Новицкий Н.И., Пашуто В.П. Организация производства и управление предприятием

Подождите немного. Документ загружается.

29.3.3. Внутрицеховое календарное планирование в единичном и мелкосерийном

производствах

На основе полученного от заводоуправления цехового календарного

плана на месяц планово-диспетчерское бюро цеха разрабатывает задания

отдельным производственным участкам, осуществляет месячное (декадное),

сменно-суточное внутрицеховое календарное планирование, т.е. распределяет

работу между производственными подразделениями.

Основная задача внутрицехового планирования – довести в подетальном,

а в некоторых случаях (при изготовлении трудоемких, сложных деталей) в

пооперационном разрезе задания цехового плана каждому участку и рабочему

месту и обеспечить их равномерную загрузку.

Исходными материалами для разработки подетальных планов являются

показание спецификации, ведомости расшифровки узловых (групповых или

условных) комплектов, карты технологических процессов, сроки начала и

окончания работ, сроки запуска-выпуска партий, данные о выполнение заданий

за предыдущий период

и о состоянии незаконченных работ.

После распределения месячной программы цеха производятся

контрольные объемные расчеты пропускной способности оборудования

(участков). Объемные расчеты производятся по всем группам оборудования,

хотя в отдельных случаях можно ограничиться контрольным расчетом по узким

местам. В результате объемных расчетов устанавливается сменность работы

участков, отдельных единиц оборудование и уточняется потребность

в рабочей

силе.

При предметной форме специализации участков планирование их работы

сравнительно несложное. Номенклатура деталей, подлежащих изготовлению в

плановом периоде (месяце) устанавливаются путем выборки из покомплектных

спецификаций наименований деталей, закрепленных за данным участком и

указывается общий объем работ и сроки сдачи продукции. Общий объем работ

не должен превышать располагаемого фонда работы

оборудования.

Значительно сложнее планирование работ участков технологической

формы специализации. Здесь часто не удается оформить задание в подетальном

разрезе из-за сложности прохождения маршрута деталей по участкам цеха. В

этих случаях задание выдается участкам в комплектном или даже в объемном

(стоимостном или трудовом) выражении, а календарное подетальное и

пооперационное планирование в

натуральном выражении осуществляется

только по коротким периодам времени (неделям, суткам). Такой метод

планирования охватывает не всю номенклатуру деталей и сборочных единиц.

Ведущие, трудоемкие детали с длительным циклом планируются в

подетальном разрезе и изготавливаются в соответствии с календарным

графиком, производство же продукции остальной номенклатуры выпуска

планируется оперативно, на короткие промежутки времени.

При разработке календарных планов-графиков сроки запуска-выпуска

деталей определяются путем вычитания длительности цикла или опережения

запуска на комплектацию или передачи на другие участки. В том случае, если

сроки обработки нескольких деталей на данной единице оборудования

накладываются друг на друга, т.е. совпадают, необходимо в графиках

предусматривать сдвиг обработки деталей на

более ранние сроки. При этом в

первую очередь предусматривается сдвиг сроков обработки менее трудоемких

деталей, а сроки обработки сложных и трудоемких деталей следует оставлять

неизменными.

Наряду с разработкой месячных, декадных или недельных плановых

заданий в единичном и мелкосерийном производствах широко распространена

разработка сменно-суточных заданий.

Сменно-суточные задания, разрабатываемые как

для участков, так и для

отдельных рабочих мест, должны быть предельно конкретны и действенны. В

них уточняются задания на данную смену или сутки по номенклатуре,

количеству, срокам, рабочим местам.

Реальность сменно-суточного планирования гарантируется тем, что в

задание участку включаются только те работы, по которым полностью

закончена оперативная подготовка производства, – имеются

необходимые

материалы, заготовки, инструменты, приспособления и техническая

документация.

29.4. Оперативно-календарное планирование в серийном производстве

29.4.1. Особенности календарного планирования в серийном производстве

Большинство предприятий машиностроения работает на основе серийных

методов производства.

Номенклатура изготавливаемых изделий серийного производства более

или менее стабильна и регулярно повторяется в программе выпуска; число

выполняемых в цехах детале-операций значительно превышает количество

рабочих мест, требующихся для выполнения производственной программы, что

предопределяет необходимость изготовления изделий (деталей) на рабочих

местах партиями, чередующимися

через определенный период времени, и

обработки деталей многих наименований.

Обработка деталей партиями увеличивает период времени, в течение

которого изготовление одних и тех же деталей повторяется. Это обстоятельство

диктует необходимость согласования работы взаимосвязанных рабочих мест и

производственных подразделений и распределения номенклатуры

обрабатываемых деталей во времени не только на короткий, но и

на

значительный промежуток времени, равный периоду повторения производства

всей номенклатуры.

В этих условиях основной задачей оперативно-календарного

планирования является определение и организация последовательного и

периодически возобновляемого выпуска серий готовых изделий и обработки

деталей партиями по заранее разработанному плану-графику. Осуществление

этой задачи обеспечивает выполнение плана при максимальной загрузке

рабочих мест и равномерном выпуске продукции.

Основные особенности

межцехового планирования в серийном

производстве сводятся к следующему:

• движение производства во времени определяется предварительно

рассчитанными

календарно-плановыми нормативами и проверочными

объемными расчетами, на основе которых разрабатываются оперативные

планы;

• закрепление номенклатуры за цехами, участками и рабочими местами

приобретает постоянный характер в соответствии с их специализацией;

• выражение номенклатуры цеховых программ комплектное – комплект

на изделие, на узел, на группу, условный комплект;

• количественные задания определяются по комплектовочным номерам;

• календарное распределение заданий осуществляется в виде назначения

сроков запуска – выпуска партий деталей.

Внутрицеховое оперативное планирование производства характеризуется

тем, что количественные задания участкам по каждой позиции номенклатуры

устанавливаются расчленением комплектов по программе цеха на детали;

программа на месяц регламентирует сроки запуска и выпуска партий деталей.

Соответственно сказанному выше организуется общезаводской и

внутрицеховой контроль движения производства. Отличительной

особенностью этого контроля здесь является то, что он

в значительной степени

основывается на календарно-плановых нормативах и месячных календарных

планах. Это позволяет широко применять методы активного регулирования

хода производства, устанавливающие причины неполадок и задержек.

Календарно-плановые нормативы отвечают на вопрос, как будет

согласовано между собой изготовление отдельных элементов изделия и в каком

соотношении будут находиться показатели, определяющие эффективность

организации

производственного процесса, исходя из конкретных условий

данного завода. Они позволяют правильно распределить планируемый объем

работ по отдельным плановым периодам, а также по цехам и участкам с учетом

требований равномерности производства.

Основными календарно-плановыми нормативами серийного типа

производства являются: размеры серий выпускаемых изделий; размеры партий

обрабатываемых деталей и изготавливаемых сборочных единиц;

периодичность

(ритмичность) запуска-выпуска партий деталей, сборочных единиц; величина

опережений запуска-выпуска партий деталей, сборочных единиц; размеры

заделов; нормативные планы-графики (цикловые, стандарт-планы);

длительность производственного цикла.

В основе расчета календарно-плановых нормативов лежат:

• производственные программы выпуска изделий и деталей;

• технологические маршруты движения деталей по операциям;

• нормы затрат времени, труда, материалов, денежных средств;

• режим работы отдельных производственных подразделений завода.

Кроме календарно-плановых нормативов, в условиях серийного

производства, для составления оперативных планов-графиков на определенный

плановый период времени, необходимо производить проверочные объемные

расчеты пропускной способности цехов, участков, групп оборудования,

производственных площадей.

29.4.2. Нормативно-календарные расчеты

Определение размера серий. Под серией понимается общее число изделий

в программе завода, одинаковых по конструкции и технической

характеристике. В мелкосерийном производстве понятия «серия» и «партия»

полностью совпадают, в среднесерийном и крупносерийном при больших

заказах серии разбиваются на партии изделий и запускаются в производство

последовательно. Размеры серий определяются заказом.

Определение размера партий обрабатываемых деталей и периодичности

их запуска-выпуска.

Под партией деталей понимается количество одинаковых

деталей, изготавливаемых непрерывно с одной настройкой оборудования, т.е. с

однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Если на предприятии организовано непоточное производство, то размер

партии обрабатываемых деталей (изготавливаемых изделий) и периодичность

чередования (запуска) партий определяется по формулам (5.16, 5.17, 5.18), а

если на предприятии организовано серийно-поточное производство,

то размер

этих календарно-плановых нормативов определяется по формулам (8.49, 8.51).

Определение длительности производственного цикла. Под

длительностью производственного цикла понимается отрезок времени между

началом и окончанием производственного процесса изготовления партии

деталей (сборочных единиц).

Длительность производственного цикла – один из важнейших

нормативов календарного планирования, на его основе согласуется работа

цехов и участков по изготовлению партий деталей (сборочных единиц) во

времени и устанавливается величина заделов и незавершенного производства.

Определяется длительность производственного цикла в заготовительных и

обрабатывающих стадиях производства по формулам (5.4, 5.10, 5.15), а в

сборочной стадии – по цикловому графику сборки изделия (см. рис. 5.6).

Если пристроить к цикловому графику сборки изделия графики

длительности циклов обрабатывающей, а к ней, в свою очередь, графики

длительности циклов заготовительной стадии производства, то можно получить

цикловой график

изготовления изделия в целом, по которому можно

установить сроки запуска-выпуска изделия как в целом, так и по отдельным

стадиям производственного процесса.

Определение опережений запуска-выпуска партий деталей (сборочных

единиц).

Под опережением понимается время начала или окончания

предыдущих операций или частей производственного процесса по отношению

к последующим, оно характеризует отрезок времени, на который необходимо

заранее осуществить запуск или выпуск деталей в предыдущих по ходу

технологического процесса производственных подразделениях по отношению к

данному.

Различают

общее и частное опережение запуска-выпуска.

Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в

производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса цехе

до дня (момента) окончания сборки первого готового изделия. Время

опережения выпуска меньше времени опережения запуска на величину

длительности производственного цикла в данном цехе (рис. 29.5).

Под частным опережением понимается опережение запуска-выпуска

партии в предыдущем цехе

по сравнению со временем запуска-выпуска первой

партии этих деталей в последующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов – времени

технологического и времени резервного опережения.

Величина технологического опережения (T

B), при равенстве или при

уменьшении по ходу технологического процесса партии изделий в кратное

число раз, численно равна суммарной длительности производственных циклов

всех цехов, то есть

Сборочный цех

Цех механической

обработки

Заготовительный

цех

р.м.о.

B TB

ц.сб.

оп.зап.сб.

оп.вып.м.о.

ц.м.о.

оп.зап.м.о.

ц.з.

B TB

общ.оп.вып.заг

общ.оп.зап.заг.

р.з.

Рис. 29.5. схема производственного процесса и опережений запуска-выпуска

,TT

ц.iо

∑

(29.1)

где k

B - число цехов, в которых обрабатывается партия данных деталей.

При некотором увеличении размеров партий или уменьшении в

некратное число раз по ходу технологического процесса неизбежно возникают

перерывы (T

сд

B), увеличивающие время опережения и значительно

усложняющие согласование запуска-выпуска партий деталей (см. рис. 29.6.).

B = 10 дн. RB

B = 10 дн.

B = 10 дн. RB

B = 10 дн.

B = 10 дн. RB

B = 10 дн.

B = 5 дн. RB

B = 5 RB

B = 5

B = 200 400 600

B = 100

200

300

400 500

TцB

B = 6 TцB

B = 6

TцB

B = 6 TцB

B = 6

TцB

B = 4 TцB

B = 4

B = 5 RB

B = 5

TцB

B = 4 TцB

B = 4

Tоп = TцB

B + TцB

B = Σ Tц

B = 200 400 600

TцB

B = 8 TцB

B = 8

B = 10 RB

B = 10

Tоп = TцB

B + TцB

Tоп = TцB

B + TцB

B = 200 400 600

TцB

B = 6 TцB

B = 6

TцB

B = 3

TцB

B = 3 TцB

B = 3

Tсд

B = 4 RB

B = 4

Tоп = TцB

B + TцB

B + Tсд

B = 80 160 240 320 400

480

B = 100 200 300 400 500 600

TцB

B = 3 TцB

B = 3

B = 200 400 600

Tсд = RB

B TцB

B = 4 TцB

B = 4

B = 10 RB

B = 10

Tоп = TцB

B + TцB

B + Tсд

Tоп

дни

Рис. 29.6 График опережений при запуске-выпуске партий деталей

в смежных цехах

а) при уменьшении размеров партий в кратное число раз и при

одинаковых партиях;

б) при уменьшении размеров партий не в кратное число раз;

в) при увеличении размеров партий в кратное число раз.

Из рис. 29.6. видно, что

сд

ц.iо

TTT

∑

. (29.2)

Резервное опережение – промежуток времени, между выпуском партии

данных деталей в предыдущем цехе и запуском ее в последующем. Оно

предусматривается на случай возможной задержки выпуска партии в

предыдущем цехе или возможности преждевременного запуска. Величина

такого опережения устанавливается путем исследования причин задержек в

реальных условиях производства (как правило, не более 2-3 дней).

Определение величины производственных заделов. Под

производственным заделом понимается количество заготовок, деталей,

сборочных единиц (штук), находящихся в данный момент времени на разных

стадиях производственного процесса. Заделы, выраженные в нормо-часах или в

денежных затратах – незавершенное производство.

Наличие определенного количества деталей (заготовок, сборочных

единиц) в заделе – главное условие обеспечения ритмичной работы

предприятия и его структурных подразделений,

поскольку оно гарантирует

возможность своевременного запуска-выпуска партий изделий на любой стадии

производства.

Правильное определение величины нормативных заделов представляет

одну из важнейших задач календарного планирования.

В серийном производстве различают

заделы технологические,

транспортные, оборотные, страховые

. По месту их накопления все четыре

вида заделов – цеховые, которые создаются между операциями внутри цеха или

участка, а три последних могут называться и складскими, так как образуются

между цехами. Первые служат для обеспечения нормальной работы внутри

данного цеха, вторые – для комплектного обеспечения цехов-потребителей.

Суммарные межцеховые заделы (страховые и оборотные)

по состоянию на

первое число месяца называются

переходящими, величина их служит исходной

базой для разработки месячных планов-графиков участков и цехов.

Величина технологических заделов определяется по формулам

(8.22, 8.23). Однако следует заметить, что величина задела зависит не только от

размера партии и количества рабочих мест, она еще зависит от длительности

цикла ее изготовления и величины ритма (периода) запуска-выпуска. При

различных соотношениях между ними изменяется и величина заделов. В этой

связи величина технологического задела в партиях деталей (Z

тех

B) определяется

по формуле

чер

тех

Z =

, партий, (29.3)

где t

B – длительность цикла изготовления партии деталей, дней; RB

чер.

B – ритм

запуска-выпуска партии деталей, дней.

Для определения объема незавершенного производства необходимо знать

среднюю величину технологического циклового задела, выраженную в штуках.

Расчет ведется по формуле

чер

тех

nZ =

(29.4)

Размер

транспортного задела устанавливается в зависимости от вида

транспортных средств и размера транспортной партии. Его величина цеховая

определяется по формулам (8.24, 8.25), а складская величина транспортного

задела равна размеру партии перед каждым цехом или емкости площади для

хранения.

К оборотным относятся

заделы, возникающие на поточных линиях

(цеховые заделы), из размер определяется по формуле (8.36) и между

смежными цехами (складской задел), зависящий от периодичности запуска-

выпуска. Если в подающем цехе размер партии меньше, чем в потребляющем,

то в последнем накапливаются детали до количества, равного размеру партии

обработки в потребляющем цехе. Если же в подающем

цехе размер партии

больше, чем в потребляющем, то в последний поступает деталей в количестве

большем, чем требуется для одного запуска и которое уменьшается с каждым

очередным запуском до нуля после запуска последней партии. Средняя

величина оборотного задела (

об

Z ) между смежными цехами определяется по

формуле

n-n

мб

об

(29.5)

где n

B и nB

B – соответственно больший и меньший размеры партий деталей.

страховым относятся заделы, которые создаются для обеспечения

рабочих мест (цехов потребителей) заготовками, деталями и др. на случай

перерывов в подаче их от питающих рабочих мест, складов, цехов.

Величина цехового страхового задела определяется по формуле

пл

рез

ск

стр

tZ =

, (29.6)

где t

рез

B – резервное опережение, т.е. промежуток времени между выпуском

партии деталей (заготовок) в предыдущем цехе и запуском ее в последующем,

дн; N

B – заданная программа выпуска деталей в планируемом периоде, шт; TB

пл

B –

плановый период времени, дней.

Соответственно суммарная величина страхового задела по деталям

данного наименования определяется по формуле

∑∑

−

рез.i

пл

ск

стр

. (29.7)

29.4.3. Межцеховое календарное планирование в серийном производстве

Межцеховое календарное планирование серийного производства

сводится к установлению цехам основного производства плановых заданий на

месяц исходя из годового плана предприятия. Эти задания составляются в

порядке, обратном ходу технологического процесса и на основе календарно-

плановых расчетов. В первую очередь они разрабатываются для сборочного

цеха, затем для обрабатывающих цехов и далее для заготовительных. Тем

самым устанавливается цепная межцеховая увязка запуска и выпуска

продукции цехами в течение планируемого периода с учетом опережения их в

работе.

В основе расчета

плановых заданий цехам лежат технические

спецификации, сборочные схемы (веерные схемы сборки), «расцеховки» (карты

технологического планирования), нормы времени, перечни оборудования по

цехам, графики ремонта оборудования и другие материалы.

Технические спецификации необходимы для определения номенклатуры

деталей, входящих в изделие.

Сборочные схемы служат для разработки цикловых графиков, на основе

которых устанавливаются очередность изготовления

и сроки поставки деталей,

входящих в различные сборочные единицы (подузлы, узлы, блоки) и в изделие

в целом.

Расцеховки позволяют установить номенклатуру сборочных единиц,

деталей, заготовок, входящих в программу того или иного цеха.

При помощи норм времени на выполнение операций технологических

процессов устанавливаются трудоемкость и станкоемкость предстоящих

объемов работ, степень загрузки оборудования

по операциям, длительность

технологических и производственных циклов на партии обрабатываемых

деталей, изготавливаемых сборочных единиц.

Перечни оборудования по цехам и графики ремонта служат основой для

определения пропускной способности цехов.

Составление заданий цехам начинается с того, что на основании

технической спецификации и расцеховки для каждого цеха определяется

список сборочных единиц, комплектов деталей (

деталей), подлежащих

изготовлению в планируемом периоде и рассчитывается их количество.

Основанием для составления количественного задания по каждой

позиции номенклатуры служит потребность в этих изделиях для выполнения

планового задания цехом-потребителем. При этом учитываются данные о

наличии указанных деталей (сборочных единиц) на промежуточных складах, а

также сведения об ожидаемом выполнении заданий цехами

на первое число

планируемого месяца. При определении номенклатуры и количественного

задания на месяц может оказаться, что данные сборочные единицы, детали,

заготовки имеются в заделах на складах или между производственными

участками в количестве, удовлетворяющем потребность производства на

планируемый месяц. В этом случае в планируемом месяце выпуск данных

видов изделий не предусматривается

и планируется доведение заделов до

нормативного уровня.

Далее на основании длительности циклов партий сборочных единиц и

партий обрабатываемых деталей и изготавливаемых заготовок строится

цикловой график изготовления изделия в целом.