Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент

Подождите немного. Документ загружается.

Тема 2. Планирование производства

расли, нетрудно будет применить полученные знания в простой отрас-

левой структуре, например в отрасли бытового обслуживания населе-

ния. При этом следует помнить: чем проще отраслевая структура, тем

меньше должно быть календарно-плановых расчетов (табл. 2.6).

Повторяемость выпуска изделий в единичном производстве либо

отсутствует, либо нерегулярна и не оказывает влияния на существенные

особенности производственного процесса. Главная задача ОКП в этих

условиях заключается в обеспечении своевременного выполнения

разнообразных заказов в соответствии с производственными програм-

мами при равномерной загрузке всех звеньев производства и наименее

коротких производственных циклах выполнения заказа. Характерной

чертой ОКП является тесная связь календарно-плановых расчетов

производства с планированием технической

подготовки

выполнения

каждого заказа. В единичном производстве следует увеличивать удель-

ный вес унифицированных и стандартных составных частей выпуска-

емой продукции. Это позволяет применить групповые технологии, спе-

циализированные участки и многопредметные поточные линии по

обработке унифицированных деталей и узлов, планировать их произ-

водство партиями на склад.

Процесс выполнения заказа состоит из следующих этапов: 1) оформ-

ление заказа; 2) подготовка выполнения заказа; 3) выполнение заказа.

На стадии оформления заказа важно пользоваться укрупненными нор-

мативами, определяемыми опытно-статистическими методами. Пос-

ледовательность оформления заказа на машиностроительном заводе

показана на рис. 2.15. На рисунке представлена схема оформления зака-

за в единичном производстве, основными элементами которого являют-

ся портфель заказов, запросный лист (документ, в который заносятся

все пожелания, требования, расчеты исполнителей в последователь-

ности, указанной на схеме), карта заказа и договор (контракт) выпол-

нения заказа. Запросный лист каждый исполнитель передает в бюро

заказов и следующему (по циклу) исполнителю.

Календарно-плановые расчеты в единичном производстве включают:

а) расчет длительности производственного цикла изготовления из-

делий (выполнения заказов) и построение цикловых графиков

по отдельным заказам;

б) определение календарных опережений в работе цехов;

в) составление сводного календарного графика выполнения зака-

зов, принятых к производству, и последующее уточнение кален-

дарных опережений в работе цехов;

122

Р. А. Фатхутдинов. Производственный менеджмент

Наименование работ

1. Регистрация заказа в журнале

портфеля заказов, оформление

запросного листа (ЗЛ)

2. Расчет показателей (объем,

сроки, затраты) конструкторской

подготовки производства

3. Расчет показателей

технологической подготовки

производства

4. Нормирование расхода

материальных ресурсов

5. Нормирование труда по

стадиям производства

6. Разработка плана поставок

ресурсов

7. Определение сроков

выполнения заказа по стадиям

производства

8. Калькулирование затрат

и расчет цены

9. Расчет прибыли

10. Заполнение карты заказа

и проекта договора

11. Согласование и утверждение

договора, его регистрация

в журнале

Рис. 2.15. Последовательность оформления заказа на машиностроительном

заводе

Обозначения: ОГК — отдел главного конструктора; ОГТ — отдел главного техно-

лога; ОMTО — отдел материально-технического обеспечения; ПО — производ-

ственный отдел; ПЭО — планово-экономический отдел

г) проверочные расчеты загрузки производственных площадей и обо-

рудования (объемно-календарные расчеты) и корректировка свод-

ного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным пла-

новым периодам.

Расчет длительности производственного цикла изготовления изде-

лия или выполнения заказа является основным календарно-плановым

расчетом в единичном производстве. Эта длительность может быть

определена по формуле:

(2.8)

Тема 2. Планирование производства

123

где

Т,

— длительность производственного цикла изготовления изде-

лия или выполнения заказа, рабочих дней; п — число деталей в партии;

m — число операций технологического процесса;

— полная норма

времени на операцию, ч; с — число рабочих мест, параллельно занятых

выполнением операции; s — число рабочих смен в сутках; q — длитель-

ность рабочей смены, ч;

— межоперационное время, ч;

— продол-

жительность естественных процессов (сушка, поверхностное легиро-

вание, охлаждение после термообработки и т. п.).

Форма циклограммы изготовления изделий или выполнения зака-

зов показана на рис. 2.16.

Рис. 2.16. Циклограмма изготовления изделий или выполнения заказов

По каждому заказу суммируется трудоемкость операций по видам

работ (обработки) для того, чтобы определить загрузку каждого вида

оборудования и работников

Основы OKП в серийном производстве. В серийном производстве но-

менклатура изготовляемых изделий или оказываемых услуг более или

менее стабильно и регулярно повторяется в программе выпуска. Чис-

ло выполняемых в цехах деталеопераций значительно превышает ко-

личество рабочих мест, требующихся для изготовления заданной

продукции, что предопределяет необходимость изготовления деталей

(сборочных единиц) на рабочих местах партиями в порядке чередова-

Управление организацией: Учебник / Под ред. А. Г. Поршнева, 3. П. Ру-

мянцевой, Н. А. Соломатина. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: ИНФРА-М, 2002.

124 Р. А. Фатхутдинов. Производственный менеджмент

ния с другими деталями (сборочными единицами), изготовляемыми

на тех же рабочих местах.

Важнейшей задачей ОКП в этих условиях является установление

и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с

производственным заданием (бизнес-планом). В связи с этим ведущее

место в ОКП в серийном производстве принадлежит определению

размера партий выпуска изделий, величины партии деталей и перио-

дичности их запуска в обработку. Исходя из установленного размера

партии запуска деталей строятся календарные планы-графики работы

оборудования, регламентирующие сроки запуска партий в обработку, а

также очередность и сроки их прохождения по операциям технологи-

ческого процесса. Графики различаются степенью детализации и устой-

чивости. Стабильность производственной программы, повторяемость

изделий в программе выпуска, освоенный технологический процесс по-

зволяют придать нормативный характер календарно-плановым расче-

там в условиях серийного производства.

Серийное производство имеет несколько разновидностей, опреде-

ляемых масштабом (программой) выпуска, степенью регулярности по-

вторения изделий и другими факторами. При небольшой повторяе-

мости деталеопераций производство будет ближе к единичному, а при

высокой — к массовому. Повышение уровня серийности достигается

путем унификации деталей, сборочных единиц, изделий, технологи-

ческих процессов и оснастки. Унификация, в свою очередь, позволяет

углубить специализацию.

Расчеты календарно-плаиовых нормативов в серийном производстве

включают:

а) определение размера партий изготовления изделий;

б) определение нормативного размера партии деталей и периодич-

ности их изготовления;

в) определение продолжительности производственных циклов об-

работки партии деталей и календарно-плановых опережений;

г) построение календарных планов-графиков работы производствен-

ных участков;

д) расчет заделов.

В организации производства под партией понимается количество

одновременно запускаемых на сборку или выпускаемых готовыХ из-

делий. В тех случаях, когда при относительно небольшой трудоемкос-

ти объем выпуска отдельных изделий невелик, т. е. исчисляется не-

сколькими штуками, размер партии изделий устанавливают равным

Тема 2. Планирование производства 125

годовому заданию. Если же количество одноименных изделий, плани-

руемых к выпуску по годовой программе завода, достаточно велико,

то его следует дробить на несколько партий, приурочивая их изготов-

ление к различным кварталам и месяцам на протяжении года. При этом

возникает задача определения экономически целесообразного размера

партии. Она совпадает, по существу, с задачей распределения годового

объема производства каждого вида изделия по месяцам и предполага-

ет нахождение оптимального сочетания месячных заданий по разным

изделиям для достижения равномерной загрузки парка оборудования

и рационального использования трудовых ресурсов.

Определение экономически целесообразного размера партии изде-

лий в условиях серийного производства представляет собой сложную

комплексную задачу. При ее решении рекомендуется учитывать сле-

дующие особенности:

• необходимо по возможности сокращать номенклатуру одновре-

менно изготовляемых изделий, избегая тем самым чрезмерного

числа переналадок в производстве, сокращать разнообразие де-

талей, находящихся одновременно в процессе обработки;

• следует предусматривать параллельное изготовление тех видов

продукции, которые дополняют друг друга по структуре трудо-

емкости, обеспечивая в совокупности достаточно полную и ком-

плектную загрузку оборудования и персонала;

• планируемый объем выпуска (с учетом числа рабочих дней по

месяцам) должен постепенно возрастать, отражая динамику по-

вышения производительности труда;

• при распределении заданий по выпуску разных изделий в раз-

личные кварталы и месяцы нужно учитывать плановые сроки вы-

пуска, а также необходимое время на подготовку производства

новых видов продукции;

• сочетание разноименных изделий в месячных заданиях должно

по возможности иметь устойчивый характер и сводиться к не-

большому числу вариантов, так как это способствует ритмичной

работе производства и значительно облегчает ОКП;

• размер партии изделий должен быть достаточным для обеспечения

непрерывной работы рабочих-сдельщиков в течение нескольких

рабочих дней, что способствует повышению производительнос-

ти труда.

В практике предприятий эти вопросы зачастую решаются методом

эмпирического подбора с проведением некоторых проверочных рас-

126

Р. А. фатхутдинов. Производственный менеджмент

четов, показывающих приемлемость либо нецелесообразность наме-

ченного варианта календарного плана производства с точки зрения

использования оборудования и исходя из других соображений. В ус-

ловиях стабильного серийного производства для построения оптималь-

ного календарного плана применяют методы линейного программи-

рования и экономико-математического моделирования. Укрупненно

оптимальный размер партии деталей можно определить графически

(рис. 2.17).

Размер партии деталей

Рис. 2.17. Графический метод определения оптимальной партии деталей

(п

от

)

На практике в каждой отрасли существуют свои методы расчета

размера партии деталей. Здесь приведем только одну формулу:

(2.9)

где n

min

— минимальный размер партии ведущей (с наибольшей дли-

тельностью операции) детали, шт.;

— подготовительно-заключи-

тельное время (время на наладку, оформление документации, вклю-

чение партии в график запуска, учет и контроль движения партии

деталей в технологическом процессе и т. п.), мин на партию деталей;

uiT

— норма штучного времени, мин/шт.;

пе

— процент допустимых

потерь на переналадку оборудования. Значение

пс

тем меньше, чем

меньше число операций в технологическом процессе изготовления де-

тали и ее себестоимость. Например, в машиностроении для изготовле-

Тема

Планирование производства 127

ния детали с числом операций до 10 наименьшей себестоимостью

пер

рекомендуется принимать равным 2 %. Для процесса с 20 операциями

и высокой себестоимостью детали значение

пс

рекомендуется уста-

навливать на уровне 8 %.

Расчет продолжительности производственных циклов в серийном

производстве имеет следующие особенности:

• продолжительность цикла устанавливается как длительно дей-

ствующий расчетный норматив, используемый при оперативном

планировании;

• длительность циклов определяется, как правило, не в отношении

изготовляемой партии изделий в целом, а по каждой сборочной

единице, группе деталей или конкретному наименованию дета-

ли, комплектующей соответствующее изделие или ряд изделий;

• установление длительности производственного цикла основыва-

ется на расчетной величине нормативного размера

партии

дета-

лей (заготовок, сборочных единиц).

Нормативная продолжительность (в часах) производственного цик-

ла партии деталей рассчитывается по формуле:

(2.10)

где

— межоперационное время, ч; — коэффициент параллель-

ности (совмещения) выполнения процессов в данном производствен-

ном цикле. Остальные обозначения приведены в формуле (2.8).

Построение календарных планов-графиков работы участков серий-

ного производства деталей осуществляется различными методами в

зависимости от условий, характеризующих работу разных производ-

ственных участков исходя из следующих параметров:

• число деталеопераций, закрепленных в среднем за одним станком;

• степень устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и пе-

риодичность их обработки, которая определяется в первую очередь

характером организации сборочных процессов (непрерывная сбор-

ка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск из-

делий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нере-

гулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие вариан-

ты построения календарных планов-графиков работы производствен-

ных участков:

128 Р. А. Фатхутдинов. Производственный менеджмент

1) планы-графики работы переменно-поточных линий, регламенти-

рующие периодичность запуска деталей в обработку и соответ-

ственно определяющие сроки переналадки линии с одного объек-

та на другой;

2) пооперационный стандартный план-график для производствен-

ных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерыв-

ной сборки изделия при небольшом числе деталеопераций, вы-

полняемых на одном рабочем месте (до 5-6 деталеопераций);

3) стандартный план-график запуска (выпуска) партий деталей с пе-

риодической повторяемостью применительно к непрерывной или

строго периодической сборке готовых изделий и при условии,

что за каждым рабочим местом закреплено более шести детале-

операций;

4) календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их

запуска на первую операцию применительно к серийному произ-

водству без строгой периодичности выпуска изделий.

В основу построения планов-графиков работы производственных

участков должны быть положены следующие данные:

• технологические маршруты обработки деталей с указанием вы-

полняемых операций, применяемого оборудования и норм вре-

мени на обработку одной детали;

• закрепление деталеопераций за оборудованием;

• размеры месячного производственного задания по детали каждо-

го наименования, нормативные значения размеров партий и пе-

риодичности их запуска в обработку.

На основе расчетов длительности производственного цикла обра-

ботки партии до ведущей операции и после нее устанавливаются нор-

мативные сроки начала работ над партией деталей и окончания ее об-

работки.

Одним из важнейших вопросов ОКП является расчет заделов. За-

делы в серийном производстве принято различать по месту их образо-

вания. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности:

• цикловые заделы, которые включают партии узлов, деталей или

заготовок, запущенные в производство, но еще не законченные

обработкой на той или иной технологической стадии и находя-

щиеся в цехах, на производственных участках;

• складские межцеховые заделы в составе уже изготовленных за-

готовок, деталей или сборочных единиц, ожидающие дальнейшей

Тема 2. Планирование производства

1_29

обработки на последующей стадии производства или постепенно

потребляемые в процессе узловой или монтажной сборки.

При расчете заделов в серийном производстве устанавливаются,

как правило, следующие планово-нормативные показатели:

• средний размер заделов как один из элементов нормирования ве-

личины незавершенного производства и определения требующих-

ся предприятию собственных оборотных средств;

• минимально и максимально допустимые размеры заделов как

нормативные величины, необходимые для оперативного контро-

ля состояния запасов и регулирования их движения;

• переходящий нормативный размер заделов на конец и начало

планового периода. Это расчетный показатель, используемый

при установлении подетальных оперативных производственных

заданий цехам и участкам и при определении календарных сро-

ков запуска очередных партий деталей в обработку.

Кратко рассмотрим методы расчета заделов. Среднюю величину нор-

мативного циклового задела

)

рекомендуется определять по формуле:

(2.11)

где Т — длительность производственного цикла изготовления (детали,

сборочной единицы);

— среднесуточная потребность сборки в этих

изделиях.

Максимальный складской задел

max

)

представляет собой сумму стра-

ховой и оборотной части запасов в момент поступления очередной

партии деталей:

(2.12)

где

— размер партии деталей;

— страховой запас деталей.

Средний размер складского задела

(Z.

) при равномерном расходова-

нии деталей для обеспечения дальнейших технологических стадий

производства можно рассчитать по формуле:

(2.13)

Системы межцехового планирования и разработки производствен-

ных программ цехов в условиях серийного производства бывают сле-

дующими:

• групповая или система планирования по цикловым комплектам;

• система планирования по комплектовочным номерам;

• система планирования по заделам и др.

5-488

130 Р. А. Фатхутдинов. Производственный менеджмент

Поскольку этот аспект ОКП во многом определяется конкретной

ситуацией на конкретном предприятии, здесь мы не будем его рас-

сматривать

Основы ОКП в массовом производстве. Массовое производство ха-

рактеризуется изготовлением ограниченной и устойчивой в течение

длительного периода номенклатуры изделий, относительно постоян-

ным суточным темпом выпуска готовой продукции, узкой специали-

зацией рабочих мест.

Основной задачей ОКП в условиях массового производства являет-

ся организация и обеспечение движения обрабатываемых деталей и

собираемых изделий по операциям обработки и сборки в заданном

ритме. В массовом производстве ОКП имеет ряд особенностей:

• тесная связь ОКП с организационно-техническими мероприяти-

ями по обеспечению ритмичной работы на всех операциях про-

изводственного цикла;

• привязка производственного процесса к единой расчетной вели-

чине — такту (ритму) выпуска продукции;

• высокие требования к надежности оборудования, качеству тех-

нологических процессов и организованности персонала;

• широкое применение нормативного подхода к ОКП, устойчивость

нормативов;

• ориентация на высокий уровень автоматизации производства

и управления.

Перечисленные особенности ОКП в массовом производстве созда-

ют условия для применения централизованной системы управления

производством, характеризующейся гибкостью, четкостью, действен-

ностью, экономичностью, высоким уровнем автоматизации.

Оперативное планирование в массовом производстве базируется на

следующих календарно-плановых нормативах:

• расчеты такта и ритма выпуска деталей и изделий;

• нормативы внутрилинейных (цикловых) заделов (межопераци-

онных, транспортных, технологических, страховых);

• графики работы участков и линий на короткие промежутки вре-

мени (смену, сутки).

Управление организацией: Учебник / Под ред. А. Г. Поршнева, 3. П. Ру-

мянцевой, Н. А. Соломатина. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: ИНФРА-М,

2002.