Романо Фрэнк. Современные технологии издательско-полиграфической отрасли

Подождите немного. Документ загружается.

Формные процессы 321

скорости, для отражения лазерного

луча на пластину

• блок, площадь покрытия излучения

которого увеличивается в 6, 8 или 10

раз в зависимости от количества дио-

дов в комплекте; либо один луч, раз-

деленный между 32-мя диодами, ко-

торые используются параллельно,

обеспечивая производительность.

Производители формных пластин

увеличивают разновидности источников

излучения, включая YAG, увеличивая вы-

бор для пользователей. YAG-лазер, с

двойной длиной волны 1064 нм и ИК-из-

лучением, применяется для термореак-

тивных материалов. В таких системах ис-

пользуется внутренний барабан.

Экспонирование пластин

в печатной машине

Эта технология, очень близкая техноло-

гии СТР, основана на экспонировании

формных пластин непосредственно в пе-

чатной машине. Здесь нет отдельной сис-

темы СТР. Устройство экспонирования

встроено напрямую в печатную машину.

Известные примеры таких печатных ма-

шин — это Heidelberg DI, Karat 74 и

Screen TruePress. Большим преимущест-

вом такого технологического решения

является возможность быстрой смены

печатных форм между тиражами. Стои-

мость же такой машины превышает сум-

марную стоимость печатной машины тра-

диционного построения и отдельной сис-

темы СТР.

В настоящий момент в печатных ма-

шинах, оснащенных устройством прямо-

го экспонирования формных материалов,

применяется термальная технология от

Сгео; таковой является новейшая цифро-

вая печатная машина DICOweb от MAN

Roland. Система СТР в DICOweb исклю-

чает даже применение пластин — изобра-

жение создается прямо на печатных ци-

линдрах и автоматически удаляется после

печати тиража. Система создания изоб-

ражения позволяет отправить изображе-

ние напрямую в печатную машину, не

требуя замены печатной формы.

Беспроцессная технология и техноло-

гия создания печатной формы напрямую

в печатном аппарате машины приведут к

значительным переменам в нашей индус-

трии. Этот прорыв в области цифровых

технологий означает огромный шаг впе-

ред в данном направлении. Разработкой

самих систем экспонирования для циф-

ровых офсетных машин, электроникой

для контроля и программным обеспече-

нием занимается компания Сгео, осна-

щающая такими системами машины DI-

COweb компании MAN Roland.

Развитие технологии

изготовления печатных форм

в печатной машине

Предварительно очувствленные форм-

ные пластины для технологии прямого

экспонирования продолжают свое эф-

фектное наступление. Эти пластины, по-

явившиеся всего лишь в середине 90-х

годов, составили в прошлом году уже

15% от общего числа предварительно

очувствленных пластин. Признание этих

пластин подтверждает 70%-ный рост их

потребления в 2001 году; также бесспор-

ный факт, что объем потребления этих

пластин во втором полугодии 1999 года

составил 50% от потребленного объема

за первые шесть месяцев 2000 года. Ана-

лиз рынка за 12 месяцев 2000 года под-

твердил мощный рост спроса на материа-

лы этой категории.

Эти пластины приносят на 40% боль-

шую прямую прибыль, чем пластины для

контактно-копировальных работ. В 2002

эти пластины предположительно принес-

322 ПРИНТ-МЕДИА БИЗНЕС

ли половину прибыли от общей суммы

вклада предварительно очувствленных

пластин.

Всеобщее признание пластин для тех-

нологии прямого экспонирования приве-

дет к соперничеству их с пластинами для

традиционного копировального процес-

са, которые долгое время были един-

ственным выбором для производителей

коммерческой печатной продукции. Как

подсказывает опыт, производство этих

пластин будет неуклонно снижаться.

Продолжающаяся «дигитализация» (рост

цифровых технологий) допечатных про-

цессов вызвала снижение потребления

этих пластин на 5%; в следующие год или

два эта цифра увеличится в два раза.

Позитивные предварительно очув-

ствленные металлические формные плас-

тины постепенно сходят со сцены. В бли-

жайшие два года ожидается снижение их

потребления еще на 25%, и это станет

тенденцией. Это свидетельствует о том,

что традиционные пластины могут пре-

кратить свое существование как класс

товара. Единственный вопрос, решение

которого расставит все точки над «и»:

выпуск этих пластин прекратится, когда

производители поймут, что прибыль от

пластин недостаточна для поддержки

производства.

Технология прямого экспонирования

фатально изменила ситуацию на поли-

графическом рынке.

Печатные формы

по технологии Spray-on

Первая публичная демонстрация цифро-

вой печатной технологии SP (Spray-on

Plates) была проведена во время выстав-

ки GraphExpo в Чикаго в 2000 году. Про-

цесс Spray-on исключает использование

пластин плоской печати в печатном про-

цессе. В этой технологии используется

жидкость, которая наносится тонким

слоем на поверхность формного цилин-

дра. Незамедлительно после нанесения

жидкости начинается обработка поверх-

ности термальным лазером, который

придает нанесенному слою свойства оф-

сетной печатной формы для создания

изображения.

Исключение пластин из процесса

сберегает денежные средства, устраняет

проблемы с поставками, разгрузкой,

складированием пластин и утилизацией

отработанных форм всех размеров и тол-

щин. Материал LiteSpeed, поставляе-

мый компанией AGFA, был использован

для демонстрации на выставке GraphEx-

po. Этот материал и его печатные свойс-

тва очень схожи с беспроцессными плас-

тинами Thermolite, которые в настоящий

момент AGFA использует для коммер-

ческой печати. Чернила для LiteSpeed

имеют водную основу, не содержат орга-

нических растворителей и неаблативны

(не расслаиваются. — Прим. ред.).

Печатные формы, полученные по техно-

логии Spray-on, воспроизводят высокое

разрешение, требуют небольшого вре-

мени на формный процесс и ведут себя в

печати как традиционные печатные фор-

мы, поскольку основа этих форм — вы-

сококачественный гидрофилизирован-

ный металл.

Печатные машины класса DI

Впервые GTO-DI была представлена в

сентябре 1991 года, а первая машина

была поставлена господину Спиди (Spe-

edy) в Калифорнию в январе 1992 года.

В 1993 году Presstek объявил о значи-

тельном усовершенствовании в области

получения печатных форм, за счет заме-

ны импульсного принципа записи на ла-

зерный тип записи изображения. Новая

технология была продемонстрирована на

выставке IPEX в сентябре 1993 года. Эту

новую систему Presstek назвал Pearl.

Формные процессы 323

Прежде всего, технология DI позици-

онировалась как оптимальная для четы-

рехкрасочной печати тиражей от 500 до

10 000 оттисков формата 14x20 дюймов.

Целесообразность печати таких коротких

тиражей оправдывалась встроенной

цифровой системой изготовления печат-

ных форм, в которой происходила запись

изображения на уже установленном на

формном цилиндре машины формном ма-

териале. Это гарантировало правиль-

ность приводки, начиная от первой копии.

RIP может ввести данные о сюжете в

устройство контроля подачи краски, и это

обеспечит требуемую оптическую плот-

ность краски на оттиске намного точнее,

чем при управлении оператором. Конеч-

но, возможны некоторые настройки в пе-

чатной машине во время печати тиража,

но, по большому счету, в начале печати

тиража в настройках нет необходимости.

Ключевые позиции, сделавшие такое

возможным — усовершенствованная пе-

чатная форма и усовершенствованный

способ выжигания изображения на форм-

ной пластине. Пластина имеет три слоя:

• Силиконовая поверхность. Силикон

является маслоотталкивающим ма-

териалом, а печатная краска имеет

масляную основу. Для формирования

изображения силикон частично уда-

ляется с поверхности пластины.

В устройстве Presstek силикон бук-

вально уничтожается электрическим

импульсом. Поскольку сам силикон

является изолирующим материалом,

Presstek добавляет в его состав то-

копроводящие компоненты.

• Грунтовочный слой. Этот слой содер-

жит наполнители со свойствами элек-

тропроводности. Вдобавок к выжига-

нию силикона энергия электрическо-

го импульса приводит к испарению

алюминия в процессе экспонирова-

ния подлежащего слоя.

• Полиэстровая основа. 7-милная (175

мкм) полиэстровая основа обладает

механической прочностью и является

опорой для двух верхних слоев. Крас-

ка притягивается к полиэстру.

При применении печатных форм, где

используется силикон для контроля рас-

пределения краски на поверхности, в пе-

чатной машине не требуется увлажне-

ния, а это дает значительное преимущес-

тво перед традиционными машинами;

первоначально такие материалы были

представлены компаниями ЗМ, Scott Pa-

per и позднее Тогау Industries. Вода дела-

ет бумагу неровной и деформирует ее

(растяжение может быть неоднородным,

в зависимости от направления волокон

бумаги). Несмотря на то что увлажняю-

щий раствор в какой-то степени позволя-

ет контролировать количество краски на

поверхности печатной формы, он снижа-

ет возможность краскопереноса формой.

Сухой офсет (правильнее, офсетная

печать без увлажнения. — Прим.

ред.) — более стабильный процесс, он

обеспечивает перенос большего коли-

чества краски на бумагу.

В случае печати малых тиражей боль-

шое достоинство сухого офсета проявля-

ется в сокращении времени на приладку

и достижение баланса «краска—вода».

Для создания изображения Presstek

использовал блок, состоящий из 16-ти

вольфрамовых электродов. Каждый

электрод выжигал свою дорожку на форм-

ной пластине под собой. Разрешение по-

лучаемого изображения 1016 dpi. Им-

пульс, подобно неконтролируемому лучу

света, зачастую дважды попадал в одно и

то же место пластины.

Компания Presstek предпринимала

меры для минимизации отклонения поло-

жения и размеров точки, а также предо-

хранения полученной бороздки от засо-

рения отходами силикона. В оборудова-

324 ПРИНТ-МЕДИА БИЗНЕС

нии Presstek силиконовая пыль удаля-

лась небольшими вращающимися ще-

точками. Воздух проходил через фильтры

и циркулирующую воду для увлажнения и

затем напрямую подавался на пластину

по форсункам между электродами. Это

позволило минимизировать и стабилизи-

ровать напряжение электрического им-

пульса. Цилиндры печатной машины не

являются идеально круглыми. Чтобы

удержать блок электродов на требуемом

двухмилном (1 мил = 0,001 дюйма. —

Прим. ред.) расстоянии, в оборудовании

Presstek это расстояние контролируется

и регулируется. Калибровка проводится

перед началом работы индивидуально на

каждом цилиндре. Вольфрамовые элек-

троды постепенно выходят из строя из-за

эмиссии при производстве импульса, и

Presstek прилагает сменный блок элек-

тродов к каждым 10-ти пластинам.

Оператор устанавливает формный

материал на цилиндр печатной машины.

Затем машина включается на среднюю

скорость, но без подачи бумаги и краски.

Команда растрирования (используется в

Heidelberg, Agfa, Harlequin, Scitex и дру-

гих RIP'ax) подается сначала на датчик, а

потом на каждый из излучателей. Поток

информации с RIP преобразуется в ряд

углублений на поверхности формного

материала.

Изображение на всех печатных фор-

мах создается одновременно одной пи-

шущей головкой на формной пластине.

Процесс занимает 15—17 минут (или

меньше, если только часть пластины

должна содержать печатные элементы).

В это время оператор может загружать

бумагу, извлекать предыдущий тираж и

делать другие операции. Когда формный

процесс завершен, оператор останавли-

вает машину и промывает каждую фор-

му, чтобы убедиться в отсутствии сили-

коновой пыли.

Когда оператор включает печатную

машину, краска передается на валики

красочного аппарата, а бумага начинает

поступать из подающего устройства (са-

монаклада). Первые несколько оттисков

позволяют судить о качестве приводки, а

также о том, все ли печатные элементы

восприняли краску. Несколько следую-

щих оттисков нужны для того, чтобы

выйти на необходимую интенсивность

краски, и после этого начинается печать

тиража.

Первоначальный замысел оставался

неизменным в течение двух лет, но Press-

tek не остановился на достигнутом. Была

продолжена работа по улучшению качес-

тва, тиражестойкости печатных форм и

экономии. Были введены два обновления

технологии по сравнению с первоначаль-

ной версией, причем ни одно из них ниче-

го не стоило пользователям. Изменения

в устройстве записи были минимальны-

ми. Разработчики Presstek добавили

функцию коррекции по диаметру, кото-

рая позволяла измерять диаметр каждого

цилиндра по отдельности и сохранять ре-

зультаты для снижения разброса точки от

цилиндра к цилиндру. Также были добав-

лены аппаратные средства контроля от-

клонения записывающей головки.

Печатные формы достигли стабиль-

ных результатов в течение всего времени

эксплуатации. В то время как изготови-

тели обещали тиражестойкость 10000

оттисков, пользователи достигали 20 000

без потери качества изображения. Неко-

торые же печатники получали даже

40 000 оттисков (за полторы рабочие

смены при печати со скоростью 8 000 от-

тисков в час).

Длительность изготовления печатной

формы, которая занимала 17 минут в

1991 году, в 1993 году снизилась до 12

минут. Хотя 17 минут — это обычное вре-

мя, занимаемое приладкой на традицион-

Формные процессы 325

ных печатных машинах, где регулируется

приводка и подача краски, это время дол-

жно быть по возможности сокращено.

В течение многих лет, инвестируя разви-

тие технологии «вспышки», Presstek

воплотил эту непревзойденную идею в

Pearl-технологию. Лазерная технология

Pearl уменьшила сложности позициони-

рования точки с 2-х мил до 0,1 мила

( 1 мил = 0,001 дюйма. — Прим. ред.).

Это повысило однородность точки и со-

поставимо с пятном от вспышки.

Лазер точнее, чем искра, удаляет си-

ликон с поверхности пластины. Лазер-

ный импульс хорошо контролируем, он

доходит именно туда, куда должен, и не-

сет требуемое количество энергии. Рас-

положение и размеры точки также очень

точны. Разрешение изображения не

имеет такого влияния, как в технологии

«вспышки»; оно может быть установле-

но перед началом процесса в одной из

четырех разновидностей (1016, 1270,

2032 и 2540).

В противоположность фотовыводным

устройствам, где используется лазер для

экспонирования фотопленки, Presstek

использует лазер для «уничтожения»

физической субстанции, что требует зна-

чительно более мощного лазера, чем до-

ступный на рынке. Большинство лазеров

управляются короткими импульсами, с

большим временем восстановления по-

сле каждого импульса; но лазер Pearl мо-

жет управляться постоянно. Уровень

мощности остается стабильным изо дня в

день и каждую секунду.

Компания Presstek была первой, кто

использовал инфракрасный лазерный

диод. Длина волны излучения лазера не

критична, но мощность излучения дол-

жна быть значительно большей, чем в

фотовыводных устройствах. Каждый ла-

зерный излучатель соединен с оптичес-

ким волокном, по которому луч света

достигает блока, состоящего из линз,

имеющих неодинаковое расположение

поперек ширины печатного цилиндра.

Линзы установлены на расстоянии около

половины дюйма от печатного цилиндра.

При технологии «вспышки» Presstek

компенсировал отклонения от идеальных

очертаний цилиндра комплексом датчи-

ков расстояния и позиционирования.

С лазерной технологией просто исполь-

зуется система линз для фокусировки.

Здесь нет движущихся элементов. По-

скольку луч света проходит через опти-

ческие волокна, они должны быть тща-

тельно выровнены и точно расположены

по отношению к диоду. Чтобы достигнуть

надежной передачи энергии излучения

диода, на Presstek и его подразделениях

оптические системы собирают в идеаль-

но чистых помещениях.

С технологией лазерного разрушения

(абляции, удаления части поверхности

формы) изменился и состав материала

пластины. Он остался трехслойным бу-

тербродом с нижним слоем 6-милного

полиэстра или металла. Но средний слой

стал восприимчивым к инфракрасному

излучению. Новый материал распознает-

ся волной соответствующей длины, и ис-

паряется под ее воздействием. Это раз-

рыхляет силиконовый слой и облегчает

его удаление. Сам силиконовый слой так-

же претерпел некоторые изменения.

Поскольку отпала необходимость в элек-

тропроводности, формула слоя была из-

менена для упрочнения, увеличения сро-

ка службы печатной формы и стойкости к

царапинам. Назначение силикона — не-

восприимчивость краски в технологии

сухого офсета. Здесь есть прямая зависи-

мость между разрешением и длительнос-

тью изготовления формы. Изготовление

формы происходит на скорости печатной

машины, близкой к максимальной (для

GTO Presstek рекомендует 130 об/мин

326 ПРИНТ-МЕДИА БИЗНЕС

или 7 800 оттисков в час). Определенная

скорость не критична, поскольку опти-

ческий датчик позиционирования на

каждом цилиндре синхронизирует излу-

чение лазера в соответствии с вращени-

ем цилиндра.

Разрешение, воспроизводимое лазе-

ром по окружности, контролируется

КПД лазера. Разрешение в поперечном

для пластины направлении (параллель-

ном оси цилиндра) регулируется мото-

ром. Компромиссом между разрешением

и длительностью изготовления формы

может быть использование большего ко-

личества лазеров. Однако здесь есть

ограничение чисто физического свойст-

ва, а именно скорость, с которой данные

передаются с жесткого диска компьютер-

ной системы.

Основная задача при печати с исполь-

зованием стохастического растра — это

предотвращение потери точки на печат-

ной форме. Здесь нет видимых точек по-

лутонового изображения, полученных из

нескольких пикселов; в этой технологии

точка и есть пиксел. В сущности, каждая

точка — это крошечный элемент в высо-

ких светах. Технология, предложенная

Presstek, внесла усовершенствование в

этот процесс; ибо все другие формы —

это вторичные изображения, полученные

с негативной пленки. Защитники стохас-

тического растрирования утверждают,

что при прочих равных условиях стохас-

тическое растрирование дает лучшее ка-

чество изображения — или такое же, как

традиционные пластины, но при мень-

шем разрешении стохастики.

Первоначально система GTO-DI бы-

ла представлена как раз в самом начале

спада полиграфического производства.

Отдел продаж Heidelberg'a понял и оце-

нил уникальные возможности DI-техно-

логии. В мире тяжелого машиностроения

процесс переговоров о покупке длится

несколько месяцев; покупку стоимостью

в 400 тыс. долларов никак нельзя назвать

импульсивной.

Система GTO-DI исключает необхо-

димость в приводке, которая имеет место

в традиционных печатных машинах, так

же, как и регулирование баланса краска-

вода и подачи краски. На некоторых ма-

шинах эти операции занимают 20—30

минут и более, заметно контрастируя с

12-минутным циклом изготовления пе-

чатной формы в GTO-DI. Изготовление

печатной формы за пределами печатной

машины требует персонала, оборудова-

ния и рабочих помещений. Также необхо-

дима фотоформа, полученная на вывод-

ном устройстве. Эти траты не являются

затратами непосредственно на печатный

процесс, но они реальны и существенны,

и, естественно, включаются в счет для

клиента. Технология прямого экспониро-

вания формного материала на печатной

машине при изготовлении печатной фор-

мы исключает эти операции.

Ясно, что большинство достоинств

технологии DI обусловлены снижением

вложений в подготовительные процессы.

Для печати больших тиражей преиму-

щества системы DI менее заметны, но

зато актуальнее. Снижение потребности

в приладке обеспечивает повторяемость

оттисков. Для очень больших тиражей на

традиционных печатных машинах ис-

пользуются высокотиражные металли-

ческие печатные формы, в то время как

машина DI может периодически останав-

ливаться для изготовления новой печат-

ной формы. Тиражестойкость формы

DI — от 5 до 30 тысяч оттисков.

Quickmaster-Dl (QM DI)

Это устройство (листовая офсетная пе-

чатная машина) было показано на «Дру-

па-1995». Формные пластины загружа-

лись из встроенной кассеты в течение

Формные процессы 327

примерно 6 секунд. Затем на поверхнос-

ти каждой пластины 18 лазерами созда-

валось изображение при изготовлении

печатной формы. Максимальная красоч-

ность — 4 цвета. Длительность изготов-

ления печатной формы — 6 минут, вмес-

те со временем для печати 1000 оттис-

ков — интервал 12—15 минут.

Печатная машина не имеет регулиро-

вок для совмещения изображений, по-

скольку приводка обеспечена точностью

записывающего устройства. Полиэстро-

вая формная пластина натягивается на

формный цилиндр, растягиваясь, и боль-

ше не перемещается до печати. Посколь-

ку это контролируемый механический

процесс, риск разрыва формы исключен.

• Данные об изображении напрямую

передаются из prepress системы, из-

готавливается печатная форма, и на-

чинается процесс печати.

• Система включает PostScript RIP для

преобразования данных.

• Включает также запатентованную

Presstek технологию экспонирования

инфракрасным лазерным диодом.

• Это технология прямого экспониро-

вания формы на печатной машине — в

противовес цифровой печатной ма-

шине.

• QM DI — настоящая листовая офсет-

ная печатная машина, дающая не-

превзойденное качество печати.

• В отличие от технологии DI, цифро-

вые печатные машины (Indigo, Xeikon

и другие) позволяют печатать сиюми-

нутные, переменные данные. Такие

возможности позволяют персонали-

зировать печатную продукцию, и ти-

ражным может стать единственный

оттиск.

• Heidelberg утверждает, что в Quick-

Master будет интегрирована капель-

но-струйная система для персонали-

зации оттисков.

• При полноцветной печати QM эконо-

мически превосходит цифровые ма-

шины при тиражах 500—20 000 отт.

• Настройка на тираж быстрее, чем у

большинства цифровых машин и

предшественника GTO DI.

• С увеличением количества оттисков

снижается их себестоимость.

• Если темпы инсталляций Heidelberg

Quickmaster DI 46-4 (Heidelberg

QM-DI46-4) сохранятся, то это будет

наиболее широко используемая пе-

чатная машина без увлажнения. По

иронии судьбы, большинство вла-

дельцев этих машин не знают, что это

печатная машина без увлажнения.

Будучи разработана на базовых прин-

ципах машины сухого офсета, ее

привлекательность для полиграфис-

тов (и не-полиграфистов) состоит в

цифровом управлении, печати по тре-

бованию и возможности полноцвет-

ной печати короткими тиражами.

• Количество инсталляций DI в буду-

щем превысит количество всех уста-

новленных в настоящий момент в

США офсетных машин без увлажне-

ния. В конце 2001 года в США уже

было установлено около 800 единиц

QM-DI, более половины инсталляций

в мире.

• В QM-DI применены те же принципы

печати без увлажнения, которые ис-

пользованы в аналоговых пластинах

Тоrау. Так же, как и в пластинах Тоrау,

пластины Presstek, используемые в

QM-DI, имеют краскоотталкиваю-

щие пробельные участки силикона и

красковосприимчивые печатные эле-

менты. При должной температуре и

правильно примененной краске для

сухого офсета силиконовые пробель-

ные участки не воспринимают краску,

которая воспринимается только пе-

чатными элементами.

328 ПРИНТ-МЕДИА БИЗНЕС

• В Quickmaster'e используется прос-

тая система контроля температуры в

каждой из печатных секций, включая

красочный аппарат и раскатную сис-

тему.

• В Quickmaster'e имеется единствен-

ная зона для контроля температуры.

Из-за малых тиражей отдельные сис-

темы контроля температуры невос-

требованы.

• Значительно снижается штат обслу-

живающего персонала. Печатные

формы заменяются автоматически и

изготавливаются напрямую на печат-

ной машине с точной приводкой. По-

дача краски регулируется системой

управления без вмешательства опе-

ратора. Полностью исключается

проблема выставления баланса крас-

ка-вода.

История создания

технологии офсетной

печати без увлажнения

Печать без увлажнения первоначально

была разработана и выведена на рынок

компанией ЗМ под названием Driography

в конце 60-х годов прошлого века. Выво-

ды по этому продукту были неоднознач-

ными; проблемы вызвали необходимость

разработки специальных красок для это-

го процесса и увеличения тиражестой-

кости печатных форм. После многих лет

и миллионов долларов, вложенных в ис-

следования, компания ЗМ отказалась от

этой идеи.

В 1972 году японская компания Тогау

Industries, специализирующаяся на про-

изводстве синтетических материалов,

закупила патент на технологию сухого

офсета у компании ЗМ и аналогичный

патент у компании Scott Paper Со. Опыт

Тогау в области синтетических материа-

лов и современных полимеров позволил

компании улучшить первоначальную

композицию продукта. Формные пласти-

ны для изготовления печатных форм для

печати без увлажнения Waterless Plate

были представлены компанией Тогау на

выставке «Друпа» в 1977 году. В 1978

году позитивные пластины ТАР были

первыми на рынке в Японии, поскольку

95% японского рынка пластин занимают

позитивные пластины; в противополож-

ность рынку США, где 95% пластин —

негативные. Поддержка технологии и

рынка со стороны производителей пе-

чатных машин, краски и бумаги была

убедительной.

Демонстрация в Северной Америке

процесса сухого офсета (офсета без

увлажнения) произошла на выставке

PRINT'80, но представление негативных

пластин в 1982 году стало отправной точ-

кой. Востребованность печати без увлаж-

нения в США была незначительной, ибо

пользователи технологии от ЗМ в свое

время уже столкнулись с проблемами

ограниченного выбора красок; поэтому

предложения от Тогау были весьма осто-

рожны. С 1975 года ситуация измени-

лась, и сейчас в мире более 5000 вла-

дельцев печатных машин сухого офсета.

Сухой офсет (офсет без увлажне-

ния) — это способ плоской офсетной пе-

чати, в котором исключена вода и систе-

ма увлажнения. В этом процессе требу-

ется специальная силиконовая резина,

покрывающая формную пластину, специ-

альные краски и контроль температуры в

печатной машине, который заменяет хи-

мический процесс с участием изопропи-

лового спирта и его производных на

простой механический процесс. Вместо

деликатного процесса установления ба-

ланса краска-вода, прежде проводимого

оператором, все, что требует машина су-

хого офсета — это обеспечение подходя-

Формные процессы 329

щей температуры для перехода краски на

запечатываемый материал.

Печатные формы для печати без

увлажнения по сути являются печатными

формами глубокой печати, а никак не вы-

сокой (заявление автора не очень кор-

ректно; это печатные формы плоской

печати с микрорельефом, у которого

впадины заполняются краской; если

это является причиной для соот-

ветствующего заявления автора, то

тогда правильнее было бы говорить о

глубокой автотипии, у которой глу-

бина печатающих элементов одина-

ковая, а площадь разная. — Прим.

ред.). Элементы изображения находятся

ниже поверхности формы. Поскольку ув-

лажняющий раствор изъят из процесса,

краска не может эмульгировать, поэтому

становится возможным чистое и четкое

воспроизведение изображения. (Эмуль-

гирование краски — образование

эмульсии («масло в воде» или «вода в

масле») печатной краски с увлажня-

ющим раствором при их взаимодейс-

твии в процессе печатания; эмульги-

рование краски может снизить ин-

тенсивность оттиска, привести к

несовмещению красок, к возникнове-

нию полос и разводов на оттиске. —

Прим. ред.) Печатные формы легко вос-

производят линиатуру 300 линий на дюйм

(или 118 линий на сантиметр) и даже

больше.

Печать без увлажнения включает три

главных компонента:

• формные пластины для печати без

увлажнения;

• краску специального состава для пе-

чати без увлажнения;

• печатную машину, оснащенную сис-

темой контроля температуры.

Формная пластина для печати без

увлажнения имеет многослойную струк-

туру. В качестве подложки используется

алюминий. Светочувствительный мате-

риал наносится поверх алюминия, а двух-

микронный слой силикона наносится по-

верх фотополимера. Тиражестойкость

таких печатных форм от 150 до 600 тысяч

оттисков. Такой тиражестойкости печат-

ные формы достигают при печати на ме-

лованной бумаге. В случае использова-

ния более шероховатых материалов ти-

ражестойкость снижается. Печатные

формы для печати без увлажнения могут

быть утилизированы, и этот процесс не

отличается от процесса утилизации тра-

диционных формных пластин.

Экспонирование формных пластин

для сухого офсета Тогау проводится в

традиционных копировальных рамах и

традиционными источниками излучения.

Время экспонирования сравнимо с дли-

тельностью экспозиции большинства

традиционных пластин. Во время экспо-

нирования УФ-лучи проходят сквозь фо-

тоформу, силиконовый слой и воздей-

ствуют на слой фотополимера под ним.

УФ-лучи активируют фотополимер, раз-

рывая связи между фотополимером и си-

ликоновым слоем. Фотореакция являет-

ся очень точной, и пластины легко вос-

производят штрих размером в 6 микрон,

поддерживая разрешение 0,5 до 99,5%

при 175 линиях на дюйм.

Готовая печатная форма теперь имеет

пробельные участки из краскоотталкива-

ющего силикона. На печатных элементах

силикон удаляется, открывая красковос-

приимчивый фотополимер, что позволяет

разным участкам формы избирательно

удерживать и отталкивать краску без ис-

пользования воды, травящих растворов

или изопропилового спирта. Элементар-

ная плюс-корректура этих форм может

быть сделана простой царапиной, удаля-

ющей слой силикона и открывающей

красковосприимчивый слой под ним.

Минус-корректура производится нанесе-

330 ПРИНТ-МЕДИА БИЗНЕС

нием жидкого силикона, который восста-

навливает слой силикона там, где он был

удален (либо в процессе экспонирова-

ния, либо царапиной).

Основное отличие красок для печати

без увлажнения и традиционного про-

цесса — в использованных смолах или

связующем. Связующие для красок су-

хого офсета имеют особые реологичес-

кие свойства и более высокую вязкость,

чем связующее для традиционных кра-

сок. Теоретические предпосылки печати

без увлажнения заключаются в том, что

силикон имеет очень низкую энергию

поверхностного натяжения. Материал

противостоит краске, если только силы

притяжения внутри краски выше, чем

притяжение краски к силикону.

Температура влияет на вязкость.

Вместе с увлажнением из процесса ушел

и его охлаждающий эффект. Это приво-

дит к увеличению температуры на поверх-

ности формного цилиндра по причине

трения. Из-за высокой начальной вяз-

кости краски распределение ее на вали-

ках красочного аппарата сопровождается

трением (и разрыва красочного слоя

между раскатными валиками и ци-

линдрами. — Прим. ред.) и, как следс-

твие, выделением тепла.

Система контроля температуры в пе-

чатной машине позволяет точно контро-

лировать температуру в каждой печатной

секции. Наиболее популярные системы

работают по принципу периодической

подачи охлаждающего вещества по внут-

ренним полым сердечникам раскатных

цилиндров красочного аппарата. Такой

тип систем уже много лет используется в

высокоскоростных рулонных печатных

машинах. Эта технология усовершенс-

твована и сейчас используется и в листо-

вых машинах. Почти все производители

листовых машин предлагают такие сис-

темы охлаждения, которые также могут

использоваться в других технологиях.

Очень важно принять к сведению, что

эти системы разработаны не для того,

чтобы охлаждать или замораживать крас-

ку, а для того, чтобы поддерживать посто-

янную температуру краски в течение все-

го процесса печати тиража. Благодаря

поддержанию постоянной температуры

вязкость краски тоже будет постоянной.