.І. Системи технологій (за видами діяльності)

Подождите немного. Документ загружается.

397

ної — льон, бавовняної — бавовна, шовкової — шовк, конопле-джутової —

льон, коноплі, кенаф і інші луб'яні волокна. Нові підгалузі текстильної

промисловості (виробництво трикотажних і нетканих текстильних

матеріалів) у порівнянні з ткацьким виробництвом дозволяють підвищити

продуктивність устаткування, а це означає значний ріст продуктивності праці

і менші капіталовкладення.

Прядильне виробництво тканини складається з прядіння, ткацтва й обробки,

відповідно складає прядильне, ткацьке й оздоблювальне виробництва.

Призначення прядильного виробництва — з окремих волокон, що надходять

на фабрику у виді сильно спресованих стосів, одержати визначеної тонини

пряжу. При цьому застосовують три основні системи прядіння: кардну,

гребену чи апаратну.

При найбільш розповсюдженій кардній системі переробляють всю

середньоволокнисту бавовну чи хімічні волокна довжиною до 40 мм. З

бавовни різних сортів складають суміш, її розпушують і розчісують за

допомогою голчастих (кардних) поверхонь, утворюють стрічку. Потім

стрічку скручують і на ровнич-них машинах одержують більш тонкий

продукт — ровницю. На кінцевій прядильній машині ровницю протягають

через витяжний апарат, де вона стає ще тонше, а потім за допомогою швид-

кообертаючого (до 18 тис. об/хв.) веретена скручується і намотується на

шпулю. На одній прядильній машині, як правило, установлено до 500

веретен.

Зараз кільцеві прядильні машини веретенного прядіння заміняють

безверетенними пневмопрядильними машинами. Пневмомеханічним

способом виробляють більш 60% бавовняної пряжі. При цьому способі

роз'єднані волокна під дією повітряного потоку подаються в

швидкообертаючу прядильну голівку пневмо механічної прядильної машини,

де з них формується пряжа. Пряжа пневмомеханічного прядіння більш

рівномірна за властивостями, ніж пряжа з кільцепрядильних машин.

Гребену пряжу одержують з довговолокнистої бавовни. Вона тонша, міцніша

і чистіша, ніж кардна. Процес гребеного прядіння відрізняється від кардного

тим, що після чесальних чи стрічкових машин у нього введена операція

гребеного прочосу. При цьому прочосі волокна розпрямляються, від них

відокремлюються бур'янисті домішки і короткі волокна.

Апаратне прядіння застосовують для виготовлення більш товстої бавовняної

пряжі з коротковолокнистої бавовни і відходів

398

текстильного виробництва. Волокнисту масу після чесання розділяють на

смуги, що потім скачують (зсукують) у ровницю. З ровниці на прядильних

машинах виробляють пряжу. Пряжа при цьому виходить менш рівною, але

більш пухкою.

За волокнистим складом пряжа може бути однорідною (з волокон одного

виду сировини) чи змішаною. У суміш підбирають волокна, що поліпшують

властивості основного волокна. Так, добавка лавсанових волокон до

бавовняного підвищує зносостійкість і водостійкість тканини.

Розрізняють однониткову, трощену і кручену пряжу. Одно-ниткову пряжу

виготовляють на прядильних машинах скручуванням окремих волокон.

Трощену пряжу одержують із двох більш складених, але не скручених ниток.

Кручену пряжу — одно- і багатокрутну, фасонну й армовану —

виготовляють на крутильних машинах. Однокрутну пряжу одержують

скручуванням двох чи трьох ниток однакової тонини. Багатокрутна пряжа на

відміну від однокруточної скручена більш рівномірно, тому що трохи круток

зі зміною напрямку закріплюють нитки і попереджають петлеутворення.

Фасонну пряжу одержують, обвиваючи серцевинну нитку ниткою більшої

довжини, що створює на поверхні різні вузлики, спіралі і т.п. Армована

пряжа складається із сердечника, як правило з хімічних волокон

(комплексних), оповитого бавовняними штапельними чи хімічними

волокнами, що захищають її від дії сил тертя, тепла й інших факторів.

Ткацьке виробництво призначене для виготовлення пряжі різних видів

тканин тканням. Спочатку перед виробленням тканини на ткацькому верстаті

нитки проходять визначену обробку, що додає ниткам основи гладкість і

міцність. Для цього виконують кілька операцій — снування (перемотування

основної пряжі з бобін на вал), шліхтування і сушіння (див. рис. 9.1).

Тканини утворюються переплетенням подовжніх ниток, що називаються

основою, з поперечними нитками — утоком.

На рис. 9.2 показано схему роботи човникового ткацького верстата.

Прошліхтовану основну пряжу 2 намотують на навой /. Потім нитки основи

пропускають у ремізки 3 і бердо 5. Ремізки уявляють собою рамку з двох

планок, з'єднаних галевами 4, що мають вічка, в які і пропускають нитки

основи. Для вироблення тканини 8 полотняного переплетення застосовують

дві ремізки. При підйомі однієї з них піднімається половина ниток (напри-

399

400

клад, усі парні), а інша опускається. Між ними утворюється зів, у який і

пролітає човник б, протаскуючи утокову нитку 7. Далі ремізки міняються

місцями і човник пролітає через новий зев у зворотному напрямку. Бердо, що

уявляє собою дерев'яну планку з металевими зубами, присуває утокову нитку

до попередньої утокової нитки. І так все повторюється знову. Човникові

ткацькі верстати низькопродуктивні (не більш 5 м/год). У тканин, що ви-

робляються на них, мають різні властивості по площі. Відбувається це від

того, що утокові нитки неоднаково натягаються.

Зараз освоєно нові способи одержання тканини на безчовникових ткацьких

верстатах. Створені також багатозівні ткацькі верстати з одночасним

прокладанням утокових ниток у декількох зівах, утворених основними

нитками. На деяких верстатах утокову нитку протаскує мікрочовник — легка

пластина. У результаті зниження маси човника, зменшення ширини зіва, а

також збільшення швидкості прокладки утокової нитки продуктивність таких

верстатів виросла до 15 м/год.

Незважаючи на ці удосконалення, застосовуваний процес тка-неоутворення

не можна вважати перспективним і через недостатню продуктивність машин,

і через численні витяжки пряжі в результаті яких пряжа втрачає частину

своїх пружних властивостей.

Тканини, що одержують на ткацьких верстатах, називають суворими.

Обробка суворих тканин складається з комплексу фізико-механічних і

хімічних процесів, спрямованих на додання їм кращого зовнішнього вигляду

і особливих властивостей — незминаємості, водостійкості, безусадочності й

ін.

Спосіб обробки тканин залежить від природи волокна, виду матеріалу і його

призначення. Процес обробки складається з трьох груп операцій: очищення і

підготовки, відбілювання і фарбування чи друкування малюнка і заключної

обробки.

Бавовняні тканини обпалюють над газовим полум'ям чи розпеченими

плитами, вилучаючи з поверхні тканини окремі кінці волокна, що стирчать,

від чого тканина стає гладкою і краще фарбується. Потім видаляють шліхту,

відварюючи тканину у воді і промиваючи її. Для вилучення жирових,

воскоподібних і пектинових речовин тканини відварюють у лужних

розчинах.

Після відварювання тканини відбілюють окислювачами — гіпохлоритом

натрію чи пероксидом водню. Деякі тканини після відварювання далі не

обробляють. Для додання тканині блиску, підвищення міцності,

гігроскопічності і здатності краще офарбову-

401

ватися проводять мерсеризацію — обробку тканини концентрованим

водяним розчином гидроксида натрію. Для одержання ворсових тканин типу

байки, фланелі, вельвету виконують ворсування.

Фарбують тканини синтетичними чи органічними барвниками в один колір

(гладкофарбовані) чи наносять малюнок методом друкування.

Меланжеві тканини виготовляють із пряжі, що складає із суміші

пофарбованих волокон, а строкато ткані — з використанням для основи й

утоку пряжі різних кольорів. При заключній обробці тканини апретують —

просочують крохмальним розчином чи спеціальними препаратами. Апрет дає

тканинам гладкість, щільність, необхідну твердість. Потім тканину

вирівнюють по ширині і прасують.

При обробці вовняних тканин проводять також операції стриження,

декатування (усадка), просочення їх антимолевими речовинами, а також

сумішами, що придають їм нежужменість.

В оздоблювальному виробництві використовують автоматичні потокові лінії

(наприклад, для відбілювання і фарбування тканин). У результаті сполучення

ряду процесів зростає продуктивність праці, скорочуються витрати

барвників. На потокових лініях для фарбування бавовняних тканин

швидкість обробки досягає 100 м/хв. Нанесення малюнка на тканину, що

здійснюється зі швидкістю близько 60 м/хв., поступово замінюють

високопродуктивними (до 150 м/хв.) методами фотофільмдруку, переносу

малюнка з паперової транспортуючої стрічки на тканину і т.і. Для підготовки

фарбувально-оздоблювальних розчинів заданих відтінків використовують

системи автоматизованого програмування процесу, що забезпечують точне

дотриманім задуму художника.

Трикотажне виробництво в порівнянні з ткацьким більш молоде і

прогресивне. Продуктивність трикотажних машин складає до 80 м7год

полотнини, що в (8... 10) разів більше, ніж виробництво тканин на ткацькому

верстаті.

Виробляють трикотаж з однорідної пряжі, змішаної з натуральних і хімічних

волокон, а також їх хімічних комплексних ниток. Нитки для виробництва

трикотажу повинні бути однаковими за товщиною, крутою, міцністю,

подовженням, не повинні мати вузлів і стовщень.

Трикотаж виробляють на круглих і плоских основов'язальних машинах. Вони

можуть мати одну чи дві гольниці, і в залежності від цього вироблений

трикотаж буває одинарним чи

402

подвійним. Гольниці теж можуть бути круглими чи плоскими. На машинах із

круглою гольницею роблять трикотаж у виді рукава, а на машинах із

плоскою гольницею у вигляді полотнини.

Петлеутворюючий механізм трикотажної машини складається з голок

(жорстко укріплених у гольниці чи переміщуємих в її направляючих пазах),

нитководів, преса і пластин.

Нитководи служать для укладення ниток на голки машини. На

круглов'язальних машинах нитководи нерухомі щодо голок, а на машинах із

плоскими гольницями вони переміщуються уздовж голок.

На основов'язальних машинах кожна працююча голка має свій нитковод, що

уявляє собою тонку різноманітної форми сталеву пластинку, що розташована

між голками і перемішує нитки і петлі в процесі петлеутворення.

Процес петлеутворення в спрощеному виді відбувається в такій

послідовності. Перш ніж скинути з голки раніше утворену петлю, на цю

голку наноситься нова нитка. Вона переміщується під гачок голки, що після

цього закривається спеціальним замком, стара петля пересувається до кінця

голки і скидається з неї, а через цю петлю протягається нова нитка,

формуючи нову петлю. Як тільки стара петля скидається з голки, замок гачка

відкривається і нова петля відтягається у вихідне положення. Після цього під

звільнений гачок голки виноситься наступна нитка і процес повторюється.

Висока продуктивність трикотажних машин обумовлена тим, що прокладка

нитки йде на довжину до 5 мм, у той час як на ткацьких верстатах — на

(100... 140) см.

Однак на виробництво трикотажної полотнини витрачається на (20...30)%

сировини більше, ніж при виробленні тканини з такої ж пряжі. Сучасні

трикотажні машини високого класу дозволяють виготовляти тонкі і легкі

матеріали з ниток малої тонини.

На трикотажних машинах можна виробляти не тільки полотнини, але й

окремі деталі одягу, що потім зшивають у готовий виріб. У цьому випадку

відпадають процеси розкрою матеріалів і, отже, не утворюються міжлекальні

відходи.

Обробка трикотажних полотнин складається з декількох операцій:

промивання, стабілізації, відварювання, біління, фарбування, друкування,

ворсування, прання, чищення, ширяння, ка-ландрування, декатування.

Послідовність операцій залежить від І волокнистості і призначення

трикотажу. Останнім часом для об-

403

робки трикотажу використовують методи переносного друкування,

фотофільмдрукування й інші, як і при обробці тканин.

Трикотажна полотнина в порівнянні з тканинами має більш високу

розтяжність і пружність, обумовлену рухливістю петель. При розтяганні

трикотажу змінюється конфігурація петель, але самі нитки розтягуються

незначно. Внаслідок високої розтяжності трикотаж легко формується, добре

зберігає форму, має більшу стійкість до багаторазового вигину і малу

твердість в порівнянні з тканинами.

Виробництво нетканих матеріалів почато в 60-і роки XX століття. Основні

переваги нетканих матеріалів перед тканинами складається в різкому

скороченні трудомісткості і тривалості виробництва, кількості і видів

використовуємого устаткування, у застосуванні більш дешевої і більш

доступної сировини. Для виробництва нетканих матеріалів застосовують

різні волокна (натуральні, синтетичні, штучні і їхні суміші), як довгі, так і

короткі.

Перший етап виробництва нетканих матеріалів складається в одержанні

волокнистого полотна. Для цього використовують механічний, гідравлічний,

електростатичний, аеродинамічний і інший способи. Механічний спосіб

складається у формуванні полотна з прочосу після чесальних машин за

допомогою механічних пристроїв. Гідравлічним способом полотно

формується з водяної суспензії волокон. Електростатичний спосіб полягає в

наданні волокнам електричного заряду і притяганні їх до поверхні полотна

зарядом протилежного знака. При аеродинамічному способі волокна

розпушуються чи розчісуються струменем повітря в зоні холстоутворення й

осаджуються на поверхні конденсера, що уявляє собою перфорований чи

сітчастий металевий барабан.

У залежності від призначення нетканого матеріалу полотно формують з

рівнобіжним, перехресним чи хаотичним розташуванням волокон. Найбільш

перспективний аеродинамічний спосіб холстоутворення, яким можна

одержувати полотна як з орієнтованим, так і з хаотичним розташуванням

волокон. В останньому випадку можна виготовити матеріал, рівноміцний

майже в усіх напрямках.

Наступний етап виробництва нетканих матеріалів — з'єднання волокон.

Відомо кілька способів з'єднання волокон: клейовий, в'язально-прошивний,

голкопробивний, термічний.

При клейовому способі волокнисте полотно проклеюють ла-тексами,

водяними дисперсіями чи пастами полімерів, що потім

404

при гарячому пресуванні полотна розплавлюються і проклеюють усю масу.

Клейовим способом виготовляють деякі види матеріалів переважно

технічного призначення.

При в'язально-прошивному способі використовують полотна з орієнтованим

розташуванням волокон поперек полотна і прошивають їх на в'язально-

прошивній машині в подовжньому напрямку. Так волокнисте полотно

закріплюється нитковим каркасом. Для прошивання застосовують капронові

чи бавовняні нитки. При в'язально-прошивному способі весь цикл одержання

нетканих матеріалів від підготовки волокнистої маси до прошивання

здійснюється на одному агрегаті.

Найбільш перспективним способом з'єднання волокон є голкопробивний.

Його застосовують головним чином при одержанні основ синтетичних шкір.

При цьому способі волокнисте полотно прокладається спеціальними голками

з зазублинами на кінцях. Полотно подається пульсуючим конвеєром. Коли

він зупиняється, голки, набрані в кілька рядів, проколюють полотно,

зазублини захоплюють окремі волокна, протаскують їх через полотно й

зміцнюють його. Число таких проколів складає до 600 на 1 см2 полотна.

При термічному способі легкоплавкі волокна, що знаходяться в складі

полотна, розплавляють, довівши їх до потрібної температури, і вони

проклеюють інші волокна полотна.

Метод одержання нетканих матеріалів з водяних суспензій полімерних

волокон називають мокрим на відміну від механічних і аеродинамічних

методів, названих сухими. Цей метод дозволяє одержати високу

продуктивність устаткування (до 1200 м/хв) і використовувати майже усі

волокна довжиною від 4 до 40 мм. Мокрим методом виготовляються також

деякі вироби медичного призначення і предмети гігієни.

Найбільш продуктивні — фізико-хімічні методи виробництва нетканих

матеріалів. Так, при виробництві матеріалів проклеюванням основи

продуктивність агрегату складає 1000 м/год, за допомогою розплавів

полімерів — до 10000 м/год, папероство-рювальним способом — до 50 000

м/год (на сучасних безчовникових ткацьких верстатах — 10 м/год).

Обробка нетканих матеріалів багато в чому подібна з обробкою тканин, але

має ряд особливостей. Більшість нетканих матеріалів має рухливу структуру,

високу пластичну деформацію, тому в процесі обробки (особливо при

промиванні і сушінні) матеріали можуть значно витягатися.

405

Висока продуктивність і простота технологічного виробництва нетканих

матеріалів вимагає і для їх обробки найбільш простих і економічних

способів. З цією метою використовують печатку пігментними барвниками,

що не потребує промивання і сушіння полотнин. Застосовують також

способи багатобарвного фарбування попереднім фарбуванням волокон,

фарбування матеріалу декількома барвниками, що подаються послідовно і

створюють роздільні колірні ефекти.

У зв'язку з високою економічною ефективністю виробництво нетканих

матеріалів розвивається більш прискореними темпами в порівнянні з

виробництвом тканин. Неткані матеріали широко використовують і у

виробництві одягу замість бортовочних матеріалів; замінили тканини в

основі штучної шкіри і клейонки. Широко застосовують їх для виготовлення

спеціального одягу одноразового використання.

9.3. Шкіряна і взуттєва промисловість

У виробництві взуття і кожгалантерейних виробів шкіра займає

найважливіше місце. Шкіряне виробництво — одне з найдавніших. За багато

століть до нашої ери люди вміли перетворювати шкіри тварин у шкіру.

Технологія виробництва шкір удосконалювалася повільно, процеси були

тривалими і вимагали значних витрат праці. Зараз асортимент шкір

розширений, поліпшена якість шкіри при значному зниженні трудомісткості і

тривалості циклу виготовлення, упроваджені нові методи дублення й

обробки шкіри, поліпшені санітарні умови праці працюючих, освоєне

прогресивне устаткування, що дозволяє в ряді випадків організувати

виробництво з автоматизацією окремих процесів і операцій.

Незважаючи на це, проблеми підвищення якості шкіри і розширення її

асортименту залишаються актуальними. Адже від якості і зовнішнього

вигляду верха взуття багато в чому залежить якість взуття. Шкіряний низ

(підошва) взуття зараз успішно заміняється різними синтетичними

матеріалами — термоеластопластами.

Ефективність взуттєвого виробництва багато в чому визначається ступенем

використання сировинних і допоміжних матеріалів. На взуттєвих

підприємствах використання шкіри (наприклад, для верха взуття) складає в

середньому (70...72)%, отже, (28...30)% шкіри переходить у малокорисні

відходи.

406

Як показує аналіз, ці відходи складаються з міжмодельних (10-12%),

крайових і додаткових міжмодельних (10...12)% відходів, а також з відходів

унаслідок вад шкіри (6. ..9)%. Зниження міжмодельних відходів пов'язано в

основному з проблемами взуттєвого виробництва — удосконаленням

проектування і моделювання, технологією виготовлення взуття,

оптимізацією системи розкрою шкір, а також із кваліфікацією закрійника.

Одержання шкіри з ізотропними (рівномірними) фізико-ме-ханічними

властивостями по всій площі, чи зниження усунення втрат через вади,

крайових і додаткових відходів є проблемою тваринництва і шкіряної

промисловості.

Основні напрямки зниження цих утрат — ліквідація вад шкіри,

облагороджування лицьової поверхні шкіри шляхом механічного видалення

чи вад маскування їх оздоблювальним покриттям.

Зменшення міжмодельних відходів у взуттєвому виробництві досягається

виборчим (селективним) додублюванням і наповненням пухких

периферійних ділянок шкіри в процесі її виробництва. Інша важлива

проблема — створення різноманітного асортименту шкір, сучасних методів

обробки і конкретного призначення (наприклад, шкіри для верха взуття

дитячої, жіночої, повсякденної, жіночої для модельних чобітків, чоловічої,

спортивної, для людей похилого віку). Випуск шкір для верха взуття

конкретного призначення дозволить розширити асортимент взуття, що

користається підвищеним попитом. Поряд з виробництвом шкіряного взутгя

випускається традиційне для нас взуття — валянки, а також гумове взуття.

Виробництво шкіряного взуття починається з моделювання. Подальше

виробництво взуття по відібраних моделях є багатоопераційним з

використанням механічних і фізико-хімічних процесів. Найбільш масовий

вид виробництва взуття — клейовий метод кріплення, що замінив рантовий

спосіб. Виробництво взуття починають з готування заготівлі верха взуття з

різних матеріалів і виготовлення деталей низу взуття. Останнім часом для

складання взуття почали застосовувати напівавтоматичні лінії, на яких

виконують технологічні операції від затягування верха до кріплення підошов

і зняття взуття з колодки. При цьому три перші операції на лінії виконуються

робітниками, а інші сім — автоматично. Продуктивність таких ліній складає

120 пар/год.

Інший перспективний напрямок у виробництві взуття — створення гнучких

автоматизованих комплексів-модулів. Модулі

407

складаються з обмеженого числа машин і автоматів, пов'язаних між собою

автоматизованими транспортними засобами, окремими технологічними

процесами й автоматичними маніпуляторами. Такі модулі призначені для

підготовки низу взуття перед кріпленням їх клейовим чи литтьовим

методами, тобто для найбільш трудомістких ділянок. Для виробництв, що

випускають витончене взуття в різноманітному асортименті моделей, гнучкі

автоматизовані комплекси більш ефективні, чим напівавтоматичні лінії.

9.4. Швейна промисловість

Це галузь легкої промисловості, що робить одяг і інші швейні вироби

побутового і технічного призначення з тканин, трикотажних полотнин,

натуральної і штучної шкіри і хутра, нових матеріалів. Для сучасного

швейного виробництва характерний зрослий рівень техніки, технології й

організації виробництва. Однак швейна промисловість усе ще відноситься до

числа найбільш трудомістких галузей народного господарства, у якій

переважає одноманітна праця робітників зі значною часткою (до 80%)

ручних засобів.

Виробництво швейних виробів починається з розробки моделей, потім

розробляють конструкцію відібраної моделі одягу. Визначають, з яких

деталей і матеріалів буде складатися цей виріб, складають лекала для

розкрою текстильних матеріалів. Роблять розрахунки оптимального

використання тканин у готовому виробі для зниження відходів при розкрої.

Далі в підготовчо-закрійному цеху на спеціальних столах настилають кілька

шарів тканини. На ці настили тканини накладають лекала в оптимальному

розкладі і виконують "крейдування". Після цього спеціальним электроножем

вирізують по накрейдованим лініям окремі деталі майбутнього виробу.

Донедавна всю цю роботу робили вручну. Зараз на швейних підприємствах

почали застосовувати автоматичні системи проектування лекал, їхньої

розкладки і розкрою тканини. Використання цих настилочно-розкрійних

комплексів дозволило автоматизувати працю робітників і скоротити відходи

тканини при розкрої.

Деталі одягу, скомплектовані в пачки, подають у швейні цехи. Там

відповідно до визначеної технології на швейних машинах (універсальних,

спеціальних, напівавтоматах) їх з'єднують у готові вироби, роблять волого-

тегшову обробку (прасування) і після контролю якості відправляють на склад

для комплектації за розмірами і ростами перед відправленням замовнику (у

торгівлю).

408

Проведені наукові і конструкторські розробки по удосконалюванню

технології й устаткування для швейної промисловості показали можливість

створення цілком автоматизованого виробництва готових швейних виробів,

що працює за двома схемами — за замовленням торгових організацій і за

індивідуальними замовленнями населення.

В основі такого виробництва лежать автоматизоване моделювання і

конструювання одягу; автоматичні розкрійні комплекси з маніпуляторами —

комплектовшиками крою; спеціалізовані швейні машини і напівавтомати з

мікропроцесорним керуванням; автоматичні транспортні системи з адресною

подачею напівфабрикатів по робочих ділянках; системи для проведення

складальних процесів з окремих деталей крою і потім з них готових швейних

виробів. Автоматизація виробництва у швейній промисловості дозволить у

(2...4) рази підвищити продуктивність, а головне змінити сам характер праці

працюючих на швейних підприємствах; робітник буде керувати машиною, а

не служити її придатком.

Технічні тканини випускаються всіма галузями текстильної промисловості.

Зараз на їх виробництво в різних країнах витрачається (28...30)% загального

обсягу волокон, що випускаються.

Бавовняні технічні тканини використовуються для фільтрування різних

середовищ і як каркас при виготовленні авіа-, авто-і вело покришок,

конвеєрних стрічок і приводних пасів, клейонок і конструкційних матеріалів

типу текстоліту, рукавів і ін. З лляних технічних тканин найважливішими є

парусини, брезенти і рукавні тканини. До вовняних технічних тканин

відносяться сукна для прокладок, фільтрів, покрить деталей різних машин.

Шовкові тканини в основному використовуються як ситові. Як ізоляційні

матеріали широко застосовуються тканини зі скловолокна, з азбестових

тканин виготовляють вогнестійкі вироби, а з металевих ниток (дроту)

виробляють термостійкі сітки. Зараз натуральні волокна (бавовна, льон,

вовна і шовк) замінюються в технічних тканинах хімічними, частка яких у

загальному обсязі споживання волокон для цього постійно зростає.

Для робітників хімічної, нафтової, металургійної, електрохімічної й іншої

галузей промисловості необхідно виготовляти захисний спецодяг, що шиють

із тканин, які мають визначенні властивості. Так, тканина із синтетичного

термостійкого волокна лола не спалахує у відкритому полум'ї пропанового

пальника

409

(120 °С), а тканина з арамідних волокон, з якої шиють захисний одяг для

лісорубів, стійка до механічних впливів.

В електричних і електронних пристроях все більше використовують тканні

стрічкові кабелі, що несуть у собі електричні провідники, розташовані в

напрямку основи. Мала товщина таких кабелів визначає їх переважне

застосування в умовах обмеженого простору, особливо на космічних

об'єктах.

9.5. Виробництво хімічних волокон

Волокном називають тонку не прядену нитку рослинного, тваринного,

мінерального або штучного чи синтетичного походження, придатну для

виготовлення пряжі, текстильних та трикотажних виробів тощо.

Волокно має велику довжину і малу товщину. Воно гнучке та міцне. Волокна

зазвичай прядуть. Для цього їх скручують або склеюють. їх класифікують за