Сухарев Н.О. Производственный и операционный менеджмент. Конспект лекций

Подождите немного. Документ загружается.

161

– анализ соблюдения ППР на предприятии;

–

структура межремонтного цикла по видам оборудования;

–

трудоемкость ремонтов оборудования (по видам ремонта и видам

оборудования);

–

потребность по видам ресурсов для различных видов ремонта;

–

параметры организации ППР оборудования предприятия во времени и

пространстве.

12.

Организация ремонтных работ.

13.

Организация межремонтного обслуживания.

14.

Организация материально-технического снабжения ремонтного

хозяйства предприятия.

15.

Разработка, контроль и стимулирование стратегического плана

повышения эффективности работы ремонтного хозяйства.

В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и

расширение специализации и интеграции. Поэтому большинство

перечисленных работ могут выполнять специализированные фирмы

(предприятия, организации), которые могут обеспечить высокое качество работ

и приемлемые цены на их выполнение.

Ремонтное хозяйство предприятия возглавляет главный

механик,

подчиняющийся главному инженеру (техническому директору).

Структура ремонтного хозяйства может состоять из следующих

подразделений: экономического отдела; технического отдела;

организационного отдела; ремонтно-механического цеха, склада.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства

и повышения эффективности его функционирования могут быть:

1) в области организации производства – развитие специализации и

кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного

хозяйства;

2) в области планирования воспроизводства – применение научных

подходов и методов менеджмента;

3) в области проектирования и изготовления запасных частей – унификации

и стандартизации элементов запасных частей применения систем

автоматического проектирования на основе классификации и кодирования,

сокращение продолжительности проектных работ и повышения их качества;

4) в области организации работ – соблюдение принципов рациональной

организации производства (пропорциональности, параллельности и др.),

применение сетевых методов и ЭВМ;

5) в области технического надзора, обслуживания и ремонтов ОПФ –

развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение

технического уровня

ремонтно-механического цеха, усиление мотивации труда

и др.

13.5. ПЛАНИРОВАНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Вспомогательное производство призвано обеспечить оперативное и

качественное обслуживание всех подразделений с учетом их потребностей.

162

Технико-экономическое планирование вспомогательных служб направлено на

регламентирование их деятельности в рамках выделенных на эти цели средств

и материальных ресурсов. Формы и методы планирования, учета, контроля и

оценки работы вспомогательных подразделений должны способствовать

повышению качества и экономичности обслуживания.

Планирование вспомогательных служб усложняется большим

разнообразием и редкой повторяемостью многих услуг (за исключением

ремонтных работ и транспортно-складских операций). Задания по видам

обслуживания разрабатываются с учетом специфики работы каждого

подразделения.

Планирование вспомогательных работ начинается с установления

номенклатуры и объемов услуг, сроков их выполнения, расчетов норм и

нормативов, составления смет расходов. Большая часть вспомогательных работ

планируется по укрупненным или приведенным нормативам и включает нормы

и нормативы материальных затрат на выполнение единицы работ (например,

единицы ремонтной сложности), трудовых затрат на изготовление готового

продукта (инструмента, оснастки, нестандартного оборудования) и на

условную единицу работ (перевозку 1 т груза), прочие нормативы.

Планирование инструментального производства представляет собой

сложный процесс. Планируются обеспечение инструментом производства,

образование и поддержание оборотных фондов, учет движения инструмента

контроль за его качеством. В среднем на машиностроительном предприятии

используется около 20 тыс. наименований инструмента.

Потребность в инструменте определяется по каждому типоразмеру, группам

или в укрупненном виде.

Общая потребность в инструменте (Побщ) вычисляется по формуле:

общ

= И

общ

+ Ф

об.н

- Ф

об.ф

где И

общ

– общий расход инструмента в плановом периоде; Ф

об.н

– нормативный

оборотный фонд; Ф

об.ф

– фактический оборотный фонд на начало планового

периода.

Расход инструмента (И

общ

) в плановом периоде устанавливается

экспериментально-расчетным методом с учетом норм износа каждого

инструмента, норм расхода и производственной программы деталей,

обрабатываемых данным инструментом. Норма износа (Н

изн

) инструмента в час

определяется по формуле:

изн

= [(Z/i) + 1] t

где Z – величина рабочей части инструмента, мм; i – величина слоя,

снимаемого при переточке, мм; t

– время машинной обработки между двум

переточками, ч. Прибавление единицы объясняется тем, что новый инструмент

поступает в эксплуатацию без дополнительной заточки и используется в работе

6 раз (1 раз как новый и 5 раз – после переточки).

Норма расхода (И

) на единицу или на 1000 деталей инструмента

рассчитывается по формуле:

= (1000 t

)/ (Н

изн

60),

163

где t

– машинное (основное) время на деталеоперацию, мин.

Общая потребность в инструменте в плановом периоде определяется

умножением нормы расхода инструмента на количество деталей.

Размеры оборотного фонда инструмента определяются по данным о

наличии инструмента, находящегося на рабочих местах, в ремонте и в запасе в

цеховых ИРК. Норма запаса устанавливается на основании периода подготовки

и исполнения заказа и с учетом расхода инструмента в плановом периоде.

В крупносерийном и массовом производствах допускается укрупненный

расчет потребности в оснастке и инструменте исходя из планируемого роста

производства отдельных изделий.

Полная плановая потребность в инструменте предусматривает, таким

образом, оснащение производства новых изделий, замену изношенного

инструмента, его ремонт и поддержание нормативного

оборотного фонда.

Планируемые затраты на материалы, заработную плату и другие виды

расходов определяются по действующим отраслевым нормативам.

Инструментальным цехам утверждаются следующие показатели:

–

объем работ в нормо-часах или в планово-расчетных ценах;

–

номенклатура продукции (пресс-формы, штампы, кондукторы и

приспособления, режущий и измерительный инструмент);

–

ремонт оснастки в нормо-часах; оказание услуг другим цехам в нормо-

часах;

–

фонд заработной платы по категориям работающих в тыс. руб.;

–

производительность труда (выработка продукции в нормо-часах на

одного работающего);

–

задание по себестоимости;

–

смета цеховых расходов.

На предприятиях большое внимание уделяется улучшению управления

инструментальным обслуживанием. В автоматизированные системы

управления (АСУ) включаются наиболее трудоемкие процессы расчета

плановых заданий, учета и контроля за расходом и поддержанием

нормативного уровня запасов инструмента. В большинстве случаев в

подсистемы АСУ инструментального производства входят: учет движения и

контроль запасов режущего инструмента

на ЦИС и в ИРК; расчет потребности

в инструменте производственных подразделений на плановый период; учет

выполнения плановых заданий инструментальным цехом.

Разработке указанных задач предшествуют унификация и типизация

плановой, учетной документации. Эффективность внедрения

автоматизированного управления инструментальным хозяйством выражается в

сокращении запасов инструмента, ускорении оборачиваемости оборотных

средств, повышении ритмичности производства за счет

бесперебойного

обеспечения рабочих мест инструментарием и лучшей организации

инструментального обслуживания.

Планирование ремонта оборудования и электросиловых машин

осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта и

164

рациональной эксплуатации технологического оборудования

машиностроительных предприятий (ППР), которая определяет виды и время

проведения профилактического и ремонтного обслуживания с учетом сроков

эксплуатации различных станков и машин, групп ремонтной сложности.

На каждый вид оборудования разрабатывается структура ремонтного цикла,

в котором последовательно чередуются капитальный, средний, малый ремонты

и осмотры.

Например, структура межремонтного цикла

средних металлорежущих

станков сроком эксплуатации до 10 лет выглядит следующим образом:

К – О – М – О – М – О – С – О – М – О – М – О – К,

где К – ввод в эксплуатацию оборудования или последний капитальный

ремонт; С – средний ремонт; М – малый ремонт;

Межремонтные циклы определяются в календарном времени. На основании

установленных ППР, чередования видов

обслуживания и продолжительности

периодов между ними в межремонтном цикле разрабатываются календарные

планы-графики проведения ремонтных работ. Например, межремонтный

период для среднего металлорежущего станка составляет 9 лет, периоды между

двумя средними ремонтами - 2 года, малыми ремонтами – 1 и осмотрами –

полгода. Тогда график обслуживания станка во времени будет соответствовать

следующим срокам (см. табл. 13.1):

Межремонтное обслуживание

включает устранение мелких повреждений и

регулирование исполнительных механизмов. Все перечисленные работы

выполняются строго по графику как мера предупреждения преждевременного

выхода оборудования из строя.

Таблица 13.1. График обслуживания станка

Годы 2000 2001 2002 2003 2004 и т.д.

Месяц

янв. июль янв. июль янв. июль янв. июль янв. июль

Вид обслу-

живания

К О М О М О С О М О

Плановые ремонты делятся по сложности и объему на малый, средний и

капитальный. Они выполняются специалистами ремонтно-механического и

электропаросилового цехов, малый и средний ремонты проводятся в нерабочее

время (в резервную смену, выходные и праздничные дни). На время

капитального ремонтов станки отключаются, а их рабочее время исключается

из плановой нагрузки. Сроки проведения ремонтов согласовываются с

начальниками тех производственных подразделений, где эксплуатируются эти

станки.

Системой планово-предупредительного ремонта определен комплекс

технико-экономических норм и нормативов, в том числе нормы трудовых и

материальных затрат на единицу ремонтной сложности и классификация

различных видов оборудования по группам ремонтной сложности. Например,

токарно-винторезный станок марки 16К20 включен

в 11-ю группу ремонтной

165

сложности. Это значит, что при проведении капитального, среднего и малого

ремонтов нормы трудоемкости работ ни единицу ремонтной сложности

увеличиваются в 11 раз.

Например, трудоемкость работ на единицу ремонтной сложности

составляет по нормам на капитальный ремонт 23 ч, на средний – 16, на малый –

4 ч. Тогда для капитального ремонта станка марки 16К20 требуется 253 ч (23 х

11), для среднего – 176 и для малого – 44 ч.

Все расчеты затрат по видам обслуживания в соответствии с календарным

графиком объединяются в сводный план ремонтных работ (табл. 13.2).

Таблица 13.2. Сводный план ремонта оборудования по заводу

Слесарные работы Станочные работы

Вид

ремонта и

обслужи-

вания

Кол-во

каждого

вида

обслужи

вания

Группа

ремонт-

ной

слож-

ности

кол--во

единиц

ремонт-

ной слож-

ности, ч

затраты

труда на

ед. рем.

сложност

и, ч.

общее

кол-во

часов на

обслужи-

вание, ч.

машинно

время на

ед. рем.

сложно-

сти, ч.

общее

кол-во

часов на

обслужи-

вание

Капиталь

ный

50 10 500 23 11 500 10 5 000

Средний 100 9 900 16 14 400 7 6 300

Малый 200 11 2200 4 8 800 2 4 400

Осмотр 300 12 3600 0,75 2 700 0,1 360

Итого 37 400

Плановая численность ремонтных рабочих рассчитывается исходя из

планового объема работ и расчетного времени одного рабочего. Например,

объем слесарных работ равен 37 400 ч, численность слесарей (при

номинальном фонде времени одного рабочего 2000 ч) – 19 чел. (37 400:2000),

станочников – 8 чел. По численности станочников определяется парк

механообрабатывающего оборудования.

Затем составляется смета затрат на единицу ремонтной сложности по видам

ремонта (табл. 13.3).

На основе расценок и объема работ по видам исчисляется себестоимость

услуг ремонтно-механического и электропаросилового цехов.

Затраты по всем видам ремонтного обслуживания относятся к издержкам

производства.

Планирование производства нестандартного оборудования осуществляется

в соответствии с планом организационно-технических мероприятий. В плане

определяются наименование, количество средств механизации и автоматизации

и условно

-годовая экономическая эффективность от внедрения. На каждую

единицу нестандартного оборудования составляется калькуляция с

определением цены.

Цеху механизации устанавливают объем производства в стоимостном

выражении, лимиты материальных, трудовых затрат, уровень накладных

166

расходов, себестоимость продукции и прибыли, лимит численности

работающих и фонд заработной платы.

Таблица 13.3. Смета затрат на единицу ремонтной сложности

Затраты на ремонт, руб

Статья затрат

малый средний капитальный

Материалы 0,81 3,64 7,7

Заработная плата основная 2,7 10,4 15,4

Заработная плата дополнительная

(25% от основной)

0,68 2,6 3,85

Цеховые расходы

(90% от основной зарплаты)

2,43 9,36 13,85

Общезаводские расходы

(60% от основной зарплаты)

– 6,24 9,24

Итого 6,62 32,24 50,04

Выбор показателей для транспортных цехов связан с конкретизацией их

функций. Если в составе транспортного цеха предприятия имеются маневровые

железнодорожные средства (тепловозы, платформы и т.д.), парк грузовых

автомобилей, то в состав показателей включаются объемы перевозок в тоннах

или тонно-километрах, себестоимость перевозок, другие показатели,

характерные для транспортных организаций.

Ремонтно-строительному

цеху (участку) устанавливается объем работы в

ценностном выражении. Для этого рассчитывается сметная стоимость

объектов, предусмотренная планом. По установленным заданиям и составу

работ планово-экономическим отделом определяются лимит численности

рабочих и фонд заработной платы, задание по производительности труда в

нормо-часах на одного рабочего. Предварительно сметы согласовываются с

планово-экономи-ческим отделом

и утверждаются руководителем

предприятия. На каждый вид ремонтных работ открывается заказ, на который

относятся все затраты, связанные с выполнением работ.

Стоимость всех видов технического обслуживания относится к издержкам

производства путем включения этих расходов в статьи комплексных затрат: на

содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые и общезаводские расходы.

Затраты на изготовление нестандартного

оборудования возмещаются из

прибыли производства.

13.6. ОРГАНИЗАЦИЯ ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧИХ МЕСТ

Под рабочим местом понимается часть производственной площади с

размещенным на ней технологическим оборудованием и инвентарем,

необходимым для эффективного выполнения рабочим или бригадой

определенного производственного задания. Рабочее место является первичной

ячейкой производственной структуры.

167

Организация рабочего места представляет собой комплекс мероприятий,

направленных на создание на рабочем месте всех необходимых условий для

высокопроизводительного труда, на повышение его содержательности и

охрану здоровья рабочего. Она включает: выбор рациональной специализации

рабочего места и его оснащение оборудованием, оснасткой и инвентарем,

создание комфортных условий труда, рациональную планировку,

бесперебойное обслуживание рабочего места по всем функциям

. Конкретное

содержание работ по рациональной организации рабочих мест зависит от

многих факторов: вида труда (умственный или физический, тяжелый или

легкий, разнообразный или монотонный), условий труда (комфортные или

неблагоприятные), типа производства и т.д.

Организация и обслуживание рабочих мест в значительной степени зависят

от

типа производства. В единичном и мелкосерийном производствах на

рабочем месте выполняется большое количество разнообразных операций; они

оснащены универсальным оборудованием, разнообразной технологической

оснасткой и инвентарем. В серийном производстве преобладают рабочие

места, на которых выполняется ограниченное количество технологических

операций. Такие рабочие места оснащаются специализированным

технологическим оборудованием, оснасткой и инструментом. В массовом

характерно закрепление за

рабочими местами одной-двух технологических

операций, что позволяет оснащать их специальным оборудованием и

инструментом.

В зависимости от характера выполняемой работы рабочие места могут

быть стационарными или передвижными. На стационарных чаще всего

организуется зона для обслуживания рабочих: слесарей-ремонтников,

электриков, наладчиков в зависимости от характера выполняемой работы.

По профессиональной принадлежности работников можно выделить

рабочие места для основных рабочих (станочников, операторов, слесарей-

сборщиков, кузнецов и др.), вспомогательных рабочих (наладчиков, слесарей-

ремонтников, кладовщиков и др.), ИТР (инженерно-технических работников) и

служащих.

По

механовооруженности различают рабочие места ручной,

механизированной и автоматизированной работы. При организации рабочих

мест с преобладанием ручных приемов в операциях определяется возможность

механизации выполняемых работ, при этом особое внимание обращается на

проектирование и внедрение рациональных методов труда. На

механизированных рабочих местах организация направлена на согласование

работы человека и машины, обеспечение синхронности трудового

технологического процесса, удобство и безопасность работы. На

автоматизированных весь технологический процесс осуществляется без

непосредственного участия рабочего, за которым сохраняются только функции

обслуживания: контроль, регулировка, ремонт, подача и вывоз деталей.

Внедрение промышленных роботов увеличивает количество

168

автоматизированных рабочих мест, делает возможным их организацию в

условиях серийного и даже мелкосерийного производства.

Широкое применение в машиностроении оборудования с программным

управлением ( в том числе станков типа "обрабатывающий центр") в комплексе

с промышленными роботами приводит к созданию роботизированных рабочих

мест (РРМ). Их характерная особенность – выполнение в автоматическом

режиме различных технологических операций

, что обеспечивает высокий

уровень концентрации технологических операций на рабочем месте и

способствует повышению производительности труда, сокращению количества

рабочих мест.

Под специализацией рабочего места понимается определение его

рационального производственного профиля, который формируется путем

закрепления за ним сходных деталеопераций, сгруппированных по признаку

конструктивно-технологического подобия, точности обработки и другим

признакам. Сокращение номенклатуры обрабатываемых деталей или

количества выполняемых операций на рабочем месте, т.е. сужение его

специализации, способствует совершенствованию трудовых приемов,

повышению производственных навыков и культуры

труда.

Основой специализации является проведению работы по унификации

изделий и их конструктивных элементов, а также типизации технологических

процессов, что позволяет сократить номенклатуру обрабатываемых деталей,

повысить уровень серийности и уменьшить количество переналадок

оборудования.

Оснащение рабочих мест определяется их производственным профилем,

специализацией, степенью механизации и автоматизации технологических

процессов. Комплект типового оснащения рабочего места в машиностроении

включает: основное технологическое оборудование (станок, верстак, пульт);

вспомогательное оборудование (подъемно-транспортное оборудование,

подставки, сидения); инвентарь (инструментальные шкафы, тумбочки, полки,

стеллажи и т.п.); тару для заготовок и готовых деталей (ящики, поддоны,

кассеты,

штативы, контейнеры); технологическую оснастку и инструмент

(режущий, мерительный инструмент, зажимные, базирующие устройства,

ключи); организационную оснастку (устройства связи и сигнализации,

планшеты для документации); устройства охраны труда; санитарно-

гигиенические и культурно-бытовые устройства; заграждения; защитные

экраны; промышленную вентиляцию и освещение; устройства сбора

производственных отходов; предметы интерьера.

Главным требованием при выборе основного технологического

оборудования

является обеспечение на рабочем месте необходимой

производительности труда при соблюдении заданных параметров

технологических процессов. Оборудование должно соответствовать

требованиям эргономики и эстетики, а рабочему должны быть обеспечены

комфортные и безопасные условия труда. Для повышения уровня

автоматизации и управления технологическими процессами основное

169

оборудование обеспечивается микропроцессорными устройствами, активными

средствами контроля, системами связи с управляющей ЭВМ и т.п.

Вспомогательное оборудование рабочего места должно быть удобным и

безопасным в эксплуатации, соответствовать антропометическим

характеристикам работников, а также должна быть оформлено в соответствии с

требованиями производственной эстетики.

Оснащение вспомогательным оборудованием (подъемно-транспортным

оборудованием, рольгангами, склизами, кантователями и т.д.) в дополнение к

общецеховым устройствам осуществляется с учетом производственного

профиля рабочего места, анализа трудовых

и технологических процессов. При

оснащении рабочих мест индивидуальными транспортными средствами особое

внимание следует уделять бесприводным средствам (рольгангам, склизам),

применение которых при незначительных затратах обеспечивает снижение

утомляемости рабочего и способствует росту производительности труда.

Большое распространение в последнее время получают загрузочные устройства

с использованием роботов и автооператоров, оснащенных программным

управлением, сенсорными и телевизионными

устройствами и т. д.

Интеграция станков с программным управлением, роботов, транспортных

и складских систем образует гибкие производственные системы (ГПС),

которые включают гибкий производственный модуль (ГПМ), гибкую

автоматизированную линию (ГПЛ), гибкий автоматизированный участок

(ГАУ), гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).

Рабочее место как первичная производственная ячейка должно быть связано

с системой обслуживания и управления информационными каналами, т.е.

системой

промышленной связи и сигнализации. Эта система применяется для

информационного обслуживания рабочего места и автоматизированной

системы управления предприятием (АСУП).

Одним из вопросов организации рабочих мест является рациональная их

планировка.

Под планировкой рабочего места понимается система размещения на

определенном участке производственной площади (в зоне рабочего места) всех

элементов его оснащения и создание различных

оптимальных зон для

обеспечения наиболее удобных и безопасных условий труда. Правильно

распланировать рабочее место – это значит рационально расположить

оборудование, оснастку, инструмент, заготовки и детали, наиболее экономно

использовать производственную площадь, создать благоприятные и

безопасные условия труда.

Различают внешнюю и внутреннюю планировку рабочих мест.

Внешняя представляет собой целесообразное размещение на рабочем месте

основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и организационной

оснастки. Она проектируется с учетом рабочего и вспомогательного

пространства (зоны). Рабочая зона – участок трехмерного пространства,

ограниченны пределами достигаемости рук в горизонтальной и вертикальной

плоскости с учетом поворота корпуса на 180

и перемещения рабочего на один-

170

два шага. Здесь размещаются орудия и предметы труда, постоянно

используемые в работе. Остальная площадь рабочего места составляет

вспомогательное пространство, где располагаются предметы, используемые

реже, элементы интерьера и т.п.

Основными требованиями к рациональной внешней планировке являются

обеспечение минимальных траекторий перемещения предметов труда в

вертикальной и горизонтальных плоскостях, сокращение излишних трудовых

движений

, уменьшение до минимума числа наклонов и поворотов корпуса

рабочего и экономное использование производственной площади.

Рациональная внутренняя планировка рабочего места представляет собой

целесообразное размещение технологической оснастки и инструмента в

инструментальном шкафу, правильное расположение заготовок и деталей на

рабочем месте. Она должна обеспечить удобную рабочую позу, короткие и

малоутомительные движения, равномерное и

по возможности одновременное

выполнение движений двумя руками. Проектирование рациональной

внутренней планировки осуществляется с учетом зон досягаемости рук

рабочего, которые представляют собой участок трехмерного пространства,

ограниченный траекториями движения рук рабочего в горизонтальной и

вертикальной плоскостях.

Для эффективного выполнения производственных заданий каждое рабочее

место нуждается в различных видах обслуживания: доставки материалов и

заготовок

, наладке и ремонте оборудования и т.п. Система обслуживания

рабочих мест, участков и цехов – это комплекс постоянно действующих

мероприятий, регламентирующий виды, объемы и методы вспомогательных и

обслуживающих работ по снабжению рабочих мест всем необходимым для

высокопроизводительной работы.

Комплекс работ включает следующие функции: транспортную и

погрузочно- разгрузочную, техническую подготовку, инструментальную,

энергетическую, ремонтную, контрольную, хозяйственно-бытовую.

Обслуживание рабочего места организовывается по

планово-

предупредительной системе. Эта система характеризуется ритмичностью

работы вспомогательных служб с целью недопущения простоев станочника. К

системе обслуживания рабочих мест предъявляются следующие требования:

плановость, предупредительность, надежность, комплексность, экономичность,

мобильность.

13.7. ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ

Деятельность современного менеджера немыслима без использования

современных организационно-технических средств и информационной

технологии при подготовке, принятии и исполнении

решений.

От уровня организации процессов сбора, накопления, хранения, поиска,

передачи и методов обработки информации зависит эффективность системы

управления производством. Независимо от рода деятельности современного

руководителя или специалиста в области менеджмента существует общая канва