Соколов К.Н. Оборудование термических цехов

Подождите немного. Документ загружается.

50Гц

Рис.

5.7.

Принципиальная сдема установки

ламповым генератором

влиянием

задаваемого

на

него положи-

тельного потенциала. Наличие третье-

го электрода

—

сетки

дает

возможность

управлять электронным потоком.

При

подаче

на нее

высокочастотных коле-

баний

через лампу потечет пульсирую-

щий

ток с

частотой, равной частоте

то-

ка

на

сетке. Если полученный пульси-

рующий

ток

направить

резонансный

контур, настроенный

на

частоту пуль-

сации,

в нем

возникнут мощные высо-

кочастотные колебания. Аноды генера-

торных ламп нуждаются

постоянном

охлаждении водой (расход воды около

0,4 л/мин

на 1 кВт).

Частота

f в

ламповых генераторах

определяется параметрами анодного

контура (индуктивностью

L и ем-

костью

С) и

может быть вычислена

по

формуле

Основные характеристики лампо-

вых генераторов, выпускаемых завода-

ми

электротермического оборудования,

даны

табл.

5.3.

По

условиям техники безопасности

напряжение

на

зажимах индуктора

не

должно превышать

30—80

В. Для по-

лучения такого напряжения

высоко-

частотных установках применяют

по-

нижающие

трансформаторы.

уста-

новках

ламповым генератором

ис-

пользуют воздушные трансформаторы,

которые одновременно являются

ча-

стью колебательного контура.

уста-

новках

машинным генератором

при-

меняют трансформаторы

железной

магнитной

цепью. Эти трансформаторы

необходимо охлаждать. Расход воды

на

охлаждение составляет

0,005

л/мин

—

мощность генератора,

кВт).

Индукционные

нагревательные

установки вследствие рассеивания маг- •

нитного

потока

дают

очень низкий

ко-

эффициент

мощности

cos

ф, особенно*

при

высоких частотах.

Для его

повы-

шения

реактивную составляющую тока

компенсируют, включая

цепь

кон-

денсаторные

батареи.

Коэффициент

мощности

при

этом достигает значе-

ния,

близкого

единице. Конденсате-

, . .

Таблица

5.3.

Тип

установки

ВЧП—60/0,066

ВЧП—100/0,066

ВЧГЗ—160/0,066

Мощ-

ности,

кВт

100

160

Техническая

применяемых

Частота,

МГц

0,066

характеристика ламповых установок,

для закалки

т. в. ч.

Тип

генераторной

лампы

ГУ-66А

ГУ-68А

Габариты установки,

2.7XL5X2.3

3,0X1,8X2,3

4,0X3,0X2,3

Расход

охлаждающей

воды, л/мин

S24

161

Рис. 5.8.

Контурные

конденсаторы:

а — керамические бочоночные; б — керамические гор-

шковые;

в — металлический

ры,

помимо компенсации реактивной

мощности,

образуют резонансный кон-

тур, повышающий силу тока в три и

более раза. В ламповом генераторе

конденсаторные батареи одновременно

служат

частью колебательного конту-

ра. В установках с ламповым генера-

тором применяются слюдяные или ке-

рамические конденсаторы из

ультра-

фарфора

или тиканида; в последнее

время успешно используются металли-

ческие конденсаторы с жидким азотом,

который

находится под давлением

1,2 МПа (рис. 5.8). В установках с ма-

шинными

генераторами применяются

бумажно-масляные конденсаторы с во-

дяным

охлаждением, размер их банок

равен

360ХН0Х350

мм.

Индукционный

нагрев металла про-

изводят с помощью

индуктора,

кото-

рый

является важной частью высоко-

частотной установки, в значительной

мере определяет к. п. д. установки и

форму закаленного слоя. Ои представ-

ляет собой катушку из медной трубки,

чаще прямоугольного сечения. Необхо-

димо,

чтобы толщина стенки трубки

была больше глубины проникновения

тока в медь. Для индуктора, охлаж-

даемого водой в течение всего периода

работы, толщина стенок должна со-

ставлять

1,5—2,0

мм. При спрейернич

закалке,

когда вода в трубки поступ*-

ет только в момент охлаждения, тол-

щину

стенок активной части индуктора

принимают равной 4—6 мм, индуктор

этом

случае

делают

литым или сва-

ривают из отдельных листов. Чтобы

избежать замыкания витков индукто-

ра, их изолируют асбестовым шнуром,

пропитанным

жидким стеклом.

В табл. 5.4 даны типовые конструк-

ции

индукторов с указанием области

их применения. При конструировании

цилиндрических индукторов

следует

учитывать, что высота одновитковой

катушки не должна превышать ее ра-

диус, а многовитковой катушки —

двух-трех

диаметров. Количество воды,

необходимое для охлаждения индукто-

ра, равно 1 л/с на 100 кВт мощности

генератора. При непрерывно-последо-

вательной закалке часто за индукто-

ром укрепляют специальное спрейер-

ное

кольцо или на нижней стороне ин-

дуктора

делают

(под

углом

45°) ряд

отверстий для выхода воды.

Поверхностная закалка разнооб-

разных деталей получила широкое рас-

пространение.

Это вызвало необходи-

мость в большом количестве закалоч-

ных

станков,

установок

приспособ-

лений.

На многих заводах закалочные

станки

и установки полностью автома-

тизированы и нагрев деталей т. в. ч.

введен в производственный поток. Ни-

же описаны наиболее распространен-

ные

и типичные конструкции.

Туннельная установка для

закалки

шеек коленчатых ва-

лов т. в. ч. включает ряд станций,

расположенных

друг

за

другом

в виде

туннеля длиной около 18 м. Количе-

ство станций определяется числом раз-

личных по размеру шеек коленчатого

вала (чаще 5—7). Каждая станция

имеет свой закалочный трансформатор

с присоединенным разъемным индукто-

ром,

соответствующим определенному

радиусу

шеек коленчатого вала. Транс-

форматор находится на подвижной ка-

ретке, которая перемещается в направ-

лении,

перпендикулярном к фронту

туннельной линии. Индуктор может

вращаться вокруг оси, параллельной

закаливаемому

валу.

Коленчатый вал

укладывается на подвижную тележку,

которая

передвигается по направляю-

щим

рельсам от одной станции к дру-

гой.

Для повышения производительно-

сти установки одновременно

могут

ра-

ботать несколько станций. Чтобы не

увеличивать ее общую мощность, на-

грев шейки на одной станции и вспо-

могательные операции (передвижение

тележек, установка индукторов, охлаж-

дение) на

других

производят одновре-

менно.

Движение и возврат транспорт-

ных тележек осуществляются цепным

конвейером,

который проходит под тун-

нельной

линией. При одновременной

работе четырех станций на установке

можно закалить

300—350

деталей

162

Таблица

5.4.

Типы

и конструкции индукторов

Одновитковые

индукторы

Область применения

Многовитковые

индукгоры

Область применения

Нагрев наружной поверх-

ности цилиндрических де-

талей

Нагрев внутренней повер-

хности цилиндрических де-

талей

Разъемный индуктор для

нагрева шеек коленчатых

валов и подачи

охлажда-

ющей жидкости через от-

верстия на внутренней по-

верхности

Нагрев скоб сложной фор-

мы и плит методом пере-

мещения

Нагрев одного

зуба

шес-

терни с модулем т>6 при

последовательной обработ-

ке

«Зуб

за

зубом»

Нагрев наружной поверх-

ности цилиндрических де-

талей

Нагрев внутренней поверх*

ностн

цилиндрических де-

талей

Нагрев наружной поверх-

ности конических деталей

Нагрев плит и плоскостей

методом перемещения

Одновременный нагрев бо-

ковой

поверхности и тор-

цов

цилиндрических

дета-

лей при вращении их во-

круг вертикальной оси

Примечание.

При

одновременном нагреве

требуемой высоте нагретого слоя

/г

дег

высота нндукто-

ннд

дет+

2я

(

е а

—

воздушный зазор

между

деталью

индуктором),

диаметр индуктора 1>

инд

дет

а и

imF^

K<n~

соответственно

для

случаев нагрева наружных

внутренних поверхностей.

час. Обслуживают такую установку

четыре калильщика.

На

станке конструкции Во-

логдина (рис. 5.9) можно последо-

вательно закалить все шейки с одной

установки вала. Станок имеет столь-

ко

разъемных индукторов, сколько ше-

ек

на

валу.

Верхние половинки индук-

торов 4 и два трансформатора 3 смон-

тированы на раме, которая откидыва-

ется в сторону на шарнирах при помо-

щи

двух

гидравлических цилиндров 2.

Коленчатый

вал укрепляется в гидрав-

лических центрах 1. Когда рама закры-

вается, верхние полуиндукторы

охва-

тывают все шейки коленчатого вала

с зазором 2,5 мм. Нижние полуиндук-

торы 5 оттянуты в крайнее нижнее

положение.

Зазор

между

нижними по-

луиндукторами и шейками составляет

36 мм. После включения станка ниж-

ние

полуиндукторы поочередно подни-

маются штоками гидравлических ци-

линдров,

что позволяет осуществлять

поочередный нагрев и охлаждение

шеек.

Замыкание и размыкание индук-

торов, поворот рамы и зажим деталей

производят с помощью штоков масля-

ных цилиндров через распределитель

реверсивный золотник.

Вода

для ох-

лаждения шеек подается насосом

сквозь

отверстия в индукторе. Управ-

ление порядком включения механиз-

мов гидропривода осуществляется

электрическим коммутатором. Время

нагрева, выдержки и охлаждения дози-

руется с помощью реле времени.

Процесс

закалки с

учетом

времени

на

установку и снятие вала занимает

3—4 мин. Производительность станка

15—20

коленчатых валов в час. Обслу-

живается станок одним калильщиком.

163

Рис.

5.9. Станок для закалки шеек коленчатого вала:

а — продольный разрез; б — общий вид

Рис.

5.10. Установка для закалки коленчатых валов (б) с петлевым индуктором (а)

Для закалки малых коленчатых валов

применяют станки, оформленные в ви-

де шкафов. На таких станках одно-

временно закаливают все шейки ко-

ленчатого вала.

Иногда

для нагрева шеек коленча-

тых валов и тел вращения применяют

установки с петлевыми ин-

дукторами (рис.

5.10).

Последние

изготовляются из медной трубки пря-

моугольного сечения в виде

двух

петель с магнитопроводами. Петли ин-

дуктора охватывают верхнюю полови-

ну шейки вала, а ниже индуктора раз-

мещается спрейер. Шейки нагревают-

ся

и охлаждаются при вращении вала.

Петлевой индуктор используют для

закалки

коленчатых валов на автома-

тических линиях Горьковского и

Волжского автозаводов. Коленчатые

валы двигаются по шаговому конвей-

еру 3 и подъемником 4 подаются под -

индукторы 2, где осуществляется за-

калка

четырех шатунных шеек, а затем

подъемником 5 — под индукторы 1 для

нагрева и закалки пяти коренных ше-

ек—

вал вращается со скоростью

60 об/мин. Открытые петлевые индук-

торы не нужно замыкать, что упроща-

ет автоматизацию процесса. Источни-

ком

питания являются два машинных

преобразователя вертикального типа

Рис.

5.11. Схема станка для закалки кулачко-

вых валиков

с генераторами по 100 кВт и частотой

8000

Гц. Производительность станка

составляет 60 валов в час.

Станок

для закалки ку-

лачковых валиков представляет

собой шкаф прямоугольной формы

(рис.

5.11).

Принцип работы станка

основан

на использовании метода по-

следовательной закалки отдельных

элементов валика— кулачков, эксцен-

трика, шестеренки и

двух

шеек. Зака-

ливаемые валики 3 по две штуки

уста-

навливаются в вертикальном положе-

нии

в центрах с пружинными зажима-

ми.

Индуктор 4 (один на оба валика)

вместе с высокочастотным трансфор-

матором 1 укреплен на суппорте и мо-

жет перемещаться вдоль валика. Суп-

порт движется по направляющим 2.

Чтобы предотвратить отпуск близ-

ко

расположенных закаленных элемен-

тов кулачкового валика, индуктор

снабжают электромагнитным экраном.

Равномерность нагрева достигается

при

вращении кулачковых валиков со

скоростью

0,5—-1

с"

. Для этого ис-

пользуется двигатель мощностью

0,5 кВт. При закалке кулачковых ва-

ликов

все операции (нагрев и охлаж-

дение отдельных кулачков, перемеще-

ние

суппорта с индуктором от одного

кулачка к

другому

и возврат индукто-

ра в исходное положение после

окон-

чания

закалки), кроме закрепления

валиков в центрах, производятся авто-

матически.

Между окончанием нагрева кулач-

ка

и началом подачи воды делается

небольшая пауза (2—3 с) для вырав-

нивания

температуры кулачка по по-

верхности. Продолжительность нагре-

ва и охлаждения различных элементов

кулачкового валика выдерживается

при

помощи тиратронного реле време-

ни.

Производительность одного станка

составляет 20 валиков в час. Часто

строятся установки на несколько стан-

ков

(до восьми).

Принцип

работы станков для

закалки

стержневых деталей,

валов и профилей проката

основан

на применении непрерывно-

последовательного способа. Эти станки

имеют неподвижный индуктор, а

дета-

ли

в них движутся со скоростью

—

1,5 см/с. В станке для закалки пазовых

валиков и поршневых пальцев они

устанавливаются в пружинных центрах

каретки

(по две штуки), которая пере-,

мещается вертикально по направляю-

щим

с помощью троса и редуктора от

мотора мощностью 0,5 кВт. Закалка

производится во время опускания ка-

ретки.

Для быстрого подъема послед-

ней

при холостом

ходе

служит пнев-

матический цилиндр. Равномерность

нагрева достигается в

результате

вра-

щения

детали от электродвигателя

мощностью 0,5 кВт вокруг своей оси

со скоростью 1/(1 —1,5)с—

. Произво-

дительность станка 80 пазовых вали-

ков

и 300 поршневых пальцев в час.

На

рис. 5.12 изображена схема

станка для индукционной

поверхностной закалки тя-

желых валов. Индуктор 9 с транс-

форматором 8 размещаются на под-

вижной

каретке 7, приводимой в дви-

жение через ряд блоков 5 тросом от

штока 5 гидравлического цилиндра б".

Вал после нагрева охлаждается коль-

цом

10, укрепленным на каретке 7.

Для сбора отработанной закалочной

воды кольцо снабжается телескопиче-

ской

трубой 11. Вал, подлежащий за-

калке,

укрепляется в пружинных цент-

рах 12 и 20. Нижний центр 12 приво-

дится во вращение от двигателя 15 че-

рез редуктор 14 и пару конических

шестерен 13. Верхний центр 20 может

отводиться в сторону гидравлическим

цилиндром

21. Первоначальную

уста-

новку вала на станок облегчает под-

держивающий люнет 22. Люнет и

165

Рис.

5,12. Схема станка для закалки тяжелых валов

центр 20 приводятся в движение в вер-

тикальном направлении через винто-

вую передачу от двигателя 19. Для по-

дачи масла в цилиндр 6 станок снаб-

жается шестеренным насосом 2, слив-

ным

баком 1 и регулирующими клапа-

нами

Вода

для охлаждения транс-

форматора и индуктора подается по

трубопроводу 17, а сливается через

телескопическую

трубу

16. Закалочная

жидкость (вода или эмульсия) посту-

пает по отдельному трубопроводу 18.

Деталь нагревается во время движе-

ния

индуктора вверх. В

случае

закал-

ки

вала диаметром 0,4 м, рабочей дли-

ной

2,0 м, массой 1,6 т на глубину

3—4 мм на установке мощностью

250 кВт при частоте

2500

Гц скорость

движения индуктора равна 4 мм/с.

Аналогичный станок используется

для непрерывно-последовательной по-

верхностной закалки валков холодной

прокатки.

Процесс закалки валка мас-

сой

2 т и диаметром бочки 500 мм на

машинном

генераторе мощностью

400 кВт при частоте

2500—500

Гц и

скорости движения кольцевого индук-

тора 0,8 мм/с длится 20 мин.

Цилиндрические

и конические ше-

стерни с модулем б мм и выше зака-

ливают последовательно

«зуб

за зу-

бом». На рис. 5.13, а приведена схема

станка-автомата для закалки

шестерен диаметром от 100 до

700 мм при их горизонтальном поло-

жении.

Трансформатор / с индуктором-

спрейером 2 закрепляется неподвижно

на'станине

станка. Закаливаемая шес-

терня

4 устанавливается на оправке

верхнего суппорта 3, которому прида-

ется возвратно-поступательное движе-

ние

от копировального механизма по-

средством пальца 6', находящегося

пазу барабана 7. При вращении по-

следнего сообразно форме паза осу-

ществляются такие операции: ввод зу-

ба шестерни в индуктор, выдержка и

вывод из индуктора. При выводе шес-

терни из индуктора она автоматически

поворачивается на зуб с помощью де-

лительной головки 5, в толкатель ко-

торой упирается шестерня при

ходе

назад. Барабан 7 приводится во вра-

щение

от двигателя 10 через червяч-

ный

редуктор 9 и пару сменных шесте-

рен

8. Использование генератора мощ-

ностью

50—60

кВт позволяет нагревать

зуб за 4—5 с.

Желательно, чтобы в

результате

за-

калки

шестерни по контуру

зуба

был

получен равномерный закаленный

слой.

Этого можно достичь, последова-

тельно закаливая зубья шестерни «по

впадине», при помощи специального

индуктора (рис.

5.13,6)

с токопрово-

дом 1 и железным магнитопроводом 2.

Выпускаются также станки, в ко-

торых шестерни располагаются верти-

кально.

Большой

интерес представляет спо-

соб повышения коэффициента исполь-

зования

высокочастотных генераторов,

когда один генератор поочередно об-

служивает ряд закалочных станков:

пока

на одном станке идет нагрев де-

тали, на остальных производятся дру-

гие операции (охлаждение, подготовка

детали и т. п.). По окончании опера-,

ции

нагрева на одном станке генера-

тор автоматически подает ток на вто-~

рой

станок, затем на третий и т. д.

Токи

высокой частоты применяются

установках для нагрева

тонких листов и л е н ты под за-

калку или нормализацию. Широкую

ленту целесообразно нагревать в попе-

речном магнитном поле. Это позволяет

повысить к. п. д. установки и снизить

необходимую мощность.

Установка конструкции Родигина

для нагрева ленты из нержавеющей

стали в поперечном магнитном поле

до 1100 °С изображена на рис. 5.14.

Индуктор состоит из

двух

половин —

верхней 4 и нижней 6,

между

которы-

ми

протягивается нагреваемая лента.

Для снижения магнитного рассеивания

он

снабжен массивным магнитопрово-

дом, собранным из листов трансфор-

маторной стали. Каждая ветвь магни-

топровода имеет четыре полюса 2 и

общее ярмо 3. На каждый полюс на-

вивается индукционная катушка 1, со-

стоящая

из

двух

витков медной трубки

диаметром 14 мм. Катушки соединены

так, чтобы направление магнитного по-

тока противолежащих полюсов

верх-

ней

и нижней ветвей индуктора было

одинаковым.

Обмотку

всех

полюсов

соединяют в две параллельные ветви.

Магпитопровод и индуктор

охлажда-

ются водой, циркулирующей в медных

трубках

7. В таком индукторе зоны на-

грева ленты расположены в шахмат-

ном

порядке, наибольшее количество

тепла выделяется под катушками.

Размещая

соответствующим обра-

зом полюсы магнитопровода и вводя

дополнительный одновитковый петле- .-,

образный

индуктор 5 при

входе

ленты,

167

« , . . о ----- • .-•'• -. -• .

Рис.

5.13. Станок для закалки шестерен большого модуля

эо

oeoe-

эоооооо

ооооооос-

DGOOOQOOO

Рис.

5.']4. Установка для нагрева ленты нз нержавеющей стали в поперечном

магнитном

ноле

можно достичь равномерности нагрева

по

ее ширине. Воздушный зазор

между

полюсами регулируется специальным

механизмом. При частоте тока

2500

Гц

мощности генератора 500 кВт произ-

водительность установки составляет

т/ч. Если" толщина ленты равна 1,5—

0,5 мм, скорость ее движения соответ-

ственно достигает 9—10 м/мин.

Для повышения равномерности на-

грева и однородности свойств ленты

ее после нагрева в индукторе иногда

выдерживают в печи. На рис. 5.15 изо-

бражена установка для непрерывной

закалки

ленты из алюминиевых спла-

вов.

Лента 1 после нагрева в индукто-

ре 2 с поперечным магнитным полем

проходит электрическую шахтную печь

высотой 10 м и закаливается в ба-

ке

4. Для улучшения теплопередачи

конвекцией

вверху

печи установлены

два центробежных вентилятора 5.

Лента нагревается с помощью калори-

феров 6, отделенных от рабочего про-

странства экраном 7, который не до-

ходит

до низа печи. Для нагрева лен-

ты из дюралюминия шириной

700—

1400 мм и толщиной 2 мм при скоро-

сти ее движения 6 м/мин и производи-

тельности установки

2,5—3

т/ч мощ-

ность индуктора должна составлять

500 кВт, а печи 100 кВт.

Оригинальной

является закалка с

нагревом т. в. ч. под водой отверстий

малого диаметра и узких пазов. В этом

случае

индуктор можно изготовить из

проволоки

небольшого сечения, кото-

рая

расплавилась бы при нагреве на

воздухе.

Для индукционного нагрева

под водой энергии потребляется в 1,5—

2 раза больше, чем для нагрева на воз-

духе,

закономерности распределения

токов остаются такими же. Зазор, или

водяной

промежуток,

между

индукто-

рами и поверхностью отверстий дол-

жен быть не менее 1,5 мм при напря-

жении

на индукторе до 500 В.

Метод непрерывно-последователъ-

16S

Рис.

5.15. Установка для непрерывной закалки

...

- ленты

ного нагрева т. в. ч. используют

установках для рекристал-

лизационного

отжига. При на-

греве

;

прутков диаметром

20—30

мм из

стали Ш.Х15 применяют четыре после-

довательно расположенных индуктора

длиной 650 мм и общей мощностью

200 кВт (генератор

ВТО-500—2500).

Первый

и второй индукторы имеют по

45 витков, третий и четвертый —по 31.

Производительность установки состав-

ляет около 1 т/ч при скорости движе-

ния

прутков через индуктор 0,2—

0,3 м/с. Рассматриваемый метод при-

меняется также для нагрева под за-

калку головки рельса по всей его дли-

не.

Поточная линия состоит из четырех

параллельных ручьев, каждый из кото-

170

''?<••

•" '.*;.

рых имеет по четыре индуктора общей

мощностью 600 кВт. На два ручья

устанавливается генератор ВГВФ-

1500—2500,

общая мощность генерато-

ра равна

3000

кВт. Индуктор имеет

железный сердечник длиной 350 мм,

число витков составляет 8—12,

удель-

ная

мощность

0,5—0,6

кВт/см

. Ско-

рость движения рельса

20—40

мм/с,

производительность установки 20—

25 т/ч. Для закалки используется

спрейерное охлаждение водой

упруго

напряженного

рельса (рельс изгибает-

ся

выпуклостью на головку, и эта кри-

визна

удерживается до его полного

охлаждения). При увеличении мощно-

сти генераторов непрерывно-последо-

вательный нагрев можно использовать

для закалки рельсов, уложенных в

пути.

В последнее время в подшипнико-

вой промышленности широко применя-

ется закалка колец, роликов и шари-

ков

с нагревом т. в. ч.

На

рис. 5.16 показана работающая

на

ГПЗ-1 установка для закал-

ки

шариков диаметром 12 мм из

стали ШХ-15 от машинного преобразо-

вателя

ПВ-100—8000

мощностью

100 кВт с частотой

8000

Гц. Шарики из

бункера 4 подъемником 3 направля-

ются через наклонный лоток 2 в ка-

тушку индуктора 1, имеющую 45 вит-

ков.

Внизу индуктора расположен вы-

дающий механизм в виде звездочки 5,

которая,

поворачиваясь, выдает нагре-

тый шарик под щелевой спрейер 7.

Шарики

перемещаются под водяным

душем

вращающимся ребристым вал-

ком

6, Темп подачи шариков 6 шт/с,

время нагрева 9 с, время охлаждения

9 с, температура нагрева 920 °С.

В индукторе высотой 730 мм помеща-

ется 56 шариков, производительность

установки составляет 200 кг/ч.

Помимо

нагрева для поверхностной

закалки,

т. в. ч. используется при тер-

мической обработке инструмента и для

интенсификации

процессов термообра-

ботки.

На рис. 5.17 изображена

двух-

ручьевая установка для га-

зовой цементации шестерен

с применением т. в. ч., разработанная

на

автозаводе им. Лихачева. Установка

состоит из загрузочного бункера 9,

многовитковьзх индукторов 8 н 3, ис-

пользуемых соответственно для нагре-

ва и выдержки шестерен при цемента-

ции

и изотермического отжига после

цементации,

водяного бака 2, в кото-