Остапчук М.В., Рибак А.І. Системи технологій (за видами діяльності)

Подождите немного. Документ загружается.

ніж 800 °С.

Хімічна промисловість випускає тисячі хімічних продуктів, один з яких —

сірчана кислота — відіграє важливу роль. Завдячуючи її властивостям, а

також у зв'язку з тим що вона значно дешевша інших кислот, сірчану кислоту

широко використовують як в хімічній промисловості, так і в металообробній,

нафтопереробній та в інших галузях промисловості (виробництво мінераль-

них добрив, синтез барвників і лікарських речовин, металургія, виробництво

солей та кислот та ін.). Сірчану кислоту справедливо називають

фундаментом хімічної промисловості.

Сірчана кислота реагує з багатьма органічними сполуками. Цю властивість

використовують для очищення бензину і гасу від шкідливих домішок, які

утворюють з сірчаною кислотою сполуки, які не розчинюються в

нафтопродуктах. Сірчану кислоту широко використовують в виробництві

багатьох хімічних волокон, миючих засобів, вибухових речовин, барвників, її

використовують для сушки газів, для очищення поверхні металів від окислів

металів перед нікелюванням та іншими подібними процесами.

Протягом двохсот років, які промайнули від початку промислового

виробництва сірчаної кислоти, область її застосування змінилась. Обсяги

виробництва сірчаної кислоти безперервно зростають.

Формула сірчаної кислоти H

. Сірчана кислота — рідина, яка не має

кольору, важка (майже вдвічі важча за воду) і в'язка, як олія. При кімнатній

температурі вона нелетка, тому не має запаху. Під час контакту з водою

відбувається дуже сильне розігрівання. Концентрована сірчана кислота

поглинає з повітря водяні пари. Тому її використовують для висушування

речовин. Гази осушають, шляхом пропускання їх через промивні склянки з

концентрованою сірчаною кислотою. При потраплянні на шкіру викликає

сильні опіки.

484

Рис. 10.7. Виробництво сірчаної кислоти

Солі сірчаної кислоти (Na

, K

, NaHSO

, KHSO

) розчиняються

у воді за виключенням сульфату барію BaSO

(а також SrSO

, RaSO

PbSO

). А звідси якісна реакція на сірчану кислоту:

+ ВаСІ = BaSO



+ 2НС1 (випадає осад).

Сировина для виробництва сірчаної кислоти. Сірку відносять до числа

найбільш розповсюджених хімічних елементів. Відомі

485

великі родовища самородної сірки, сірчаного колчедану FeS

і сульфату

кальцію. Всі ці види сировини використовують для виробництва сірчаної

кислоти, але використовують не лише їх.

Сірчану кислоту отримують з оксиду сірки, що є відходом виробництва

багатьох відомих металів. При виробництві міді відходом є руда, містить

сірчаний колчедан FeS

з якого теж отримують сірчану кислоту. При

отриманні коксу з кам'яного вугілля утворюється коксовий газ, з якого

отримують сірку, або оксид сірки. При очищуванні природних горючих газів

від сірководню краще виробляти з останнього сірку, чи сірчану кислоту.

Таким чином поряд з природною сировиною для виробництва сірчаної

кислоти можливе використання також різних відходів інших виробництв.

Перша стадія виробництва сірчаної кислоти — отримання окису сірки (IV)

Першою стадією виробництва сірчаної кислоти з сірки, сірчаного колчедану

та сірководню є їх обпалювання для отримання газу оксиду сірки (IV).

4FeS

+ 11О

= 2Fe

+ 8SO

+ Q

Сірчаний колчедан подають стрічковим конвейєром до бункера, а потім до

печі, в яку безперервно вдувається повітря. Огарок частково відноситься

пічним газом, частково відводиться через отвір в печі.

Температура в печі повинна бути на менш ніж 800 °С, так як при більш

високій температурі частинки твердого матеріалу починають спікатися і

утворюють грудочки. Температуру регулюють, проводячи реакцію з деяким

надлишком повітря. Окрім того поміщають в реакційний апарат трубки

парового котла. Утворена водяна пара використовується для виробництва

електроенергії, або для інших цілей.

Сучасні потужні установки обладнані автоматично діючими і записуючими

контрольно — вимірювальними апаратами, через які можна отримати всі

необхідні дані. Оптимальний режим підтримується на основі даних цих

приборів, автоматичними засобами, які, наприклад, можуть знизити

температуру в зоні реакції, збільшити подачу повітря.

Друга стадія — окислення оксиду сірки (IV)

Оксид сірки (IV) потрібно окислити в окис сірки (VI):

2SO

+ О

= 2SO

+ Q

При 400 °С може окислюватись максимально 99,2% окису сірки (IV), при

600 °С — лише 73%. Для збільшення швидкості

486

цієї реакції використовують в якості каталізатора (найбільш ефективного)

окис ванадію (V).

При обпалюванні ванадію отримують газову суміш, яка насичена пилом та

отруйними речовинами. Цю газову суміш очищують циклотроном і

електрофільтром. В циклотроні частинки пилу видаляються із газової суміші

під дією відцентрової сили. Циклотрон складається з двох циліндрів, які

вставлені один в другий. Газ поступає збоку в зовнішній циліндр і рухається

зверху вниз по спіралі. Частинки пилу під дією відцентрової сили подають в

конічну частину апарату, звідки вони і видаляються. Але в газі все ще

залишаються найменші пилинки.

В електрофільтрі під дією сильного електричного поля молекули газу

іонізуються. Пилинки, які зіткнулись з іонами перевтілюють заряд,

притягуючись до одного із електродів, розряджаються і осідають. В кінці

кінців газ осушують, шляхом взаємодії з концентрованою H

Сушильна вежа наповнена керамічними кільцями. Зверху до башти

безперервно подається рідина, яка стікає вниз, утворюючи плівку на поверхні

кілець. Знизу до вежі безперервно подається газ. В такій башті рідина і газ

рухаються протитечійно. Кислота зв'язується з водою і тому ступінь сушіння

газу високий.

Очищений газ нагрівають до температури початку реакції. Доцільно

використовувати теплоту окислення окису сірки (IV). Таке підігрівання газу

відбувається в трубчастому теплообміннику. По трубкам проходить гарячий

газ, а в міжтрубному просторі — протитечією нагріваємий.

Окис сірки (VI), який утворився в контактному апараті, потрібно витягнути із

газової суміші в якій об'ємна доля складає 7%, і отримати концентровану H

, або розчин окису сірки (VI) в сірчаній кислоті — олеум.

утворюється з окису сірки (VI): SO

+ Н

О = H

+ Q

Реакція відбувається при температурі 300 °С. В якості реакційного апарату

використовують башту з насадкою із з проти-вотечійним рухом газової

суміші і поглинаючою окис сірки (VI) рідиною. При цьому миттєво

утворюється пара сірчаної кислоти. Газова суміш виявляється

перенасиченою пароподібною H

. Можливо і потрібно поглинати окис

сірки (VI) сірчаної кислоти, в якій є мало води — масова доля 2%. Над таким

розчином тиск пари води дуже малий і пара H

не утворюється. В

башті, яка поглинає концентрація кислоти трохи підвищується, частина її

487

відправляється на склад, а частина після розмішування повертається в башту

для зрошення насадки.

10.9. Виробництво хлору, водню та їдкого натру

Для виробництва хлору, водню та їдкого натру використовують водні

розчини хлориду натрію (NaCl).

Чистий хлорид натрію — безбарвна кришталева речовина густиною 2160 кг/

, яка добре розчиняється у воді. У природі хлорид натрію міститься в

соляних озерах, у вигляді підземних розсолів, а також у твердому стані.

Хлор, водень та їдкий натр отримують електролізом водних розчинів

хлориду натрію. Електроліз проводять в електролізе-рах. Основними

складовими електролізерів є ванна, електроди, діафрагма чи мембрана.

Катоди виготовляють із заліза або ртуті; аноди — з графіту. Залежно від

вибору електролізера є три способи виробництва хлору, водню та їдкого

натру: діафрагмовий, ртутний і мембранний.

При діафрагмовому способі в анодний простір ванни подають розчин

хлориду натрію. У водному розчині хлориду натрію між іонами натрію,

хлору, водню та гідроксилу з одного боку, і молекулами хлориду натрію з

іншого, існує рівновага:

ClNa

NaCl





;







Під час проходження стального електричного стуму через водний розчин

NaCl послідовність розрідження цих іонів визначається насамперед

значенням та співвідношенням їх електронних потенціалів. Відновлення

іонів натрію на твердому залізному катоді неможливе, оскільки потенціал

цього процесу має від'ємне значення і дорівнює — 2,71 В, тому на катоді

утвориться водень, потенціал розрядження якого за таких самих умов

становить — 0,415 В:





Іони Na



і ОН



, які залишились у розчині, у катодному просторі

утворюють їдкий натр (NaOH):



+ ОН



> NaOH.

На аноді розряджаються іони хлору і виділяється хлор:

ClCl

Cle





Таким чином, у процесі електролізу водних розчинів хлориду натрію

отримують хлор і водень у вигляді розчину.

Під час електролізу водного розчину хлориду натрію відбувається ряд

побічних процесів, які спричинюють зниження якості

488

продукції, зайві витрати енергії. Для запобігання виникненню побічних

процесів І змішуванню продукції електролізу катодний і анодний простори

розділяють діафрагмою, виготовленою з пресованого азбесту. В

електролізерній ванні діафрагми розміщують горизонтально та вертикально.

Діафрагму щільно припасовують до катода. Отриманий їдкий натр

забруднений хлоридом натрію (2-4%) та іншими домішками.

Для отримання дуже чистого їдкого натру використовують ртутний спосіб. У

ході ртутного способу виробництва хлору, водню та їдкого натру катод

виготовляють із ртуті (Hg).

Агрегат, в якому проводять електроліз, складається з електролізера у ванні

якого міститься водний розчин хлориду натрію та розкладача — ванни з

водою. В електролізері на ртутному катоді розряджаються іона натрію, а не

водню, оскільки потенціал розрядження іона натрію дорівнює -1,2 В, а іона

водню -1,7...-1,85 В.

На аноді розряджаються іони хлору:

ClCI

Cle





Йони натрію розряджаються на ртутному катоді з утворенням амальгами

Na-nHg:

nHgNaenHg





Амальгама з електролізерної ванни надходить до ванни, де взаємодіє з

водою. Внаслідок взаємодії з водою утворюються їдкий, натр, водень І ртуть:

nHgNaOHOnHg





Водень І їдкий натр випускають із ванни І подають на перероблення, а потім

до споживача. Ртуть повертається знову в еле-ктролізер.

їдкий натр, отриманий ртутним способом, якісніший і кон-центрованіший,

ніж діафрагмовим. Саме тому незважаючи на великі капітальні затрати, а

вони на (50...70)% перевищують затрати на створення такої самої потужності

діафрагмовим способом, ртутний спосіб зараз застосовується частіше.

Головним споживачем якіснішого їдкого натру є виробництво штучних

волокон.

При мембранному способі виробництва хлору, водню та їдкого натру

використовують електролізер, в якому анод і катод відділені один від одного

"глухою стіною" — іонообмінною мембраною. Жодна молекула газу або

рідини не може проникнути крізь неї — мембрана налаштована тільки на

іони. Варто лише створити навколо мембрани електричне поле, як вона зразу

починає працювати: відкриє прохід іонам натрію, а іони хлору за-

489

тримає. Внаслідок цього хлор виділяється на аноді, водень — на катоді, у

розчині залишається їдкий натр, який концентрують і відправляють до

споживача. Отримана продукція є дуже чистою. Спрощену схему

технологічна система виробництва хлору, водню та їдкого натру можна

уявити так: вона складається з п'яти елементів. Хлорид натрію розчиняють у

воді у ванні. Отриманий розчин в очиснику очищають від іонів кальцію та

магнію. Для цього до водного розчину NaCl додають соду та вапно.

Внаслідок взаємодії домішки осідають на дно, а розчин NaCl через фільтр

надходить до ванни для нейтралізації лугу. Очищений розчин переходить до

теплообмінників, де нагрівається до температури 90 °С і подається до

подається до електроліз єрів для проходження електролізерах, їдкий натр

збирається у збирачах, звідки надходить на концентрування. Хлор збирають

у збирачі, звідки подають на охолодження та висушування. Водень без очи-

щення направляють споживачам.

10.10. Виробництво пеніциліну

Пеніцилін: азотомісткий гетероцикл. Продуцент: Penicillium

chryzodenum.Пеніцилін отримують шляхом глибинного культивування.

Інтенсивний синтез пеніциліну розпочинається після нагромадження великої

кількості біомаси — міцелію. При використанні молочної кислоти в

середовищі (рН нейтральний). Перше середовище для глибинного утворення

пеніциліну було розроблене Моєром і Коххілом в 1946 році в склад якої

входив кукурудзяний екстракт, лактоза, NaNO

, однозаміщенний

фосфорнокислий калій та інші солі. Це середовище було основою, на його

базі були розроблені інші середовища, які використовують для промислового

виробництва пеніциліну.

Виробництво пеніциліну здійснюється в такій послідовності:

Спочатку розмножуються спори на пшениці в флаконах при (25...27) °С

протягом (4...5) діб. Отриманим споровим матеріалом засівають інокулятори,

а потім засівні апарати (12... 18) годин. Ферментація відбувається в

поживному середовищі: кукурузний ектстракт (2...3)%, глюкоза (2%), лактоза

(1%), сульфат амонію + фосфати (0,5... 1)%, похідна ФУК — (0,3...0,6)%.

Для стабілізації рН — крейда. В процесі розвитку гриба при заводському

отриманні пеніциліну для боротьби з вспінюванням середовища

використовують, як правило, рослинну олію. Додавання

490

соняшникової олії в середовище з концентрацією, яка не перевищує 1%, не

впливає на утворення антибіотика. Підвищення концентрації олії приводить

до різкого зниження концентрації пеніциліну.

Лактоза забезпечує повноцінний синтез антибіотика, оскільки вона

споживається грибом повільніше, ніж, наприклад, глюкоза, в результаті чого

в період максимального утворення антибіотика лактоза ще міститься в

середовищі. Це створює сприятливі умови для утворення пеніциліну. В

середовищі з глюкозою відбувається прискорення всіх обмінних процесів.

Максимум утворення пеніциліна відбувається приблизно через 50 годин,

тобто через дві доби після початку розвитку гриба, а глюкоза

використовується організмом протягом перших (30...40) годин росту. За

присутності лактози максимальне утворення пеніциліну відбувається через

(6...7) діб, а лактоза споживається грибом приблизно за 6 діб.

Велике значення для утворення пеніциліну має аерація культури. При

інтенсивності аерації, близькій 1 відбувається максимальне нагромадження

пеніциліна. Зменшення інтенсивності аерації, або її надмірне збільшення

призводить до зниження біосинтезу антибіотика. Велику роль при цьому

відіграє перемішування культури. Так із збільшенням потужності мішалки

швидкість споживання лактози зростає і зростає біосинтез антибіотика. Від

способу перемішування культуральної рідини залежить форма і величина

глибинних колоній, стан яких визначає ступінь можливості міцелія

утворювати пеніцилін.

При ферментації необхідна прискіплива асептика (стороння мікрофлора

продукує пеніцилазу, фермент, інактивуючий пеніцилін). Стерилізація

середовища відбувається протягом (20...60) хв при температурі

(120... 130) °С.

Процес фільтрації відбувається під тиском.За допомогою фільтрів міцелій

відділяють від культуральної рідини. Міцелій використовується в

тваринництві, а культуральна рідина, яка містить (30...40)% мінеральних

речовин, (15...30)% пеніциліну і (З...6)% білкового матеріалу використовують

для подальшого очищення.

Для вилучення білка із куртурального середовища його обробляють солями

амонію, заліза, цинку, коагулюють таніном, а також нагріванням до (65...70)

°С.

Для очищення пеніциліну використовують екстракцію, оскільки він, як

кислота добре розчинний в органічних розчинниках, а як сіль — у воді.

Пеніцилін екстрагують бутилацетатом, рН = 2. Температура 4 °С (перехід в

органічну фазу).

491

Розчином карбонату натрію рН = (6,5...7) перехід у воду (30...50) тис.од/мл.

Стадія виділення кристалізованих солей:

1. Стадія зневодження охолодженням до -(16... 18) °С з подальшою

фільтрацією льоду. Вилучення пігменту забруднень.

2. Отримання концентрату 0,6М КОН. рН = 6,5, активність (150...250) тис.

ум.од./мл. під вакуумом з додаванням бутанола (для сумішей, що киплять

при більш низькій температурі) Температура (16...25) °С, вакуум (5... 10)

мм.рт.ст.

Сіль калію пеніциліну кристалізується. її фільтрат промивають бутанолом.

Грануляцію пасти і висушування здійснюють у вакуум — сушильній шафі

при (75...80) °С і 10 мм.рт.ст. Контролюють на антибіотичну активність і

стерильність фасують.

10.11. Виготовлення лаку

Виготовлення переетирифіката лака ПФ-60 відбувається в реакторах які

вміщують 6,3 м

і 10 м

(кожен реактор обладнаний мішалкою, внутрішнім

змієвиком для первинного підігрівання або охолодження реакційної маси,

зворотнім холодильником, нахиленим конденсатором і розподільною

посудиною).

До реактора підводиться інертний газ (азот), який використовується на

протязі всього процесу виготовлення основи лаку. Перед початком роботи

реактор повинен бути перевіреним на герметичність, чистоту, справність

засобів контролю. Реактор перед завантаженням перевіряють на

герметичність тиском азоту Р = 2 атм. Дозування масел відбувається із БХ,

які встановлені на тензовагах, і знаходяться на етажерці.

Завантаження всіх компонентів в реактор відбувається через механізм

приготування паст. Порціями завантажують в механізм значну кількість

пентаеритриту та масла. Пасти, які приготували завантажують в реактор. В

реактор подають азот. Шляхом подачі в змієвик пари, розпочинають

розігрівання реакційної маси. Коли буде досягнута в реакторі t = 120 °С

подача пару закінчується, а розігрів продовжується за допомогою

індукційного нагрівання. Температурний режим контролюється за

допомогою термопари, з'єднаної з лічильним приладом, встановленим на

місці і термопари з'єднаної з самописним пристроєм, встановленим в кімнаті

майстрів. Температурний режим регулюють за допомогою регулювального

пристрою, що встановлений в кімнаті майстрів.

492

Переетирифікацію проводять при t - (245±5) °С до розчинення реакційної

маси в 96% етиловому спирті в співвідношенні 1:10 при t = 26 °С.

Перевірку розчинності починають при досягненні t = (245±5) °С і

повторюють через кожні 15 хвилин.

У випадку, якщо після 2-х годин витримки реакційної маси при t = (245±5) °С

не буде досягнута розчинність при співвідношенні 1:10, але при цьому вона

буде не менше 1:2, то переетирифікацію закінчують.

Після закінчення переетирифікації реакційну масу охолоджують до 120 °С і

відкачують в спеціальну ємкість, для переетирифікату.

Виготовлення алкідної смоли. Виготовлення основи лака ПФ-060

відбувається в реакторах ємністю 6,3 м

Порціями завантажують в механізм дану кількість переетирифікату із

спеціально відведеної для цього ємкості і фталевого ангідриду. Пасту, що

приготували завантажують в реактор. Після продування системи інертним

газом при температурі не вище 160 °С, завантажують ксилол і вмикають

обігрів. При цьому азот подається постійно. Вмикають подачу води в

трубчастий конденсатор. Конденсат азеотропної суміші, що утворилась

стікає в розподільну посудину. Процес поліетирифікацїї супроводжується

виділенням реакційної води, тому після завантаження фталевого ангідриду і

ксилола при підвищенні температури можливе вспішовання реакційної маси.

На цій стадії потрібно добре слідкувати за швидкістю нагрівання та ходом

технологічного процесу.

Температура в розподільній посудині не повинна перевищувати 90 °С. Під

час процесу постійно слідкують за зливом азеотропної суміші з нахиленого

конденсатора в розподільну посудину, поверненням ксилола з розподільної

посудини в реактор і за стіканням реакційної води в збірник реакційної води.

При зменшенні надходження конденсату в розподільну посудину

невеликими порціями вводять додаткову кількість ксилола в такій кількості,

щоб загальна його кількість не перевищувала 3% від загального

завантаження. Реакція полі етерифікації проходить при t = (250 + 10) °С.

Перевірку в'язкості починають при досягненні температури 230 °С і

проводять по віскозиметром ВЗ-4. Контроль на початку процесу проводять

кожної години. У випадку швидкого зростання в'язкості перевірку проводять

кожні 15 хвилин. При визначенні в'язкості враховують розчинник, що

містить смола.

493

При досягненні заданої умовної в'язкості розчину смоли в ксилолі і

кислотного числа не більше 20 мг КОН на основу, реакційну масу

охолоджують до t = (160... 180) °С шляхом подачі води в змійовик і

розвантажують в змішувач під шар розчинника самопливом (під током

інертного газу).

Розчин смоли і встановлення лака на тип

Розчинення смоли відбувається в змішувачах місткістю 14 м3 (під шаром

інертного газу).

Змішувач — горизонтальний циліндричний апарат, встановлений на

тензовагах, оснащений двома заступами, з частотою обертання 50-60 об/хв.

Змішувач оснащений водяною сорочкою для охолодження і

кожухотрубчатим теплообмінником для конденсації пари розчинників.

Контроль температури в змішувачах відбувається за допомогою термопари

з'єднаної з лічильним приладом, встановленим на місці і термопари з'єднаної

з самописним пристроєм, встановленим в кімнаті майстрів. Завантажують

рецептурну кількість розчинника, контроль кількості завантаженого

розчинника відбувається на тензовагах.

Відкривають воду на охолодження в сорочку і зворотній холодильник і

розпочинають злив смоли в змішувач. Подачу інертного газу припиняють

через 10 хвилин після зливу смоли в змішувач. Після зливу смоли із реактора

вміст змішувача перемішують до однорідності, але не менше однієї години.

При досягненні однорідності розчину смоли відбувається встановлення лаку

на тип.

У випадку невідповідності в'язкості і складових летких речовин вимогам

НДТ в змішувач добавляють розчинник.

Після кожної добавки вміст перемішується протягом ЗО хвилин. Після цього

лак подається або у відстійні баки ЛВО, або на очищування у

центрифугувальне відділення. За мірою забруднення реакторів і змішувачів,

але не рідше одного разу в місяць, відбувається їх промивання розчином

каустичної соди.

494

Контрольні запитання до 10 розділу

1. Характеристика хімічної промисловості України.

2. Будова та характеристика пластичних мас.

3. Хіиічні основи полімеризації.

4. Способи переробки пластмас у вироби.

5. Гума та гумові технічні вироби.

6. Виробництво добрив.

7. Виробництво миючих засобів.

8. Основи переробки нафти.

9. Продукти переробки нафти і їх характеристика.

10. Виробництво кислот та лугів.

11. Виробництво пеніциліну.

12. Виробництво лаків.

13. Виробництво хлору, водню та їдкого натру.

14. Технологія сірчаної кислоти.

495

Розділ 11. Загальна характеристика харчових виробництв

11.1. Харчування та харчові продукти

Харчування є основною умовою існування людей, оскільки з їжою організм

людини отримує все необхідне для побудови всіх клітин та тканин організму,

а також поповнює витрати енергії на виконання всіх видів життєдіяльності.

Крім того з харчами в організм людини надходять регулятори

життєдіяльності та резервні матеріали. В зв'язку з цим нормальне харчування

повинно забезпечити необхідну кількість енергії та матеріалу для

відновлення структури організму. Харчі повинні бути повноцінними і

містити в своєму складі білки, жири, вуглеводи, вітаміни, мінеральні ре-

човини та воду, достатні по калорійності для покриття витрат енергії

людини. Крім того, відповідно до сучасних уявлень про раціональне

харчування, їжа повинна містити в собі регулятори фізіологічної діяльності

людини, в тому числі і баластні речовини. Основні компоненти їжі — білки,

жири та вуглеводи за науковими рекомендаціями повинні співвідноситися як

1:1:4, а середня добова потреба людини в цих компонентах складає

відповідно 100, 100 та 400 г. При окисленні 1 г. білка виділяється 16,7, жиру

— 37,7, а вуглеводів — 15,7 джоулів енергії. Всі речовини, які входять до

складу харчів, розподіляються на органічні (білки, жири, вуглеводи, харчові

кислоти, вітаміни, ферменти) та мінеральні (вода, мікро- та макроелементи).

Склад білків. Білки розподіляють на прості, що складаються із а-амінокислот,

та складні — із амінокислот і небілкової частки, яка може бути визначена або

показана нуклеїновими кислотами, фосфором, вуглеводами, ліпідами та ін.

Харчову цінність білків визначає їх біологічна цінність, тобто відповідність

амінокислотного складу білка, складу білків тіла людини та травленню в

залежності від фізико-хімічних властивостей білка та засобу обробки

харчового продукту.