Полянский Н.Н. Основы полиграфического производства
Подождите немного. Документ загружается.
полиграфических предприятий. Листовая
и
рулонная бумага
подготавливается различным образом.
Листовая бумага поступает
на
полиграфические предприятия
в виде упакованных пачек.
Но
очень часто листовую бумагу получают
также непосредственно
на
полиграфическом предприятии путем
поперечной разрезки рулонной бумаги
на
отдельные листы
необходимого формата.
Для
этих целей используют специальные
листорезальные машины.
Вся
бумага
с
учетом технических отходов,
подготовленная
к
печатанию конкретного тиража, должна быть
идентичной
по
своим свойствам: цвету, гладкости поверхности, массе
и
др.
Бумага, являясь гигроскопичным материалом,
при
изменении
влажности окружающего воздуха отдает
или
воспринимает влагу,
что
приводит
к
деформации листов бумаги: удлинению
или
усадке,
изменению плоской формы (скручивание, коробление), изменяются
и другие свойства бумаги. Деформация бумаги осложняет процесс
печатания
—
нарушается приводка красок
при
печатании многокра-
сочной продукции; затрудняется подача листов самонакладом;
образуются складки, морщины
на
оттисках
и др.
Исключить
деформацию бумаги
или
свести
ее к
минимуму
(а
также уменьшить
электризацию бумаги) можно путем акклиматизации бумаги
v
и кондиционирования воздуха
в
печатном цехе.
Акклиматизация бумаги
— это
приведение бумаги
в со-
стояние равновесия
с
температурой
и
влажностью воздуха печатного
цеха.
Эта
операция выполняется
в
специальном помещении
или
акклиматизационной камере,
для
чего небольшие пачки
(50—70 ли-
стов) бумаги подвешивают
в
зажимах движущегося транспортера,
и бумага обдувается воздухом, имеющим определенные климатические
параметры. Через несколько часов достигается необходимое значение
равновесной влажности бумаги. Наилучший эффект акклиматизации
достигается
при
кондиционировании воздуха
в
печатном цехе.
В случае необходимости бумагу подрезают
с
двух сторон
или
разрезают
на
части, используя одноножевые бумагорезальные машины
(см.
17.1.1).
Листовая бумага
не
требует акклиматизации, если
она
поступает
на
полиграфические предприятия
в
герметической упаковке
(например,
в
полиэтиленовой пленке).
Рулонная бумага,
в том
числе
и
предназначенная
для
многокрасочной печати, специальной акклиматизации
не
подвергается
в связи
с
отсутствием
для
этой цели устройств. Рулоны бумаги должны
доставляться
в
помещения цеха
(или
имеющие такие
же
климатические условия отделения подготовки бумаги)
не
позднее,
чем
за сутки
до
начала печатания тиража. Подготовка рулонной бумаги
сводится лишь
к
снятию упаковки
с
рулонов, удалению пробок
из их
втулок, контролю (например, проверка цилиндричности рулонов,
состояния
их
втулок).
В
некоторых случаях удаляется верхний слой
бумаги, испорченный
во
время транспортировки рулонов.
204
Подготовка печатных красок. В связи с большим ассортиментом
печатных красок цдя плоской офсетной печати и решающего их вли-
яеия на качество отпечатанной продукции особое внимание перед
печатанием тиража уделяется оптимальному выбору краски
в зависимости от конкретных условий: характера печатной продукции
и цветовой гаммы воспроизводимых изобразительных оригиналов,
типа печатной машины и режима печатания тиража, вида печатной
бумаги и печатной формы, а также условий использования готовой
печатной продукции. Для облегчения выбора красок пользуются
каталогами, в которых отпечатаны образцы красок с указанием их
основных свойств.
Большинство выпускаемых заводами печатных красок использу-
ется полиграфическими предприятиями без дополнительной корректи-
ровки каких-либо основных их свойств. Однако часто возникает
необходимость изменить, в зависимости от конкретных условий
(качества бумаги, режима печатания и др.), некоторые свойства
красок, например, вязкопластические свойства и липкость, скорость
закрепления, цвет, оттенок, интенсивность.
Для печатания некоторых многокрасочных изданий (особенно со
штриховыми изображениями без наложения красок друг на друга)
возникает необходимость использовать смесевые цветные краски.
В этих случаях нужный цвет краски для печатания всего тиража
получают путем смешения нескольких цветных или ахроматических
красок.
12.2.2.
Подготовка машины к печатанию тиража
Перед печатанием тиража любого издания необходимо выполнить
ряд подготовительных операций непосредственно в печатной машине.
Сложность этих операций, затрачиваемое время на их выполнение,
а в некоторых случаях и их последовательность зависят от типа
печатной машины и степени ее автоматизации, вида издания
и качества материалов (бумага, краски, резинотканевые пластины
и др.). Однако независимо от вида издания и типа печатной машины
все подготовительные операции в машине можно разделить на
' следующие группы:
— подготовка печатных устройств;
— подготовка красочных и увлажняющих аппаратов;
— подготовка бумагопитающего и приемно-выводного устройств;
приводка;
— подготовка противоотмарочных, сушильных, а также конт-
рольно-регулирующих устройств (в зависимости от наличия их
в машине).
Рассмотрим сущность подготовительных операций в печатных
машинах, не имеющих специальных, автоматизированных устройств
цдя подготовки машин к печатанию.
205
Подготовка печатного устройства включает установку декеля
и печатных форм,
а
также регулировку давления.
Как
известно
(см.
11.3.1),
функции декеля
в
машинах плоской офсетной печати
выполняет упругоэластичная резинотканевая пластина
с
подложенным
под
нее
поддекельным материалом (техническая шерстяная ткань,
резинотканевая пластина
или
листы картона
и т. д.).
Резинотканевая пластина обычно состоит
из
основы
(несколько склеенных между собой слоев плотной ткани), покрытой
многокомпонентным резиновым слоем, обладающим хорошей краско-
передающей способностью. Выпускают несколько типов пластин,
различающихся упругоэластичными свойствами, характером-
по-
верхности
и
толщиной
(от 1,5 до 3,0 мм).
Более прогрессивными,
но
сложными
по
строению являются резинотканевые пластины
с пористыми промежуточными слоями,
не
требующие дополнительной
прокладки.
По упругоэластичным свойствам декели условно разделяют
на
жесткие, полужесткие
и
мягкие. Свойства декеля
во
многом предопределяют качество продукции
ы
тиражестойкость
печатных форм. Поэтому
его
выбор производится
в
зависимости
от
вида печатной продукции, типа
и
технического состояния печатной
машины, сорта печатной бумаги
и
других условий. Резинотканевая
пластина заменяется
по
мере
ее
износа через
6—8
месяцев работы
машины.
Печатные формы после
их
контроля вместе
с
картой заказа
и пробными оттисками направляют
к
печатным машинам
и
устанавли-
вают
на
формные цилиндры машины.
Как
правило,
на
каждом
формном цилиндре размещают одну печатную форму,
а в
некоторых
машинах большого формата
— по две
формы. Способ закрепления
их
на цилиндрах зависит
от
конструкции машины.
Печатная форма должна быть равномерно натянута
на
формном
цилиндре
и
занимать
на его
поверхности строго определенное
положение, обеспечивая необходимую приводку.
При
использовании
способа приводки
по
штифтам затраты времени
на эту
операцию,
особенно
в
многокрасочных машинах, значительно сокращаются
и повышается точность приводки.
В
этом случае
на
печатных формах
перед
их
изготовлением пробивают
по
несколько точных коорди-
натных отверстий
(как и на
монтажах
— см. 10.3.4). На
формных
цилиндрах размещены соответственно съемные штифты,
на
которые
форму надевают этими отверстиями
и
закрепляют
ее.
Оптимальное общее давление между цилиндрами печатных
секций устанавливается,
как
правило,
при
монтаже
и
ремонте машины.
Его постоянство достигается благодаря выдерживанию установлен-
ных размеров диаметров цилиндров
с
учетом толщины печатной
формы
и
декеля
(при его
деформации
в
зоне контакта).
При
изменении толщины печатной бумаги
для
печатания конкретного
тиража изменяют
с
помощью специальных механизмов зазор между
офсетными
и
печатными цилиндрами.
206
Подготовка увлажняющего аппарата
в
большинстве случаев
заключается
в
регулировке усилий
и
равномерности прижима валиков
(к дукторному цилиндру,
по
отношению друг
к
другу,
к
печатной
форме)
для
обеспечения дозированной подачи увлажняющего
раствора
на
печатную форму.
При
этом внимание обращается
на
состояние
их
влагопередающие покрытия, которые
в
случае
необходимости заменяют
на
новые (например, тканевые чехлы
для
валиков служат несколько недель).
Во время работы машины раствор должен
в
виде тонкой
равномерной пленки наноситься
на
пробельные элементы печатной
формы, поддерживать необходимую
их
гидрофильность,
не
должен
иметь цвета
и
вызывать уменьшения устойчивости печатающих
элементов. Состав увлажняющего раствора
и его рН
выбирают
в зависимости
от
природы металла,
на
котором располагаются
пробельные элементы печатной формы.
Подготовка красочного аппарата состоит
в
регулировке усилия
и равномерности прижатия накатных валиков
к
поверхности печатной
формы
и
регулировке краскоподающей системы. Если необходимо
печатать другой краской, отличающейся
от
предыдущего тиража,
то
краску
со
всего красочного аппарата смывают растворителем
с помощью смывочного устройства. После этого
в
красочный ящик
загружают нужную краску. Черные газетные (маловязкие) краски
подаются
в
красочные аппараты газетных агрегатов насосами
по
трубопроводу
из
емкостей красочной станции.
Красочные аппараты позволяют регулировать
(в
определенных
пределах) толщину красочного слоя, наносимого
на
отдельные участки
печатной формы
в
зависимости
от
характера
и
площади печатающих
элементов. Регулировка подачи краски вдоль образующей формного
цилиндра осуществляется изменением зазора
(на
необходимых
участках) между ножом красочного ящика
и
дукторным валом
(см.
рис. 11.8), а по
направлению наката краски
—
временем выстоя
передаточного валика
у
дукторного вала
(или его
углом пово-
рота)
.
Подготовка бумагопитающего
и
приемно-выводного устройств.
Самонаклады листовых машин загружают выровненными стопами
'листов тиражной бумаги
или
оттисками-полуфабрикатами (например,
при многокрасочной печати
на
одно-
и
двухкрасочных машинах).
Высота стоп
— 80—100 см,
механизмы самонаклада
и
приемно-
выводного устройства необходимо отрегулировать
в
зависимости
от
формата массы бумаги.
В рулонных машинах после загрузки рулонных устройств
проводят бумажную ленту
в
печатные секции
и в
фальцевально-
резальный аппарат. Затем регулируют натяжение бумажной ленты
устройства
для
рубки
и
фальцовки тетрадей
(или
газет).
При
этом
должны быть обеспечены
не
только подача бумаги
в
печатные
аппараты, передача листов
или
ленты
в
многокрасочных машинах
из
одной секции
в
другую, вывод отпечатанной продукции
в
виде листов
207
или тетрадей и газет, но и необходимая точность приводки, а также
резки и фальцовки (в рулонных машинах).
Приводка — это технологическая операция, обеспечивающая
правильное расположение оттиска на листе или ленте бумаги.
В результате приводки получают нужные размеры полей оттиска,
достигают точности совмещения красок при многокрасочной печати,
совпадения оттисков с лицевой и оборотной сторон при двухсторонней,
например, книжно-журнальной печати. Эта операция — одна йз
основных, определяющих показатели качества печатной продукции.
Необходимую точность приводки достигают прежде всего
регулировкой механизмов бумагопитающего устройства машины,
т. е. размещением листа или ленты бумаги по отношению к печатной
форме, и перемещением, например, в рулонных машинах, формных
цилиндров с закреплением на них печатными формами по окружности
и в осевом направлении.
При выполнении приводки печатают чаще всего на листах
макулатуры (в листовых машинах) и на чистой ленте бумаги
в рулонных машинах «приладочные» оттиски. По ним определяют
точность приводки и в случае необходимости производят соответству-
ющие ругулировки. Приводку форм и печатание «приладочных»
оттисков в многокрасочной печати проводят до тех пор, пока не будет
достигнута необходимая точность совмещения красок на оттиске,
которая устанавливается (в пределах от 0,1 до 0,3 мм) в зависимости
от характеристики издания, его назначения, типа печатной машины
и ее технологического состояния.
Подготовка машины к печатанию в зависимости от ее типа
и технической оснащенности заканчивается проверкой (а если
необходимо, то регулировкой или настройкой) различных дополни-
тельных устройств: сушильных, противоотмарочных и др. Подготови-
тельные операции в машинах, не имеющих автоматизированных
устройств для их предварительной настройки, занимают много
рабочего времени, в течение которого дорогостоящие печатные
машины простаивают.
12.3. Печатание тиража
12.3Л. Контроль и регулирование печатного процесса
Получение эталонного оттиска При подготовке машины
к печатанию регулировку проводят обычно на замедленном ходу
машины, что не всегда соответствует необходимым режимам на ее
рабочей скорости. Поэтому после завершения всех подготовительных
операций пускают машину на рабочий ход, корректируют режим
подачи краски и увлажняющего раствора, от которого во многом
зависит качество оттисков, и печатают партии контрольных оттисков
(на листовых машинах —
300—500
экз., на рулонных — гораздо
больше).
208
В зависимости от типа издания и его красочности на этих
оттисках тщательно проверяют все показатели качества: точность
передачи элементов изображения, цвета и оттенки красок, их
совмещение, правильность спуска полос, точность фальцовки и раз-
меры тетрадей, наличие и правильность расположения меток,
необходимых для последующей обработки отпечатанной продукции,
и др.
Контрольные оттиски сравнивают с утвержденными издатель-
ством пробными оттисками (см.
10.3.3).
Проверяют качество
воспроизведения контрольных тестов (шкал), находящихся вне зоны
изображения и полей будущего издания (они отрезаются на
последующих операциях). В случае необходимости делают соответ-
ствующие дополнительные регулировки машины. Если нет никаких
отклонений от установленных норм качества, то контрольный оттиск
подписывают к печати и он служит в дальнейшем эталонным оттиском
(листом) для печатания всего тиража.
Режим печатного процесса. Чтобы обеспечить идентичность
оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания
должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально
необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму,
оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства,
постоянном рН увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах
печатной краски и установленной скорости ее закрепления на оттиске,
постоянной влажности бумаги и необходимой точности ее подачи
в зону печатания, постоянной скорости печатания. Указанные
факторы режима печатного процесса взаимосвязаны. Даже изменение
одного из них приводит к ухудшению качества печатной продукции
или появлению брака.
Графические, градационные и цветовые искажения на оттисках —
это в первую очередь следствие нарушения самого сложного режима
плоской офсетной печати — баланса «краска — увлажняющий рас-
твор» на печатной форме. Эти сложности связаны как с необходимо-
стью стабильной дозированной подачи краски и увлажняющего
раствора, так и наличием между ними сил взаимодействия
и отталкивания.
г Избыток подаваемого на форму раствора вызывает не только
деформацию бумаги, но и уменьшает переход краски на оттиск. Кроме
того,
увлажняющий раствор, попадая в краску, приводит к изменению
ее физико-химических и печатно-технических свойств, что ухудшает
качество оттисков. Недостаточное увлажнение формы вызывает
преждевременный износ гидрофильных пленок и закатывание
пробельных элементов печатной краской.
Чрезмерная подача краски на форму нарушает четкость
изображения на оттисках и увеличивает время закрепления на них
краски. При уменьшении подачи краски невозможно получить
необходимую насыщенность оттисков. Оптимальное количество
подаваемой на форму влаги- и краски определяют в зависимости от
209
многих условий: характера изображения, типа печатных форм, вида
бумаги
и
краски, скорости печатания, климатических условий
в
цехе
и
т. д.
Нарушение режима печатания может произойти
от
самых
различных причин,
в том
числе
при
изменении скорости печатания,
климатических условий печатного цеха, вязкости печатной краски
(от
ее нагревания
при
работе красочного аппарата),
рН
увлажняющего
раствора,
а
также
от
загрязнения резинотканевой пластины бумажной
пылью, эмульгирования краски, износа печатных форм
и
резиноткане-
вой пластины, неточности работы отдельных узлов печатной машины
и
др.
Любая остановка печатной машины
при
скоростной
многокрасочной печати приводит
к
нарушению баланса «увлажняю-
щий раствор краска», получению разнооттеночных оттисков
и
допол-
нительному расходу бумаги.
Сложная проблема поддержания
в
процессе печатания баланса
«увлажняющий раствор—краска» отпадает
при
использовании
печатных форм,
не
требующих увлажнения.
В
этом случае
на
пробельных элементах формы находится покрытие,
не
воспринимаю-
щее краску. Режим печатания
с
таких форм упрощается
и
может быть
более стабильным, сокращаются технические простои печатных
машин
и
уменьшаются отходы бумаги. Однако плоская офсетная
4
печать
без
увлажнения из-за
еще
нерешенных проблем формного
и печатного процессов
не
получила широкого применения.
Регулирование режима печатания. Стабильность режима печатно-
го процесса
на
протяжении всего тиража, обеспечивающая
идентичность всех тиражных оттисков,
не
всегда может быть
достигнута даже
на
печатных машинах, снабженных автоматизирую-
щими системами регулирования
и
управления
—
АСРиУ
(см. 12.3.2).
Часто
в
процессе печатания тиража, особенно многокрасочных
изданий, происходит
по
различным причинам отклонение отдельных
факторов
от
нормы,
что
может привести
к
ухудшению качества
печатной продукции
или
появлению брака.
Поэтому периодически, через короткие интервалы
— 10—20 мин,
необходимо тщательно контролировать отдельные параметры печатно-
го процесса.
Для
этого
на
машинах,
не
имеющих АСРиУ, извлекаются
из приемного устройства оттиски
и
контролируются
их
параметры
(включая контрольные тесты) визуальным сравнением
с
эталонным
листом.
При
обнаружении отклонений
в
режим печатания вносятся
соответствующие коррективы.
Чем
быстрее
они
вносятся,
тем
обеспечивается лучшая стабильность. Однако
на
высокоскоростных
машинах нарушение режима только
в
течение нескольких минут
может привести
к
появлению тысячи
и
более низкокачественных
или
бракованных оттисков.
Часто нарушение режима печатного процесса возникает
при
наличии
на
поверхности бумаги зарядов статического электричества.
Использование наэлектризованной бумаги ухудшает точность подачи
ее
в
печатное устройство
и
затрудняет прохождение
в
печатной
210
машине. Нейтрализовать заряды на бумаге можно различными
способами, в том числе установив на участке прохождения бумаги
в печатной машине специальные устройства — нейтрализаторы.
Например, высоковольтные нейтрализаторы создают около поверхно-
сти заряженной бумаги слой ионизированного воздуха, при этом ионы,
заряженные противоположным знаком, по сравнению с ионами,
находящимися на поверхности бумаги, нейтрализуют заряды бумаги.
На рулонных машинах используют камерные нейтрализаторы. Бумага,
проходя через их камеры с паром или с горячим воздухом, увлажня-
ется и, вследствие этого, частично нейтрализуется.
При недостаточном закреплении краски на оттиске в процессе
печатания на листовых машинах наблюдается ее перетаскивание
с лицевой стороны листов стопы на оборотную сторону верхних
листов. Для устранения этого явления вводят специальные добавки
в краску или включают установленные на приемных устройствах
машин противоотмарочные аппараты. Они распыляют
обычно специальный порошок (например, крахмал с небольшой
добавкой окиси алюминия) на поверхность каждого свежеотпеча-
танного оттиска, образуя прослойку, которая препятствует перетиски-
ванию краски, но практически почти не изменяет ее цвет.
В процессе печатания тиража штат, обслуживающий машину,
выполняет операции, обеспечивающие нормальную и бесперебойную
работу печатной машины и получение заданного качества оттисков.
К этим операциям относятся: наблюдение за работой машины
и режимом технологического процесса печатания, устранение разных
неполадок (которые могут возникнуть в процессе печатания),
контроль качества получаемой продукции, а также техническое
обслуживание машины. Последнее включает периодическое пополне-
ние красочного аппарата краской и увлажняющего аппарата —
раствором, зарядку самонаклада и рулонных устройств, съем готовой
продукции с приемно-выводных устройств, смывку разинотканевой
пластины от бумажной пыли и накопившейся краски, покрытие
печатных форм защитным коллоидом при длительных остановках
печатной машины и т. д.
'
12.3.2.
Автоматизация печатного процесса
Общие сведения. Рассмотренные выше подготовительные
операции трудоемки и требуют относительно большого расхода бумаги
в макулатуру (особенно для рулонных машин). После их завершения
процесс печатания тиража устанавливается не сразу, а спустя
некоторое время после начала работы машины, что также вызывает
дополнительные отходы бумаги в макулатуру (например, при запуске
рулонной машины на печатание нового тиража уходит не менее
3—4 тыс. экземпляров продукции).
Автоматизация печатного процесса — подготовительные опера-
ции и печатание тиража — позволяет уменьшить (примерно в два раза)
211
отходы бумаги в макулатуру, улучшить и стабилизировать качество
выпускаемой продукции, повысить производительность печатного
оборудования и улучшить условия труда обслуживающего персонала.
Современный технический уровень создает предпосылки полной
автоматизации машин плоской офсетной печати. Но эта задача пока
еще не реализована прежде всего из-за отсутствия формализованного
описания офсетного печатного процесса, отличающегося наибольшей
сложностью среди других способов печати.
Однако отдельные его стадии, например: предварительная
настройка красочного и увлажняющего аппаратов; поддержание во
время печатания стабильности приводки, подачи увлажняющего
раствора и краски на печатную форму, закрепления краски на оттис-
ках натяжение бумажной ленты и ее рубки, фальцовка тетрадей;
контроль качества многокрасочных оттисков; загрузка рулонов;
удаление отпечатанной продукции из машины в настоящее время уже
автоматизированы на базе современной электронно-вычислительной
техники. Для этих целей созданы разнообразные устройства
и системы, позволяющие не только контролировать и регулировать
стадии процесса, но и прогнозировать конкретную ситуацию и выбрать
оптимальный вариант. Но главным в производственном процессе
печатания остается пока еще человек, так как нет еще печатных
машин, полностью управляемых роботами.
Важнейшим условием автоматизации печатного процесса
является его программирование, т. е. предварительное определение его
совокупности входных и выходных параметров, в которые входят: вид
издания и его оформление (в том числе распределение текста
и изображения, красочность), тираж, формат и объем издания, тип
печатных красок и бумаг, распределение полос издания по печатным
секциям многосекционных машин, схемы проводки бумажной ленты
в рулонных машинах и др. Непременным условием использования
АСКиР является печатание на оттисках тест-шкал и меток совместно
с изображением. Их применение существенно расширяет возможности
автоматизации процесса.
Устройства и системы автоматизации печатного процесса по
своему назначению и конструкции можно разделить на три группы:
1) устройства, сокращающие время на подготовку машины
к печатанию тиража;
2) устройства и системы, обеспечивающие стабильность печатно-
го процесса и заданного качества выпускаемой продукции;
3) системы управления печатными машинами.
Эти специализированные устройства выпускаются в модульном
построении и могут использоваться как отдельно, так и в виде
многофункциональных управляющих комплексов.
Первая группа устройств включает прежде всего блоки
предварительной настройки красочного и увлажняющего аппаратов,
а также автоматической установки и приводки печатных форм.
Автоматическая настройка красочного и увлажняющего аппаратов
212
осуществляется в соответствии с относительной площадью печатаю-
щих элементов формы. Для этого блок имеет сканирующее
устройство, которое с большой скоростью считывает все печатающие
элементы формы. Отраженные от нее световые сигналы преобразу-
ются вычислительным устройством в сигналы, управляющие
настройкой красочного и увлажняющего аппаратов. При этом
учитываются также свойства печатной бумаги и красок, тип печатной
формы и увлажняющего раствора, а также желаемая оптическая
плотность оттисков.
Установка печатных форм на формные цилиндры может
осуществляться с помощью робота. Он захватывает форму
с движущегося мимо машины конвейера и переносит на формный
цилиндр. Затем (своей «рукой») направляет в зажимы цилиндра
передний край формы, а потом при вращении цилиндра — и задний
край. Робот может и снимать с цилиндров отработанные формы.
Автоматическая приводка печатных форм в многокрасочных
рулонных машинах при подготовке их к печатанию может
выполняться, например, следующим образом. Приводочные метки,
получаемые на бумажной ленте с каждой печатной формы на ходу
машины, непрерывно считываются сканирующими головками блока
приводки. В результате этого формируются сигналы для правильной
установки форм последовательно друг за другом за счет поворота
формных цилиндров до полного совмещения меток.
Устройства и системы второй группы автоматизации
печатного процесса очень разнообразны по конструкции, принципам
действия и другим признакам. По своему назначению их можно
подразделить на ряд подгрупп:
— устройства контроля и регулирования подачи увлажняющего
раствора на печатную форму, работающие, например, по принципу
оптического измерения количества раствора на пробельных элементах
формы и обработке полученной информации на микрокомпьютерах,
которые управляют регулировочными механизмами;
— устройства и системы контроля и регулирования^ подачи
краски на печатную форму, например, основанные на денситометриче-
ском измерении оптической плотности оттиска, обработки данных на
ЭВМ и преобразования их в управляющие сигналы, которые
поступают на соответствующие исполнительные механизмы;
— устройства контроля и регулирования приводки, сущность
работы которых рассмотрена выше;
— устройства контроля и регулирования натяжения бумажной
ленты, ее рубки, фальцовки тетрадей и т. д.,
— устройства и системы контроля качества оттисков, основанные
на их денситометрическом измерении, обработке полученных данных
на ЭВМ и выводе информации на цветной дисплей или управляющих
сигналов на соответствующие механизмы.
Наиболее совершенные системы контроля оттисков включают
сканирующую камеру и быстродействующий блок обработки, который
213