Чейз, Ричард, Б., Эквилайн, Николас, Дж., Якобе, Роберт, Ф. Производственный и операционный менеджмент
Подождите немного. Документ загружается.
111
технологий определяется упреждающими проектами еще до применения этих технологий в
конкретных проектах создания новой продукции. (Обратите внимание, что при разработке
продукции HP использует типичный четырехфазовый процесс, за которым следуют мероприятия,
направленные на распространение и закрепление достижений в других проектах.)
http://www.hp.com
Источник. Steven С. Wheelwright and Kim В. Clark, Revolutionizing Product Development (New
York: Free Press, 1992), p. 40.
Развертывание функции качества
Один из методов включения в процесс проектирования конкретных требований будущего
потребителя называют развертыванием функции качества (Quality Function Deployment —
QFD)
3
. Этот метод заключается в том, что над разработкой нового продукта работают
межфункциональные группы, включающие маркетологов, инженеров-проектировщиков и
производственников. По словам официальных лиц из корпорации Toyota Motor Corporation,
благодаря методу QFD компании удалось значительно сократить сроки проектирования и снизить
стоимость производства своих автомобилей более чем на 60%.
Процесс QFD начинается с изучения мнений потребителей, в результате чего определяется,
какими характеристиками должна обладать продукция наивысшего качества. В ходе исследования
рынка определяются запросы и предпочтения потребителей, после чего они подразделяются на
категории, получившие название требования потребителя. Для иллюстрации этого процесса
приведем пример фирмы — производителя автомобилей, которая хотела бы усовершенствовать
конструкцию автомобильной дверцы. Проведя интервью и составив обзоры, ей удалось выяснить,
что потребители предъявляют к этой части машины два основных требования: "чтобы она
оставалась открытой при наклоне автомобиля" и "чтобы она легко закрывалась снаружи". Далее
эти требования "взвешиваются" с учетом степени их значимости для будущих автовладельцев, а
затем потребителей просят дать оценку продукции компании по сравнению с ее основными
конкурентами. Все это позволяет фирме выяснить, какие качества продукции имеют для
потребителя наиболее важное значение, и сравнить свою продукцию с конкурирующей. Конечным
результатом всей этой работы является правильная оценка и фокусирование усилий на разработке
именно тех качеств продукции, которые, по мнению потребителей, нуждаются в улучшении.
Информация о требованиях потребителей заносится в матрицу (рис. 4.4), известную под
названием "домик качества" (House of Quality).
Источник. По материалам статьи John R. Hauser and Don Clausing, "The House of Quality",
Harvard Business Review, May-June 1988, p. 62-73.
Построив такую матрицу, межфункциональная группа QFD может полученные от потребителей
сведения использовать в процессе принятия инженерных, маркетинговых и конструкторских
решений. С ее помощью группа преобразует требования потребителей в конкретные
технологические и инженерные задачи. В "домике качества" происходит взаимное согласование
важнейших характеристик продукции с задачами их улучшения и уточнения. Данный процесс
стимулирует совместную работу различных подразделений компании, в результате чего они
лучше понимают задачи и цели друг друга. Однако самым
Здесь термин качество (quality), по сути, является неточным переводом японского слова,
соответствующего слову качества (qualities), поскольку термин QFD оперирует понятиями,
эквивалентными характеристикам, свойствам и т.п.
значительным преимуществом использования этой матрицы является то, что она помогает
группам сосредоточить усилия на создании продукции, которая полностью удовлетворяла бы
запросам будущих потребителей.
На первом этапе построения "домика качества" составляется перечень требований,
предъявляемых потребителем к продукции. Эти требования располагаются в перечне в порядке
убывания значимости. Затем проводится еще один опрос потребителей, в ходе которого их просят
сравнить продукцию компании с продукцией ее конкурентов. Далее разрабатывается перечень
технических характеристик, которые должны соответствовать требованиям потребителя. Затем
проводится оценка этих характеристик, и компания либо принимает, либо опровергает
высказанное потребителем мнение относительно качеств исследуемой продукции. Полученные в
результате данные используются для оценки "плюсов" и "минусов" продукции с точки зрения ее
112
технических характеристик.
Функционально-стоимостный анализ
Для обеспечения наименьшей СТОИМОСТИ при проектировании продукции применяют
функционально-стоимостный анализ (Value Analysis/Value Engineering — VA/VE), состоящий
из стоимостного и конструкторского анализа. Цель этого анализа заключается в упрощении
продукции и технологического процесса, а основная задача—в достижении эквивалентных или
даже более высоких показателей совершенства продукции с меньшими затратами при
обеспечении всех основных функциональных требований, определенных потребителем. Анализ
VA/VE решает эту задачу, отыскивая необязательные затраты и отказываясь от них. Теоретически,
анализ стоимости (VA) проводится для продукции, уже находящейся в производстве, и
используется для оценки выполнения технических условий продукции и требований, указанных в
производственной документации. Обычно такой анализ осуществляется отделами по закупкам
материалов в качестве одного из способов сокращения издержек. Что касается анализа стоимости
в процессе разработки продукта, то он выполняется перед стадией производства и
рассматривается как метод, позволяющий избежать избыточной стоимости. На практике, однако,
между двумя этими видами анализа, применяемыми к конкретной продукции, существует тесная
связь. Это происходит потому, что новые материалы, технологические процессы и тому подобное,
применение которых следует из анализа стоимости VA, требуют проведения нового
конструкторского анализа VE, выполняемого в рамках проектирования. Анализ VA/VE
выполняется, чтобы получить ответ на следующие важные вопросы.
• Не обладает ли данная продукция качествами, которые не являются для нее необходимыми?
• Нельзя ли объединить две или несколько деталей в одну?
• Каким образом можно уменьшить массу изделия?
• Какие нестандартные детали можно удалить из конструкции?
113
Рис. 4.4. Заполненная матрица "домика качества" для дверцы автомобиля
В следующем разделе описан формальный подход, который часто применяется для управления
процессом проектирования и улучшения конструкции продукта.
Конструкторский анализ процесса сборки
Английское слово design имеет множество разных значений. Иногда оно означает эстетическое
оформление (дизайн) изделия, например форму автомобиля, текстуру материала, форму и отделку
консервного ножа. В другом случае это слово означает процесс определения базовых параметров
какой-либо системы. Так, например, прежде чем приступить к рассмотрению деталей, дизайн
энергоагрегата может означать процесс определения характеристик его отдельных элементов:
генератора, насосов, бойлеров, соединительной системы и т.д.
Существует и еще одна интерпретация английского слова design, согласно которой оно
означает процесс детализации сведений о материалах, формах и допустимых отклонениях всех
отдельных деталей продукта, т.е. его проектирование. Именно этой теме посвящен данный раздел.
Проектирование — это деятельность, которая начинается с создания чертежей компонентов и
сборочных узлов и осуществляется в системе автоматизированного проектирования (Computer-
Aided Design — CAD). Процесс автоматизированного проектирования подробно описан в
дополнении к этой главе. При этом создаются подробные чертежи отдельных деталей и все
сборочные чертежи. Затем готовые чертежи передаются инженерам по разработке процесса
сборки и инженерам-технологам, задача которых заключается в создании и оптимизации
производственного процесса, на основе которого будет производиться продукция после окончания
проектированная. Зачастую именно на этой стадии обнаруживаются проблемы, связанные с
производством и сборкой, и делаются заявки о необходимости изменения конструкции. Довольно
114
часто эти изменения бывают настолько существенны, что приводят к значительным
дополнительным расходам и в конечном итоге могут стать причиной задержки срока выпуска
новой продукции.
Традиционное отношение проектировщиков к производственному процессу можно описать
следующим образом: "Мы это спроектировали, а вы производите". Сегодня для такого подхода
даже введен новый термин — "работа через стену". Это означает, что проектировщики как бы
сидят с одной стороны стены и "перебрасывают" через нее готовый проект инженерам-
технологам, отгораживаясь от дальнейшей деятельности. В результате последним приходится
разбираться со всеми проблемами, возникающими из-за того, что их мнение в ходе
проектирования продукции не учитывалось. Один из способов избежать такой ситуации
предполагает постоянные консультации проектировщиков с инженерами-технологами, т.е.
групповой подход. Создаваемые с этой целью группы совместной инженерной разработки
нуждаются в специальных инструментах для анализа, помогающих изучать предложенные
проекты и оценивать их с точки зрения сложности и стоимости производства.
Сущность конструкторского анализа
Рассмотрим пример конструкторского анализа с точки зрения процесса сборки изделия (Design
for Assembly Analysis — DFA)
4
. На рис. 4.5 изображен узел электропривода с датчиком
положения, перемещающийся по двум стальным направляющим полозкам.
Такой привод применяется для автоматического управления открытием и закрытием окна, как,
например, в торговых точках McDonald's, обслуживающих водителей прямо в автомобилях. По
техническим нормам устройство должно быть помещено в цельный корпус со съемной крышкой
для доступа к механизму настройки позиционного датчика. Основное требование к устройству
заключается в том, что оно должно иметь жесткое основание, спроектированное таким образом,
чтобы узел мог скользить вверх и вниз по направляющим, служащим опорой для привода, и чтобы
датчик размещался в определенном положении. Мотор и датчик должны быть соединены
проводами с источником тока и блоком управления.
Первоначально предложенное конструкторами решение представлено на рис. 4.6.
В основании есть две втулки со вкладышами, которые предохраняют отверстия от быстрого
износа. Мотор крепится к основанию двумя винтами, а в отверстие вставляется цилиндрический
датчик, прикрепляющийся с помощью установочного винта. Чтобы корпус соответствовал
техническим требованиям, торцевая крышка для создания зазора крепится к двум распоркам,
которые в свою очередь привинчиваются к основанию. Во избежание закорачивания проводов при
соприкосновении с металлической крышкой, на торцевой крышке устанавливается пластиковая
втулка, через которую и пропускается электропроводка. И наконец, крышка в форме коробки
закрывает снизу весь узел и привинчивается четырьмя винтами: два — крепят ее к основанию, а
другие два — к торцевой крышке.
Данный пример адаптирован по изданию Geoffrey Boothroyd, Peter Dewhurst and Winston Knight, Product
Design for Manufacture arid Assembly (New York: Marcel Dekker, Inc., 1994), p. 5—10.
Конструкторский анализ процесса сборки DFA совместно с рассмотренным выше VA/VE-анализом в
литературе, ранее изданной авторами из стран СНГ, рассматривается как составная часть функционально-
стоимостного анализа. — Прим. ред.
115
Таким образом, в соответствии с предложенным проектом устройство состоит из 19
комплектующих, собрав которые, вы получите требуемый электропривод: два сборочных узла
(мотор и датчик), еще восемь основных деталей (крышка, основание, две втулки, две распорки,
пластиковая втулка и торцевая крышка) и восемь винтов.
Основные усовершенствования на стадии проектирования продукции для облегчения сборки и
производства достигаются упрощением изделия, т.е. сокращением количества отдельных
входящих в нее деталей. В помощь проектировщику, занятому решением этой задачи,
предлагается три критерия, по которым специалист оценивает каждую комплектующую,
входящую в изделие.
1. Будет ли данная деталь перемещаться относительно остальных в процессе эксплуатации
изделия?
2. Обязательно ли изготавливать данную деталь из материала, отличного от материала других
деталей? Необходимо ли ее выделить в отдельную деталь?
3. Должна ли деталь легко отделяться ото всех остальных с тем, чтобы впоследствии можно
было разобрать изделие для наладки или технического обслуживания?
Применив эти критерии к рассматриваемому нами примеру, получим следующие результаты.
1. Основание. Поскольку с этой детали начинается сборка и нет деталей, которые можно с ней
объединить, теоретически она является необходимой.
2. Две втулки. Эти детали не удовлетворяют второму критерию. Теоретически основание и
втулку можно изготовить из одного и того же материала.
3. Мотор. Мотор является отдельным сборочным узлом и закупается у поставщика. Все
критерии неприменимы.
4. Два винта крепления мотора. В большинстве случаев отдельные крепежные элементы не
столь уж необходимы, поскольку можно предусмотреть крепление непосредственно на какой-либо
другой детали (например, защелкивать деталь в нужном месте).
5. Датчик. Еще один стандартный компонент. Критерии неприменимы.
6. Крепежный винт. То же самое, что и в п. 4, необязателен.
7. Две распорки. Не удовлетворяют второму критерию, поскольку распорки можно сделать в
основании.
8. Торцевая крышка. Она должна быть съемной и обеспечивать возможность разбирать узел
(следует применить все три критерия).
9. Два винта крепления торцевой крышки. Необязательны.
10. Пластиковая втулка. Можно изготовить из того же материала, что торцевую крышку и,
следовательно, можно объединить с ней.
11. Крышка. Можно объединить с торцевой крышкой.
12. Четыре винта для крышки. Необязательны.
Рис. 4.5. Узел электропривода
116
Рис. 4.6. Предложенная конструкция электропривода
Исходя из результатов такого анализа, делаем вывод, что если спроектировать устройство
таким образом, чтобы отдельные сборочные узлы (мотор и датчик) крепились к основанию без
винтов, и сконструировать пластиковую крышку, крепящуюся по такому же принципу, то вместо
19 отдельных компонентов понадобится всего 4. Эти четыре комплектующие представляют собой
теоретически минимальное число деталей, необходимых с учетом всех ограничений, для
выполнения основной функции изделия.
На данном этапе задача проектной группы заключается в том, чтобы оправдать включение в
проект деталей, не входящих в теоретический минимум. Их доводы основываются на аргументах
практического, технического либо экономического характера. В данном примере, например,
можно указать, что два винта необходимы для закрепления мотора, и один установочный винт —
для крепежа датчика, поскольку любые другие варианты крепежа нецелесообразны для
продукции, выпускаемой малыми партиями (таковым является рассматриваемый нами
электропривод). Однако место установки этих винтов можно изменить так, чтобы ускорить
процесс сборки.
На рис. 4.7 изображен чертеж перепроектированного электропривода, состоящего теперь всего
из семи отдельных деталей.
Рис. 4.7. Устройство электропривода, перепроектированного по результатам
конструкторского анализа процесса сборки (Design for Assembly Analysis — DFA)
117
Обратите внимание на то, какие комплектующие были удалены. Новая пластиковая крышка
спроектирована таким образом, что крепится к основанию без винтов. Поскольку новая модель
состоит из меньшего количества деталей, сборка ее будет проще, и, соответственно, значительно
сократятся издержки ее производства.
Новый дешевый двигатель фирмы Toyota
"Если говорить о фирме Toyota, особенно о ее нововведениях с целью повышения
эффективности и снижения издержек производства, следует отметить, что она всегда была и
остается примером для подражания, — отметил аналитик по вопросам автомобилестроения Дэйв
Андреа {Rodney & Co., Детройт). — Ее успехи в этой области просто непостижимы".
Японский производитель автомобилей номер 1, фирма Toyota, объявила, что в следующем
месяце в Японии поступит в продажу новая модель, оснащенная "простым и мощным" двигателем,
разработанным специалистами этой компании. Производство этого двигателя обойдется фирме в
три разе дешевле, чем двигатель старой конструкции, поскольку в него входит в три раза меньше
деталей.
Хотя компания не раскрывает всех подробностей, эксперты автомобилестроения
предсказывают, что при таких условиях двигатель, производство которого обычно обходилось в
600 долларов, теперь будет стоить фирме не больше 400 долларов. В отрасли промышленности, в
которой компании экономят буквально на всем, чтобы хоть немного снизить производственные
расходы, такая экономия означает неоценимое конкурентное преимущество.
Экономия путем изменения проекта
Финансовый директор фирмы Риюджи Араки подтвердил, что Toyota действительно стремится
сократить издержки производства, улучшив проект продукции. По его словам, кроме двигателей,
компания напряженно работает над такими важнейшими комплектующими автомобиля, как
коробка передач, карданный вал, мост, платформа и шасси. Все это смещает основное внимание
фирмы в области снижения издержек производства и переносит его из заводских цехов (где
компания на протяжении многих лет была лидером в своей отрасли промышленности) на
чертежную доску.
По заявлению официальных лиц фирмы Toyota, за полгода, с апреля по сентябрь 1996 года,
компания сэкономила 500 миллионов долларов, причем преимущественно благодаря
усовершенствованию процесса проектирования на ранней фазе разработки базовой концепции.
Такие заявления чрезвычайно нервно воспринимаются другим крупнейшим производителем
автомобилей, компанией Detroit, которая в прошлом году выигрывала у своих японских
конкурентов благодаря ценовому преимуществу.
Слухи о новом всплеске эффективности фирмы Toyota весьма серьезно воспринимаются всеми,
кто одобряет общую культуру этой компании. Toyota поощряет своих инженеров и поставщиков
искать возможности значительной экономии, а не сокращения издержек производства на пару йен
на каждую деталь. Основываясь на экономии, достигнутой благодаря высокому качеству
проектных работ, фирма также постоянно стимулирует своих поставщиков. По мнению аналитика
по промышленным вопросам Кристофера Седергрена (Санта-Ана, штат Калифорния): "Это
просто-напросто очередное доказательство того, что Toyota — настоящий лидер в сфере снижения
издержек производства".
Стремление фирмы Toyota к постоянному снижению издержек производства подкрепляется
также ее значительным бюджетом, выделенным на научно-исследовательские работы. Только с
апреля по сентябрь 1996 года затраты фирмы на эту деятельность увеличились по сравнению с
первоначальными финансовыми планами на 52,5 миллиардов йен (468,6 миллионов долларов), а
до конца финансового года (он истекает 31 марта) компания планировала инвестировать в
исследования 300 миллиардов йен.
Источник. "Toyota to Unveil Low-Cost Engine Next Month", The Wall Street Journal, November 11,
1996. Перепечатано с разрешения The Wall Street Journal© Dow Jones & Company, Inc. Все права
защищены.
118
Реальный пример конструкторского анализа, проводимого на ранней стадии проектирования,
приведен во врезке "Новый дешевый двигатель фирмы Toyota".
Выбор технологического процесса
Отличие выбора процесса от его планирования
Инженерное проектирование технологического процесса (как мы видим, оно включено в число
основных фаз создания новой продукции, изображенной на рис. 4.1) — это область деятельности,
непосредственно связанная с планированием операций, т.е. с регулярным принятием тактических
решений в производственном процессе. Выбор процесса, наоборот, относится к стратегическим
решениям, которые определяют, какие технологии следует использовать на заводе. Вспомним
пример с электроприводом. В этом случае, поскольку данная продукция выпускается малыми
объемами, можно просто поставить одного рабочего, который будет изготавливать небольшие
партии устройств. Но если объемы производства очень велики, целесообразно заняться созданием
сборочной линии.
Типы технологических процессов
В самом общем виде производственные процессы можно разделить на следующие категории.
Процессы переработки (Conversion Processes). В качестве примера можно привести
переработку железной руды в стальной прокат либо объединение всех ингредиентов,
перечисленных на коробке с зубной пастой, в пасту.
Процессы изготовления (Fabrication Process). Примером такого процесса может служить
преобразование сырья в какую-либо специфическую форму (например, штамповка листовой
стали, в результате чего получаются крылья для автомобилей, или формовка золота в зубную
коронку).
Сборочные процессы (Assembly Process). В качестве примера можно вспомнить о
присоединении крыльев к автомобилю, вкладывание тюбика с зубной пастой в коробку или
процесс вставки золотой коронки в челюсть пациента.
Компания Miller Brewing использует непрерывный производственный процесс. Пиво варится,
разливается по бутылкам и упаковывается на одной и той же производственной линии,
оснащенной специализированным автоматическим оборудованием.
119
На заводах компании Kawasaki Motors Manufacturing используются сборочные
производственные линии с определенной последовательностью сборочных операций и рабочими,
проверяющими на каждом этапе качество сборки.
Процесс тестирования (Testing Process). Строго говоря, этот процесс нельзя назвать
основным, но он настолько часто упоминается как отдельная операция, что для полноты картины
предпочтительнее его включить в этот список.
Структура производственного потока
Структура производственного потока (Process Flow Structure) определяет на предприятии
тип организации движения материального потока с применением одного или нескольких
перечисленных выше технологических процессов.
Исследователи данного вопроса Роберт Хэйз и Стивен Уилрайт (Robert Hayes and Steven
Wheelwright) выделяют четыре основных типа производственных потоков.
Позаказное производство (Job Shop). Это производство малыми партиями широкого
ассортимента различной продукции, которая чаще всего требует разного набора и
последовательности технологических операций. Примерами такого производства могут служить
коммерческие полиграфические фирмы, компании, работающие в самолетостроении,
металлорежущие мастерские, в также заводы, выпускающие печатные платы по индивидуальному
заказу.
Серийное производство (Batch). По сути, предприятие, работающее по этому принципу,
выпускает продукцию по периодическим заказам. Такой тип производства обычно выбирают, если
компания имеет относительно стабильный ассортимент разных видов продукции, каждый этот вид
производится партиями на периодической основе — либо по заказу клиента, либо для пополнения
товарно-материальных запасов фирмы. Большая часть продукции выпускается с применением
одной и той же технологической схемы. В качестве примера можно привести производство
тяжелого оборудования, электронных приборов и химических продуктов тонкого органического
синтеза.
Сборочная линия (Assembly Line). Производство отдельных деталей, автоматически
перемещающихся с одного рабочего места к другому с управляемой скоростью и в
последовательности, необходимой для выпуска продукции. Примерами могут служить ручная
сборка игрушек и электроприборов или автоматическая сборка компонентов печатных плат
(такую сборку называют монтажом). Если на сборочной линии осуществляются и другие
процессы, ее обычно называют поточной линией (рис. 4.8).
Непрерывный поток (Continuous Flow). Переработка или дальнейшая обработка неделимых
материалов, таких как нефть, химикаты или пиво. Так же как и на сборочной линии,
производственный процесс протекает в определенной последовательности, но в данном случае
производственный поток непрерывен. Такие технологии обычно характеризуются высоким
уровнем автоматизации и, по сути, представляют собой одну интегрированную "машину", которая
во избежание дорогостоящих остановок и запусков должна работать 24 часа в сутки.
Выбор типа производственного потока, за исключением непрерывного, обычно основывается
на требованиях к объемам выпускаемой продукции.
120
Продуктово-процессная матрица
Взаимосвязь между видами производственного процесса и объемом выпускаемой продукции
часто отображается с помощью так называемой продуктово-процессной матрицы
(Production/Process Matrix) (рис. 4.9).
Эта матрица показывает, что с увеличением объема производства и углублением
специализации производственной линии (горизонтальная ось) становятся экономически
выгодными специализированное оборудование и упорядоченный материальный поток
(вертикальная ось). Поскольку в структуре процесса эта эволюция зачастую соотносима со
стадиями жизненного цикла продукции (освоение продукции, рост объема производства и стадия
зрелости), эта матрица очень удобна для отражения взаимосвязи маркетинговой и
производственной стратегий.
Предприятия, указанные в матрице на рис. 4.9, представляют собой идеальные типы,
окончательно определившие свою структурную нишу. (Предприятия общественного питания
включены в матрицу для того, чтобы читатели лучше почувствовали важность данного
обсуждения.) Однако любой из показанных на этой матрице типичных представителей своей
отрасли промышленности может выбрать для себя и другое положение на ней. Так, например, еще
несколько лет назад на заводе компании Volvo, расположенном в шведском городе Аддевалла,
автомобили собирались не на типичном для этой отрасли конвейере, а на подвижных грузовых
поддонах. Следовательно, такое предприятие на матрице помещалось бы на пересечении стадий II
и III. В результате компания сильно уступала своим конкурентам по уровню производительности,
поскольку не использовала преимущества высокой скорости и эффективности сборочной линии. С
другой стороны, данная структура обеспечивала Volvo большую гибкость, поскольку на заводе
работали многопрофильные рабочие и скорость выполнения ими операций не регулировалась
механическим конвейером. И все же в 1996 году завод закрыли.
Основная задача современной производственной стратегии заключается в поиске возможностей
сочетать гибкость предприятия, выпускающего продукцию по заказу (стадия I), со стоимостными
преимуществами, характерными для сборочных линий и непрерывного производства (стадии III и
IV). Однако в настоящее время такое сочетание является экономически целесообразным только в
условиях полной автоматизации производственной системы. С этой целью на современном
производстве широко применяются системы гибкого автоматизированного производства (Flexible
Manufacturing System — FMS), описанные в дополнении к данной главе.
Виртуальная фабрика
Новый термин виртуальная фабрика (Virtual Factory) служит для обозначения
производственной деятельности, ведущейся не на одном центральном заводе, а во многих разных
местах поставщиками и партнерами фирмы, являющимися частью стратегического альянса. В
таких условиях роль производителя, например автомобилестроительной компании, существенно
изменяется. Теперь он должен не только обеспечить работу одного центрального завода, но и
объединить и скоординировать все этапы технологического процесса независимо от того, на какой
именно стадии находится реальное физическое производство. Такая структура в значительной
степени изменяет подход к планированию технологии: производитель должен очень хорошо знать
производственные возможности всех частей производственной цепи и быть способным обеспечить
их координацию.