Примером такого опыта может быть созданная в Японии система
обслуживание оборудования Total Productive Maintenance (TPM),
позволяющая обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении
всего жизненного цикла с участием всего персонала.
В таблице 6.1 приведены усредненные данные по нескольким японским
организациям - лауреатам премии TPM, характеризующие как материальные
результаты, которых им удалось добиться, так и нематериальный эффект от
внедрения этой системы.
Таблица 6.79
Результаты внедрения TPM на японских организациях
Материальный эффект Нематериальный эффект
Производительность труда по
добавленной стоимости
Увеличение
в 1,5-2 раза
Текущее обслуживание оборудования
операторами приобретает свою
завершенность: они начинают заботиться
о своем оборудовании сами, не
дожидаясь указаний "сверху"
Число случайных поломок и
аварий
Сокращение
в 10-250 раз
Загруженность оборудования
Увеличение
в 1,5-2 раза
Число случаев брака
Снижение
в 10 раз
2. У работников появляется уверенность
в том, что если они будут стремиться
довести поломки и брак до нуля, то они
смогут этого добиться
Число рекламаций от
потребителей
Уменьшение
в 4 раза
Себестоимость продукции
Снижение
на 30%
Запасы готовой продукции и
незавершенное производство
Снижение
на 50%
3. Благодаря избавлению рабочего места
от пыли, грязи, масляных пятен
появляется возможность преобразить его
до неузнаваемости, сделав его светлым и
чистым
Случаи нарушения сроков
поставок
Нет
Производственный травматизм,
повлекший невыход на работу
Нет
Загрязнение окружающей среды Нет 4. У посетителей создается хорошее
впечатление об организации, что
благотворно сказывается на количестве
заказов
Число рационализаторских
предложений
Увеличение
в 5-10 раз
Целью TPM является создание организации, которое постоянно
стремится к предельному и комплексному повышению эффективности
производственной системы. Средством достижения цели служит создание
механизма, который, охватывая непосредственно рабочие места,
ориентирован на предотвращение всех видов потерь ("нуль несчастных
случаев", "нуль поломок", "нуль брака"). TPM предполагает повышение
эффективности производственной системы за счет ликвидации всех потерь,
препятствующих повышению эффективности как работы человека, так и
использования оборудования, энергии, сырья и инструментов. В
соответствии с таким подходом для оценки эффективности
производственной системы в TPM используются не локальные показатели, а
показатель общей эффективности, отражающий все виды потерь.
Важнейшими направлениями анализа организации производства
являются: анализ типа производства; анализ специализации и
кооперирования производства; анализ длительности и структуры