Металлургическая и горнорудная промышленность 2010 №2

Подождите немного. Документ загружается.

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



141

МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ И ТЕРМООБРАБОТКА

торного воздуха (скорость охлаждения металла 0,25-

0,15 °С/с при скорости транспортирования витков ка-

танки по роликовому транспортеру 0,09-0,12 м/с).

При этом обеспечиваются следующие механические

свойства катанки: σ

≤ 580 Н/мм

, ψ ≥ 60 %. Перера-

ботка катанки диаметром 6,5-14,0 мм из стали 20Г2Р,

произведенной по вышеописанной технологии, в ко-

личестве 2000т в ОАО «Завод Красная Этна» дала

положительные результаты при изготовлении высо-

копрочного крепежа класса 8.8 с группой осадки 66

(преимущественно) и даже 75.

3. Сварочная катанка из легированных сталей

Cуществует два технологических процесса про-

изводства св

арочной проволоки с использованием ка-

танки, изготовленной из стали марок типа Св-08Г2С,

Св-08ГНМ, Св-08Г1НМА, Св-08ХГ2СМФ, и т.п. [5].

Традиционная технология включает химическое

удаление окалины, волочение катанки Ø 5,5-6,5 мм

в проволоку Ø 5,0-0,8 (0,6) мм с применением 1 или

2 операций смягчающей термической обработки (ре-

кристаллизационного отжига) и последующее омед-

нение. Для повышения э

ффекта рекристаллизации

структуры (восстановления пластических свойств)

некоторые исследователи рекомендуют применение

упрочняющей термообработки исходной катанки (по-

нижение температуры виткообразования или оконча-

ние прокатки в двухфазном (g + a) интервале темпера-

тур. Такая технологическая схема производства сва-

рочной проволоки из легированных сталей неэффек-

тивна: она затратная (имеет значительную продолжи-

тельность технологического цикла, т

ребует использо-

вания бóльшего количества технологического обору-

дования и производственных площадей, повышенно-

го количества обслуживающего персонала) и суще-

ственно загрязняет окружающую среду.

Новая, современная технология, все больше при-

меняемая на практике, предполагает получение омед-

ненной сварочной проволоки необходимых диамет-

ров без применения умягчающей термообработ-

ки, что достигается за счет уникального к

омплекса

свойств катанки – способности деформироваться до

конечных диаметров 0,8 (0,6) мм и выше (в зависи-

мости от марки стали и ее назначения для дальней-

ших сварочных работ). Современная технология без-

отжигового волочения катанки в проволоку содержит

следующие этапы: механическое удаление окалины,

сухое волочение катанки на промежуточный диаметр

5,15-1,70 мм (в зависимости от марки ст

али), затем

без применения промежуточной термообработки или

мокрое волочение, совмещенное с электрохимиче-

ским омеднением поверхности проволоки диаметром

1,6-0,8 (0,6) мм, или сухое волочение проволоки диа-

метром 5,0-2,0 мм и омеднение. Таким образом, преи-

мущества новой схемы производства сварочной про-

волоки очевидны.

В условиях ММЗ освоение производства свароч-

ной катанки из легированных сталей было на

чато со

стали типа Св-08Г2С, которая на первом этапе пред-

назначалась для изготовления сварочной проволоки

по традиционной схеме, и только с 2003 г. (хотя от-

дельные попытки проводились и ранее) – по совре-

менной схеме [7]. Естественно, что для современ-

ной схемы производства сварочной проволоки тре-

буется катанка, обладающая чрезвычайно высокой

пластично

стью – способностью к холодной дефор-

мации со значительной суммарной степенью (ε

до

98,8 %). Учитывая опыт освоения и внедрения но-

вейших технологий производства катанки из ста-

ли типа Св-08Г2С и достигнутые при этом положи-

тельные результаты по безотжиговому волочению её

в готовую омедненную проволоку диаметром до 0,8

(0,6) мм, были разработаны и внедрены технологи-

ческие операции производства катанки из стали ма-

рок Св-08ГНМ, Св-08Г1НМА, Св-08ХГ2СМ

Ф и др.,

способной к волочению до необходимых конечных

диаметров без начальной или промежуточной тер-

мической обработки. В работе [5] нами разработа-

ны принципы пластифицирования катанки свароч-

ного назначения, снижающие действие структурно-

деформационных упрочняющих эффектов, которые

заключаются в следующем: уменьшении общей сте-

пени легирования твердого раствора за с

чет сниже-

ния (в рамках требований нормативной документа-

ции) содержания в стали С, Mn, Si, P, Cr, Ni, Cu, Mo,

V; снижении микродеформации кристаллической ре-

шетки феррита и плотности дислокаций за счет вы-

вода из твердого раствора атомов внедрения – N, что

достигается связыванием азота бором в мелкоди-

сперсный нитрид бора при соотношении B/N, близ-

ком к стехиометрическому соотношению (~ 0,8); сни-

ении в максимальной степени микроликвационных

явлений в НЛЗ и прокате; уменьшении количества

бейнитно-мартенситных участков путем проведения

разупрочняющей ТМО катанки.

Внедрение современного металлургического обо-

рудования (VD, ЭМП, длинной линии Stelmor) и но-

вых технологий (микролегирование стали бором, мо-

дифицирование неметаллических включений (НВ)

кальцием, снижение содержания в стали C, Mn, P и S,

применение разупрочняющей ТМО) позволило об

е-

спечить значительное повышение технологической

пластичности катанки.

Результаты лабораторных исследований на ка-

танке из стали марок Св-08ХГ2СМФ, Св-08Г1НМА,

Св-08ГНМ и др. показывают, что самые высокие по-

казатели пластических характеристик соответству-

ют изотермической выдержке в интервале темпера-

тур 600-700 °С, для Св-08Г2С – 550-600 °С, в течение

20-30 мин, причем выдержк

а в течение 30 мин влияет

в большей степени. Такие температурно-временные

параметры обработки в максимальной мере способ-

ствуют превращению аустенита в феррит и перлит.

По разработанной технологии на ММЗ произво-

дится свыше 15 тыс. т/год высококачественной катан-

ки из легированных сталей для изготовления безот-

жиговым волочением омедненной сварочной прово-

локи.

4. К

атанка из высокоуглеродистой стали

Высокоуглеродистая (С ≈ 0,50-0,90 %) катанка ис-

пользуется для производства проволо ки для подъем-

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



142

МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ И ТЕРМООБРАБОТКА

ных и трансмиссионных канатов, пружин, проволоч-

ной арматуры и арматурных прядей, оплеток рукавов

высокого давления, металлокорда.

Наиболее ответственными видами катанки из вы-

сокоуглеродистой стали является катанка, предна-

значенная для производства металлокорда и высоко-

прочных арматурных канатов. Особенности произ-

водства такой катанки приводятся ниже.

4.1. Катанка для металлокорда

Освоение производства высокоуглероди-

стой катанки к

ордового назначения на мини-

металлургическом комплексе ММЗ, предназначен-

ном по проекту для производства рядовой катанки,

являлось сложной научно-технической проблемой.

Это было обусловлено следующим: при выплавке и

непрерывной разливке стали не предусматривалось

её вакуумирование и электромагнитное перемеши-

вание; в качестве шихты использовался обычный ме-

таллолом; разливка стали производилась и произво-

дится на НЛЗ м

алого сечения (квадрат 125×125 мм),

которые при производстве катанки подвергаются низ-

кому укову.

Основные требования к качественным показате-

лям стали, НЛЗ и катанки для изготовления метал-

локорда следующие: обеспечение заданных преде-

лов по содержанию основных химических элементов

– C, Mn, Si, Cr, Ni, Cu; снижение содержания вред-

ных примесей – P, S, As, Zn, Pb, Sn и т.п. до требо-

ваний мировых ст

андартов; повышение чистоты ста-

ли по НВ, особенно недеформируемым; нормирова-

ние НВ сложного химического состава с низкой до-

лей Al

; получение НЛЗ с удовлетворительной чи-

стотой поверхности, минимальной ликвацией, пори-

стостью, без инородных включений; обеспечение од-

нородности структуры и механических свойств ка-

танки по длине мотка; получение в структуре сорби-

тообразного перлита в количестве > 50 % при мини-

мальном количестве структурно-свободного феррита

или цементита; исключение образования закалочных

структур. Ниже рассмотрено обеспечение этих т

ребо-

ваний в условиях ММЗ.

4.1.1. Химический состав стали

Технология выплавки и внепечной обработки

стали на ММЗ гарантирует точное попадание в за-

данный химический состав кордовой стали марок

70КРД, 80КРД, 85КРД с незначительным внутри-

плавочным размахом вариации (разбегом) массовых

долей элементов: Δ С = 0-0,01 %; Δ Mn = 0-0,03 %;

Δ Si = 0-0,03 %; межплавочный разброс значений соот-

ветственно составляет: Δ С = 0-0,04 %; Δ Mn = 0-0,05 %;

Δ Si = 0-0,05 %. Содержание P и S обеспечивается

на уровне, соответственно, не более 0,015 и 0,006 %,

что является весьма хорошим показателем. При про-

изводстве стали на базе селективно отобранного ме-

таллолома с добавлением до 30 % от массы металло-

шихты передельного чугуна или другого сырья (Син-

тикома, Суперкома, горячебрикетированного железа)

остаточное содержание цветных примесей достигает

до

статочно высоких значений. Применение же «чи-

стого» сырья (металлизованных окатышей) для про-

изводства катанки под металлокорд является весьма

дорогим мероприятием. Поэтому с учетом проведен-

ных нами исследований [6] можно утверждать, что

содержание Cr ≤ 0,15 %; Ni ≤ 0,15; Cu ≤ 0,25 % не ока-

зывает негативного воздействия на свойства катанки-

проволоки для металлокорда.

В настоящее время на ММЗ с опре

деленным уров-

нем дополнительных затрат можно обеспечить в ста-

ли массовые доли Cr, Ni и Cu на уровне ≤ 0,06, ≤ 0,10

и ≤ 0,15 % соответственно. Небезынтересно, что ма-

тематическим моделированием с поиском оптимума

функции отклика методами непараметрической ста-

тистики для высокоуглеродистой катанки (С ≥ 0,67 %)

показано, что с увеличением суммарного содержания

Cr, Ni и Cu в диапазоне значений 0,15-0,45 % ее пла-

стиче

ские свойства увеличиваются (ψ ≈ 30-36 % при

первичных испытаниях).

Микродобавка бора, связывая азот в нитриды

и карбонитриды, уменьшает степень развития про-

цессов деформационного старения при волочении

катанки-проволоки. При соотношении B/N = 0,20-

0,25 в кордовой стали в наибольшей мере проявляет-

ся пластифицирующее действие бора.

Вакуумирование стали, обеспечивая ее глубокую

дегазацию по водороду (до в

акуумирования содержа-

ние водорода 2-6, после вакуумирования 0,3-1,5 ppm)

и в меньшей степени по азоту (соответственно 0,010-

0,012 и 0,005-0,007 %), обусловливает дополнитель-

ное повышение пластичности катанки. Так, если при

первичных испытаниях катанка из невакуумирован-

ной стали марки 70КРД имеет уровень относительно-

го сужения ψ = 30-35 %, то из вакуумированной ста-

ли 38-45 %.

Количество вредных примесей в стали обеспечи-

вается, в о

сновном, на низком уровне: P ≤ 0,010; S ≤

0,005; As ≤ 0,01; Zn ≤ 0,001; Pb ≤ 0,01; Sn ≤ 0,01 %.

Это дополнительно повышает пластические характе-

ристики катанки и ее деформируемость в холодном

состоянии.

4.1.2. Неметаллические включения

НВ, находящиеся в металлической матрице, име-

ют, как правило, различную деформируемость в ис-

ходном состоянии. Вследствие этого на границе не-

деформирующихся НВ формируются микропо-

ло

сти – нарушения сплошности металла, по кото-

рым в дальнейшем может происходить разрушение

катанки-проволоки. Оценить деформируемость НВ

можно индексом деформируемости n, который опре-

деляется отношением степеней деформации НВ и ме-

таллической матрицы. Чем ниже значения этого ин-

декса, тем менее пластичны НВ и тем вероятнее раз-

рушение металла в процессе деформации. Наоборо

т,

чем выше уровень этого индекса, тем пластичнее НВ,

и при его значении, равном 1, деформируемость НВ и

металла – одинакова. Наиболее опасные в этом смыс-

ле НВ (ν = 0) – алюминаты и алюмокальцинаты, име-

ющие высокую температуру плавления. Наиболее

пластичны сульфиды марганца (ν = 1), обладающие

температурой плавления не более 1400 °С. В послед-

нем случае сульфиды м

арганца хорошо деформиру-

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



143

МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ И ТЕРМООБРАБОТКА

ются в процессе горячей прокатки катанки, образуя

мелкие строчки пластичных НВ, которые также хоро-

шо деформируются при последующем холодном во-

лочении [7].

В условиях ММЗ эффективно используется мо-

дифицирование стали кальцием путем ввода на уста-

новке ковш-печь (УКП) кальцийсодержащей прово-

локи (SiCa, FeCa – порошковая проволока). При со-

отношении Са/а

= 0,60-1,20 (а

– концентрация ак-

тивного кислорода) возможно превращение недефор-

мируемых алюминатов (MgO×Al

, СаO×Al

) в

пластичное соединение с пониженной температурой

плавления – 12СаO×7Al

, которое легко переходит

в шлак. При других соотношениях Са/а

образуются

твердые тугоплавкие алюминаты, которые формиру-

ют настыли в стаканах-дозаторах и недеформируе-

мые НВ в стали. Использование магнезиальных ста-

леразливочных ковшей (СК) также способствует сни-

жению загрязненности стали НВ.

Проведенные исследования позволили опреде-

лить комплекс технологических мероприятий, позво-

ляющих снизить загрязненность металла НВ: приме-

нение оптимального количества кальцийсодержащей

порошковой проволоки для мо

дифицирования НВ;

использование основных футеровок СК и промежу-

точного ковша (ПК); выбор оптимального состава те-

плоизолирующих и рафинирующих засыпок в УКП,

не содержащих оксидов железа и марганца; продув-

ка стали в УКП аргоном через специальные проду-

вочные блоки; защита от вторичного окисления струи

стали, истекающей из СК в ПК и из ПК в крист

алли-

затор.

Уменьшение в условиях ММЗ загрязненности НВ

катанки из высокоуглеродистой стали для металло-

корда обычной, высокой и сверхвысокой прочности

(совместно с другими показателями качества) обе-

спечило высокую технологичность ее переработки

на метизном переделе (обрывность при микроволоче-

нии – не более 1,5-2,0 т

-1

, при свивке прядей и кордо-

вых конструкций – не более 2,0-2,5 т

-1

4.1.3. Макро- и микроструктура катанки

Для формирования качественной макрострукту-

ры, минимизации ликвационных явлений в НЛЗ и ка-

танке наиболее эффективны методы разливки стали

с обеспечением максимального развития зоны равно-

осных кристаллов при соответственном сокращении

зоны столбчатых кристаллов.

Результаты исследований показывают следую-

щее:

– из-за дендритной ликвации в НЛЗ образуются

ликвационные полоски, «шнуры», ст

руктурная по-

лосчатость, остатки которых выявляются и в катан-

ке, и в проволоке; ЭМП способствует реализации

затравочно-инокулирую-щего эффекта при кристал-

лизации стали, что увеличивает количество центров

кристаллизации и способствует увеличению скоро-

сти кристаллизации; зона равноосных кристаллов в

результате действия ЭМП заметно увеличивается – в

среднем в 1,7 раза, при этом цент

ральная ликвация и

пористость рассредоточиваются;

– ликвация на макро- и микроуровне обусловли-

вает также и формирование в центральных частях

высокоуглеродистой катанки мартенситных участков,

протяженность которых составляет от 5 до 200 мкм.

Оптимизация процесса кристаллизации слитка,

режимов ЭМП, степени перегрева над температурой

ликвидус позволяют практически исключить появ-

ление закалочных структур. Несмотря на вредность

закалочных с

труктур, многие известные фирмы, на-

пример Bekaert, допускают их ограниченное нали-

чие даже в катанке кордового назначения: в централь-

ных участках сечения катанки – мартенсит протяжен-

ностью до 20 мкм. В связи с этим на ММЗ разрабо-

тан специальный документ, регламентирующий на-

личие в структуре катанки для металлокорда единич-

ных мартенситных участков протяженностью не бо-

лее 20 мкм.

При произв

одстве катанки необходимо одновре-

менное обеспечение нескольких показателей каче-

ства. Зачастую улучшение одних из них может приве-

сти к ухудшению других. Здесь необходим поиск при-

оритета, степени значимости какого-либо показателя

по отношению к другим. Так, повышение дисперсно-

сти перлита высокоуглеродистой катанки приоритет-

нее увеличения вторичной ок

алины или глубины обе-

зуглероживания, однако, при наличии грубых поверх-

ностных дефектов высокая дисперсность перлита бу-

дет бесполезна, так как возрастет обрывность катан-

ки и проволоки именно по дефектам поверхности.

В процессе исследований была определена взаи-

мосвязь между количеством перлита 1 балла и тем-

пературой виткообразования, согласно которой име-

ются два интерв

ала температур раскладки катанки на

витки, в которых межпластинчатое расстояние в пер-

лите минимально: первый интервал 950-1000 °С, вто-

рой менее 700 °С. В этих случаях образуется практи-

чески 100 % мелкодисперсного перлита 1 балла (меж-

пластиночное расстояние < 0,2 мкм). Однако, при

температурах металла ниже 700 °С в поверхностных

слоях катанки формируется недопустимая постзака-

лочная структура – сорбит отпуска, ух

удшающий тех-

нологичность переработки такой катанки в проволо-

ку. При высоких температурах (950-1000 °С) возни-

кает другой недостаток: увеличивается среднее коли-

чество вторичной окалины до 6-8 кг/т против 2-4 кг/т

при температуре виткообразования 800-850 °С, одна-

ко, в последнем случае количество мелкодисперсного

перлита уменьшается на 30-40 %. В связи с тем, что

формируемая при темпера

турах 950-1000 °С окалина

состоит, в основном, из вюстита и затем она вместе

с витками катанки подвергается быстрому охлажде-

нию вентиляторным воздухом, в том числе и в темпе-

ратурном диапазоне 570-400 °С, превращение вюсти-

та в магнетит не происходит, вследствие чего обеспе-

чивается легкое удаление такой окалины перед воло-

чением как химическим, так и ме

ханическим спосо-

бами. Увеличением же расхода металла в окалину при

этом можно пренебречь, так как повышение дисперс-

ности перлита при одновременном снижении глуби-

ны обезуглероживания обусловливает улучшение де-

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



144

МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ И ТЕРМООБРАБОТКА

формируемости металла при волочении и свивке ме-

таллокорда.

Наряду с дисперсностью перлита, на деформиру-

емость катанки-проволоки оказывает влияние и раз-

мер действительного зерна. Для высокоуглеродистой

катанки этот размер оптимален в диапазоне № 7-11.

4.1.4. Обезуглероживание и качество поверхно-

сти катанки

В литературе отмечается также положительное

влияние обезуглероживания поверхности катанки

на ее потребительские св

ойства. Мягкая обезуглеро-

женная поверхность обеспечивает повышенную пла-

стичность металла при перегибах и скручиваниях

из-за малой чувствительности к концентраторам на-

пряжений и, следовательно, высокой сопротивляемо-

сти к зарождению трещин. Формирование в поверх-

ностном обезуглероженном слое остаточных сжима-

ющих напряжений приводит к повышению усталост-

ной прочности и долговечности при работе в к

анатах,

а также повышению коррозионной стойкости и улуч-

шению оцинкования проволоки. В обезуглероженном

слое меньше вероятность образования мартенсита

истирания и вызываемых им поверхностных трещин

и надрывов. С учетом изложенного необходимо обе-

спечивать равномерную глубину обезуглероживания

катанки по её периметру. Проведенное нами сравни-

тельное исследование по распределению обезуглеро-

женного слоя по перимет

ру высокоуглеродистой ка-

танки на различных металлургических заводах по-

казало, что в условиях ММЗ обеспечивается форми-

рование достаточно равномерного обезуглероженно-

го слоя, что является одним из достоинств такой ка-

танки.

Сквозной технологией производства высокоугле-

родистой катанки на ММЗ обеспечивается низкая де-

фектность её поверхности: глубина дефектов не пре-

вышает 0,15 мм, а в 95 % случаев она не бо

лее 0,10 мм.

4.2. Высокоуглеродистая катанка для произ-

водства высокопрочных натяжных проволок и ар-

матурных канатов

ММЗ освоил производство высокоуглеродистой

катанки, микролегированной V и/или Cr, из сталей

марок типа C82D по EN 10016 и контрактным тех-

ническим требованиям. Этот вид металлопроката

предназначен для изготовления высокопрочной про-

волоки и проволочных изделий для армирования же-

ле

зобетонных конструкций (плит перекрытий, кон-

струкций автомагистралей, виадуков), обрезиненных

устройств для плавного пересечения автомобилями

железнодорожных переездов, натяжных прядей для

вантовых мостов.

В отличие от традиционного способа производ-

ства натяжных прядей (арматурных канатов), приме-

няемого, например, в странах СНГ, новый способ не

содержит операцию патентирования катанки, целью

которой является сорбитизация структуры и ув

еличе-

ние как прочностных, так и пластических свойств ка-

танки. Очевидно, что катанка, используемая при со-

временной технологии производства высокопрочных

арматурных канатов, должна иметь такой же ком-

плекс свойств, как и патентированная катанка.

Основной сложностью в производстве данного

вида продукции является обеспечение заданной вы-

сокой прочности исходной катанки – не менее 1

150,

1200 и 1250 Н/мм

, что обусловлено высокой проч-

ностью арматурных канатов – не менее 1770, 1860,

2000 Н/мм

и более. Так как, в основном, для про-

изводства данной продукции используется катан-

ка крупных диаметров – 8,0 мм и выше, то пробле-

ма обеспечения заданного структурного состояния и

предела прочности в исходной катанке достигается

легированием стали и интенсивным охлаждением на

линии Stelmor.

В условиях ММЗ максимальная скорость воз-

душного охлаждения на линии Stelmor составляет

не бо

лее 10-12 °С/с вместо необходимых 20-25 °С/с.

Вследствие этого достижение требуемой структуры

и, соответственно, уровня прочности катанки может

быть получено только при дополнительном легирова-

нии стали V и/или Cr.

Механизм упрочнения стали V заключается в том,

что карбиды и нитриды ванадия, располагаясь в фер-

ритной матрице перлита в виде дисперсных частиц,

сдержив

ают движение дислокаций и упрочняют ме-

талл за счет так называемого дисперсионного твер-

дения. Cr упрочняет сталь, в основном, по твердора-

створному механизму.

Для V и Cr характерна ликвация в микрообъемах

металла, возникающая при кристаллизации, – ден-

дритная ликвация. В процессе прокатки дендритная

ликвация полностью не устраняется, вследствие чего

в микроструктуре катанки образуется структурная

полосчатость, к

арбидная неоднородность, мартен-

ситные участки. Микрорентгеноспектральный ана-

лиз мартенситных участков и перлитной матрицы по-

казал, что образование мартенсита обусловлено лик-

вацией Mn, Cr и V, причем коэффициенты их лик-

вации находятся в следующих диапазонах: Cr – k

2,62-3,46, Mn – k

= 1,79-2,08, V – k

= 3,0-7,5.

Наличие структурной неоднородности в стали

приводит к появлению микронапряжений, в резуль-

тате чего при проведении механических испытаний

непосредственно после прокатки наблюдается пре-

ждевременный разрыв образцов катанки, вследствие

чего не достигается номинальное значение предела

прочности. Как показали исследования, разрушения

происходят именно в местах химической и структур-

ной неоднородности стали. В результате номиналь-

ный пре

дел прочности катанки достигается только

после ее вылеживания в течение нескольких дней, в

процессе которого существенно снижается содержа-

ние водорода в стали и уровень микронапряжений.

Очевидно, что химическая и структурная неоднород-

ность стали оказывает негативное влияние и на тех-

нологичность катанки-проволоки на метизном пере-

деле.

Другим проявлением ликвационных проце

ссов

в высокоуглеродистой катанке является образование

цементитной сетки, степень развития которой повы-

шается с увеличением содержания углерода в стали.

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



145

МЕТАЛЛОВЕДЕНИЕ И ТЕРМООБРАБОТКА

Подавить выделение цементитной сетки возможно

либо интенсивным воздушным охлаждением катан-

ки, либо снижением содержания углерода в стали за

счет дополнительного легирования такими элемента-

ми, как Mn, V и Cr.

Для устранения негативного влияния структур-

ной неоднородности стали, в том числе мартенсит-

ных участков, необходима установка более эффек-

тивной системы ЭМП, увеличение поперечного се-

чения НЛЗ, интенсифик

ация воздушного охлаждения

катанки на линии Stelmor.

Для снижения негативного влияния структурной

неоднородности катанки из высокоуглеродистой ста-

ли, содержащей добавки V и/или Cr, такую сталь на

ММЗ микролегируют бором.

Как показали опытно-промышленные экспери-

менты, технологичность переработки высокоуглеро-

дистой катанки в натяжную проволоку и натяжные

пряди – удовлетворительная.

На ММЗ производится до 100 тыс. т/год высок

о-

углеродистой катанки различного назначения.

Заключение

В условиях ММЗ разработаны и внедрены науч-

но обоснованные технические решения по производ-

ству высокопластичной катанки из сталей широкого

марочного сортамента и назначения. Сочетание но-

вых технологических приемов выплавки стали (мо-

дифицирование кальцием и микролегирование бо-

ром, защита металла от вторичного окисления, ваку-

мирование и пр.), прокатки и ТМО позволило осу-

ществить в промышленных масштабах безотжиговое

волочение катанки-проволоки.

Библиографический список

1. Новое применение бора в металлургии / В.В.

Парусов, А.Б. Сычков, И.В. Деревянченко и др. –

Магнитогорск: Вестник МГТУ. – 2005. – № 1(9).

– С. 15–17.

2. Парусов В.В., Сычков А.Б., Луценко В.А. и др.

Раз

упрочняющая термомеханическая обработ-

ка проката из углеродистой ста ли // Металлург. и

горноруд. пром-сть. – 2003. – № 6. – С. 54–56.

3. Шифферль Х.А. Катанка из непрерывнолитой за-

готовки // Черные металлы. – 1986. – № 7. – С. 53–58.

4. Новая технология производства проката для хо-

лодной объемной штамповки из борсодержащей

стали / В.В. Парусов, В.Г. Черниченко, А.Б. Сыч-

ко

в и др. – Сб. Фундаментальные и приклад-

ные проблемы черной металлургии. – Днепропе-

тровск: ВI3IОН. – 2004. – Вып. 7. – С. 300–311.

5. Структура и свойства катанки для изготовления

электродов и сварочной проволоки / А.Б. Сычков,

В.В. Парусов, А.М. Нестеренко и др. – Бендеры:

Полиграфист, 2009. – 608 с.

6. Сычков А.Б. Разработка сквозной техноло-

гии производства эффективных видов к

атанки из

непрерывно-литой заготовки с повышенным со-

держанием примесей цветных металлов и азо-

та. Дисс. ... д-ра техн. наук: 05.16.01, 05.16.02. –

Минск, 2005. – 380 с.

7. Губенко С.И. Трансформация неметаллических

включений в стали. – М.: Металлургия, 1991. – 224 с.

Поступила 28.11.2009

Продолжается подписка на журнал

“ÌÅÒÀËËÓÐÃÈ×ÅñêÀÿ è ãîðíîðóäíàß ïðîÌÛØËåííîñòÜ” на 2010 г.

Стоимость 1 экз. журнала - 350 грн.; 1 комплекта на год - 2100 грн.

Стоимость эл. варианта на год - 1080 грн.

Индекс в каталоге “Укрпочта”, “Роспечать” 74311

Подписаться можно в редакции, перечислив на

р/с ООО “Укрметаллургиформ “НТА” необходимую сумму

Контактный телефон (факс) 0562-46-12-95, 056-744-81-66

На сайте metaljournal.com.ua - содержание последнего номера журнала с аннотацией на русском

и английском языках

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



146

ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА МЕТАЛОВ

УДК 620.197

Пинчук С.И. /д.т.н./

НМетАУ

Повышение качества противокоррозионной

защиты металлоконструкций

Пинчук С.И., 2010 г.

Разработана комплексная система диагностики состояния и

восстановления защитных покрытий на внутрицеховых металлоконструкциях

металлургических предприятий. Библиогр.: 4 назв.

Ключевые слова: качество, противокоррозионная защита,

металлоконструкции

Integrated diagnostic system of condition and protective recoating of shop metalware of

iron & steel plants was developed.

Keywords:quality, anticorrosive protection, metalware

В Украине эксплуатируется около 36 млн. т. несу-

щих металлоконструкций. Они сконцентрированы, в

первую очередь, на объектах чёрной и цветной метал-

лургии, машиностроения, энергетики, угле-, нефте-, и

газодобывающих отраслей. Более трети (>12,2 млн. т.)

составляют эксплуатируемые металлоконструкции

промышленных предприятий.

До 20 % годового производства металла расходу-

ется на восполнение его потерь вследствие коррозии.

Потери металлофонда за ист

орию человечества до-

стигают 70 % и составляют многие миллиарды тонн.

Следовательно, существенные резервы снижения

общей потребности в металле и извлекаемых из недр

природных ресурсов для его производства кроятся в

продлении сроков эксплуатации имеющегося метал-

лофонда за счет надежной защиты от коррозионных

разрушений.

Состояние металлофонда по уровню противокор-

розионной защиты неудовлетворительное, что, в со-

тветствии со статьёй 7 Закона «Об основах нацио-

нальной безопасности Украины», является угрозой в

экономической и экологической сферах.

Чрезвычайно важны организация мониторинга и

диагностика состояния коррозионной защиты метал-

локонструкций, выбор рациональных технологий и

материалов для продления ресурсов их безопасной

эксплуатации.

Разработана комплексная система диагностики

состояния и восстановления защитных покрытий на

внут

рицеховых металлоконструкциях металлурги-

ческих предприятий. Она включает обследование и

оценку агрессивности сред на участках эксплуатации

внутрицеховых металлоконструкций; обследование и

диагностику состояния и защитной способности по-

крытий на металлоконструкциях; выбор материалов,

технологий восстановления защитных покрытий на

поверхности металлоконструкций в соответствии с

характеристиками промышленных сред и реальны-

ми условиями эксплуатации, степенью изношенно-

сти и выяв

ленным уровнем защитного действия по-

крытий [1].

Оценка коррозионной агрессивности атмосфер

производится на основании определения скорости

коррозии стальных образцов, экспонируемых в соот-

ветствии со специально разрабатываемой картой их

размещения в различных технологических зонах объ-

екта (цеха, отделения и др.).

Степень агрессивности атмосферы оценивают по

методике, установленной международным стандар-

том BS EN ISO 12944-2:1998.

Диагно

стика состояния защитных покрытий

включает оценку их целостности (сплошности), сте-

пени адгезии к металлу в баллах (в соответствии с

ГОСТ 15140-78), толщины, твердости. Это позволяет

установить рациональные последовательность и объ-

ём работ по формированию и восстановлению разру-

шительных систем антикоррозионной защиты метал-

локонструкций.

Отечественные и зарубежные производители

предлагают различные материалы для формирования

систем антик

оррозионной защиты – лакокрасочные

на органической основе, в том числе с различными

металлическими наполнителями, воднодисперсион-

ные, ряд других. Научно-испытательный центр «Ка-

чество» сформулировал банк данных о свойствах де-

сятков современных материалов, их цене, расходных

коэффициентах при формировании защитных покры-

тий, других их технических и экономических харак-

теристик. Эти данные позв

оляют рекомендовать ра-

циональную систему материалов, технологию подго-

товки поверхности и нанесения покрытий на метал-

локонструкции при восстановительных антикоррози-

онных работах [2].

Перед нанесением новых покрытий и при восста-

новлении разрушенных, необходима подготовка ме-

таллических поверхностей, удаление отслоивших-

ся покрытий и ржавчины. Часто используют дробе-

струйную обработку поверхности. Такая обработка

трудоёмка и загрязняет окр

ужающую среду. Частое

применение дробеструйной обработки поверхности

металлоконструкций приводит к уменьшению их се-

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



147

ПРОТИВОКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА МЕТАЛОВ

чения и снижению несущей способности. Поэтому в

ряде случаев применение дробеструйной, а также и

других видов обработки поверхности невозможно.

Для нанесения покрытий на ржавую поверхность не-

обходимо применять специальные грунтовочные ма-

териалы, которые одновременно с преобразовани-

ем ржавчины создают на поверхности металла по-

лимерную пленку, служащую грунтовочным слоем в

системах лакокрасочных покрытий. В У

краине их из-

готавливают с введением целевых антикоррозионных

добавок – порошковых преобразователей ржавчины

(ППР).

Разработаны рецептуры ППР на основе косточко-

вых отходов персика, винограда, скорлупы грецкого

ореха и других отходов переработки природного сы-

рья. Технология их использования позволяет утили-

зировать многотоннажные косточковые отходы, име-

ющие длительный срок распада в приро

де [3].

Так как толщина слоя ржавчины на металличе-

ской поверхности может быть различной, то для по-

лучения высококачественного покрытия необходимо

вводить различное количество порошкового преобра-

зователя в лакокрасочный материал. При недостатке

ППР экстрактивных компонентов недостаточно для

полного инертизирования ржавчины и блокирования

коррозионных процессов под пленкой лакокрасочно-

го покрытия. Использование грунта-преобразователя,

со

держащего активные вещества в избытке, может

привести к ухудшению защитного эффекта за счет

подтравливания металлической поверхности и сни-

жения адгезии покрытия к подложке. Отрицательное

влияние ППР с повышением содержания увеличива-

ется при наличии в его составе веществ кислотного

характера, которые подтравливают металл.

Защитные свойства грунта при нанесении на ме-

талл со сло

ем продуктов коррозии толщиной 70-

80 мкм оптимальны при содержании ППР до 7 %.

При нанесении грунта-преобразователя поверх тон-

кого слоя продуктов коррозии (30-40 мкм) достаточ-

но хорошие защитные свойства покрытия создают-

ся при содержанием ППР 3,5 %. При указанной тол-

щине продуктов коррозии введение ППР в большем

количестве (до 7 %) может оказывать отрицательное

действие из-за избытк

а активных кислотных компо-

нентов.

Таким образом, необходимо обеспечивать обо-

снованное соответствие между количеством про-

дуктов коррозии на поверхность металла и количе-

ством вводимого в грунт порошкового преобразова-

теля ржавчины.

Библиографический список

1. Пинчук С.И., Чигиринец Е.Э., Нестеренко Ю.В.

и др. Комплексная система диагностики состояния

и восстановления защитных покрытий на внут

ри-

цеховых металлоконструкциях // Металлург. и гор-

норуд. пром-сть. – 2007. - № 6. - С. 76-78.

2. Шатоха В.И., Пинчук С.И. Вторичные ресур-

сы металлургии. - Днепропетровск: РИА «Днепр-

VAL», 2009. – 338с.

3. Чигиринец Е.Э. Защита от коррозии преобразо-

вателями ржавчины на основе промышленных от-

ходов и растительного происхождения // Теория и

практика металлургии. – 2001. - № 1. – С. 58-60.

Поступила 06.12.2009

Вниманию подписчиков России

Продолжается подписка на научно-технический и производственный журнал «Металлургическая

и горнорудная промышленность» на 2010 год (в каталоге Роспечать индекс – 95396). Периодичность

выпуска – один раз в два месяца. Подписаться на наш журнал можно с любого месяца на произвольное

количество номеров и комплектов через редакцию. Редакция берёт на себя заботы по доставке

журнала читателям и гарантирует своевременное его получение (сразу после выхода очередного

номера). Стоимость годовой подписки (6 журналов) для предприятий и организаций – 10 800 руб., в

эл. варианте – 5 400 руб.

Адрес редакции :

49027, Днепропетровск, ул. Дзержинского, 23.

Тел / Факс +38 (0562)46-12-95, + 38 (056) 744-81-66

E-mail: metinfo @ metinform.dp.ua; mgp@metaljournal.com.ua

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



148

УДК 553.31 (477)

Перегудов В.В. /д.т.н/, Грицина А.Е. /к.э.н/, Драгун Б.Т

ГП «ГПИ «Кривбасспроект»

Современное состояние и перспективы развития

железорудной промышленности Украины

Перегудов В.В., Грицина А.Е., Драгун Б.Т, 2010 г.

Представлена характеристика современного состояния и перспективы развития

железорудной промышленности Украины за период 1999-2009 гг. Ил. 3. Табл. 1. Библиогр.: 3 назв.

Ключевые слова: развитие производства, горнодобывающие предприятия, железорудная

продукция, качество металлургического сырья, отвод земельных участков, складирование отходов

The current state and development prospects of iron-ore industry of Ukraine during 1999-2009 are

described.

Keywords: manufacture development, mining enterprises, iron-ore products, quality of metallurgical raw

materials, land allotment, waste storage

Сырьевой базой железорудной отрасли Украины

являются уникальные месторождения железных руд.

По их разведанным запасам Украина занимает первое

место в мире. Состоящие на учете государственно-

го фонда недр Украины балансовые запасы этого по-

лезного ископаемого по категориям А+В+С

оценива-

ются в 35 млрд. т. Это обусловило в свое время бур-

ное развитие базовых отраслей народного хозяйства.

В период максимального развития железорудной от-

расли Украина обеспечивала 14 % мировой и 43 % со-

юзного выпуска товарной железной руды, удовлетво-

ряя потребности отечественных заводов и полностью

покрывая экспортные поставки страны в Восточную

Европу, объем которых составлял ок

оло 40 млн. т в

год.

Максимальный объем производства был достиг-

нут в 1978 г. и составлял 126,4 млн. т. К 1990 г. объ-

ем производства товарной железной руды сократил-

ся до 103,5 млн. т вследствие вывода из эксплуатации

ряда шахт в связи с отработкой запасов руд. Для под-

держания баланса производства и потребления желе-

орудного сырья было намечено и начато строитель-

ство Первомайского рудника и Криворожского горно-

обогатительного комбината окисленных руд мощно-

стью соответственно 12,0 и 26,4 млн. т сырой руды в

год. Завершить строительство этих объектов не уда-

лось до настоящего времени.

Резко уменьшились объемы добычи в 1990-

1999 гг., что было вызвано значительным сокращени-

ем потребностей ка

к отечественных металлургиче-

ских предприятий, так и стран Восточной Европы, а

также ухудшением финансового состояния предпри-

ятий. Производство товарной железной руды снизи-

лось в этот период до 47,4 млн. т, экспорт сократился

до 14,4 млн. т в год. Однако даже при значительном

сокращении производства товарной железной руды в

сравнении с концом 1980-х гг. У

краина по-прежнему

являлась одним из ведущих производителей, занимая

седьмое место в мире. При этом 87-92 % добытой сы-

рой руды подвергается обогащению. Доля концентра-

та в товарной руде находится на уровне 75,7-83,3 % и

имеет устойчивую тенденцию к дальнейшему увели-

чению.

Тенденция роста объемов производства намети-

лась после 1999 г. На этот год приходится миним

аль-

ный объем производства - всего 47,4 млн. т железо-

рудного сырья. Этот год стал переломным для отрас-

ли. Уже в 2000 г. был обеспечен прирост производ-

ства товарной железной руды в объеме 8,3 млн. т, ко-

торый к 2003 г. возрос еще на 7,8 млн. т. Динамика

производственных показателей железорудной про-

мышленности за период 1999-2009 гг. представлена в

аблице. Необходимо отметить наращивание объемов

добычи сырой железной руды, производства концен-

тратов и подготовленного металлургического сырья

(агломерата ОАО «ЮГОК» и ГОК «АрселорМиттал

Кривой Рог» и окатышей) в период до предкризис-

ного 2007 г., в котором был достигнут максимальный

уровень производства железорудной продукции. Это

наглядно подтверждается графиками на рис. 1. После

2007 г. по

лному восстановлению объемов производ-

ства препятствовал начавшийся мировой финансово-

экономический кризис. В 2008 г., после семи лет не-

уклонного роста производства железной руды, нача-

118,6

102,7

114,8

122,8

132,3

137,7

144,3

152,8

163,7

149,5

143,0

89,2

103,5

99,8

107,3

116,1

120,3

125,8

134,2

144,9

133,4

131,0

65,8

71,9

77,2

73,1

68,9

65,9

47,4

55,7

54,7

58,9

62,5

54,8

56,9

60,9

56,8

53,3

50,9

47,6

44,7

41,3

42,4

35,9

27,3

30,9

35,8

33,5

28,3

27,0

24,7

23,8

22,9

22,3

18,9

100

120

140

160

180

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

годы

млн. т

добыча руд ы

открытый

способ

товарная руда

концентрат

подготовленное

сырье

Рис. 1. Динамика добычи сырой железной руды и произ-

водства железорудной продукции в 1999-2009 гг.

ГОРНОРУДНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



149

ГОРНОРУДНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Таблица. Основные производственные показатели железорудной промышленности Украины в

период 1999-2009 гг.

Наименование показателей

Годы

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

Добыча сырой железной

руды, млн. т

102,7 118,6 114,8 122,8 132,3 137,7 144,3 152,8 163,7 149,5 143,0

в том числе:

открытым способом 89,2 103,5 99,8 107,3 116,1 120,3 125,8 134,2 144,9 133,4 131,0

подземным способом 13,6 15,3 15,2 15,8 16,5 16,9 17,0 17,3 17,3 16,1 12,0

Доля открытого способа

добычи, %

86,9 87,3 86,9 87,3 87,7 87,4 87,2 87,8 88,5 89,2 91,6

Выемка вскрышных пород,

млн. м

42,7 53,3 56,4 54,9 58,2 70,3 80,2 81,3 93,1 94,7 89,4

Горная масса:

млн. м

66,1 79,8 86,2 85,3 88,2 100,6 117,2 121,3 146,8 144,7 138,3

млн. т 201,3 242,8 253,1 256,0 267,0 304,1 327,3 361,7 450,0 443,6 423,9

Коэффициент вскрыши, м

/т 0,480 0,516 0,573 0,508 0,507 0,579 0,630 0,600 0,636 0,710 0,682

Производство товарной

железной руды, млн. т

47,4 55,7 54,7 58,9 62,5 65,9 68,9 73,1 77,2 71,9 65,8

в том числе:

богатой руды 11,6 13,3 13,4 14,2 14,9 15,1 15,6 16,3 16,3 15,0 11,0

концентрата 35,9 42,4 41,3 44,7 47,6 50,9 53,3 56,8 60,9 56,9 54,8

Доля концентрата в товарной

руде, %

75,7 76,1 75,6 75,8 76,1 77,1 77,4 77,7 78,8 79,1 83,3

Из общего объема

концентрат с содержанием

железа:

65 % и выше 3,7 10,0 25,7 25,5 26,6 31,7 34,1 37,0 39,6 36,4 35,9

67 % и выше 0,0

0,0 0,0 0,0 0,4 6,6 7,0 8,0 8,5 7,5 6,8

Производство

подготовленного

металлургического сырья,

млн. т

18,9 22,3 22,9 23,8 24,7 27,0 28,3 33,5 35,8 30,9 27,3

в том числе:

окатышей 9,6 12,3 12,0 13,5 15,0 16,3 17,5 20,9 22,4 20,4 20,4

агломерата 9,3 10,0 10,9 10,3 9,8 10,6 10,8 12,6 13,4 10,5 6,9

Доля окатышей в

подготовленном сырье, %

50,8 55,2 52,3 56,6 60,5 60,6 61,8 62,4 62,5 66,1 74,7

Содержание железа, %:

в добытой сырой руде 36,53 36,46 36,74 36,37 36,02 35,88 35,78 35,83 35,58 35,93 35,53

в том числе:

в сырой богатой руде 56,80 56,74 57,27 57,16 57,22 57,50 57,56 58,08 58,00 57,69 58,88

в руде на обогащение 33,38 33,40 33,55 33,21 32,91 33,00 33,22 33,34 33,28 33,30 33,40

в товарной руде 63,24 63,20 63,50 63,35 63,19 63,27 63,64 63,75 64,09 63,84 64,32

в том числе:

в природнобогатой руде 59,01 58,48 59,22 58,79 58,73 58,75 58,90 58,69 59,01 58,45 59,37

в концентрате 64,59 64,68 64,88 64,70 64,61 65,02 65,04 65,21 65,22 65,27 65,31

в подготовленном сырье 57,62 57,96 57,88 58,32 58,71 58,74 59,35 59,02 59,48 59,83 60,91

в том числе:

в окатышах 61,05 61,17 61,59 61,65 61,55 61,69 62,44 62,25 62,64 62,67 63,08

в агломерате 54,06 54,00 53,82 53,98 54,36 54,20 54,37 54,30 54,21 54,30 54,50

Примечание: за 2009 г. показатели качества продукции являются предварительными

лось снижение производства. В результате железо-

рудное производство Украины в 2009 г. находилось на

уровне показателей 2004-2005 гг. В то же время, по-

ложительным для перспективы развития горных ра-

бот является увеличение более чем в два раза объе-

мов выемки вскрышных пород с 42,7 в 1999 г. до 80,2

в 2005 г. и 89,4 млн. м

в 2009 г. при росте добычи

руды на 47 %. Опережающий рост объемов вскрыши

в сравнении с добычей сырой руды является основой

для наращивания производства железорудного сырья.

За десятилетний период произошли существен-

ные структурные изменения. Так, значительно увели-

чились объемы производства окатышей (с 9,6 в 1999 г.

до 20,4 млн. т в 2009 г.) и их удельный вес в по

дготов-

I l%2 ++30#(7%1* ? ( #.0-.03$- ? /0.,;8+%--.12</2010



150

ГОРНОРУДНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

ленном металлургическом сырье (с 50,8 до 74,7 %).

Этот фактор наряду с увеличением содержания желе-

за на 2,03 % в окатышах и на 0,46 % в агломерате пре-

допределил повышение среднего содержания железа

в окускованной продукции горнодобывающих пред-

приятий за десять лет на 3,29 % - с 57,62 до 60,91 %. В

соответствии с технологическими инструкциями по

доменному производству экономия кокса за счет это-

го фак

тора составляет более 3,5 % или 17 кг/т чугуна

[1]. Значимость этого фактора для металлургии под-

тверждается ценой кокса, которая в 2008 г. составляла

для ряда металлургических комбинатов 1,52-1,98 тыс.

грн./т и по сравнению с предыдущим годом увеличи-

лась в 1,7-2,0 раза [2]. Одновременно происходят про-

цессы сокращения содержания мелочи (класса минус

5 мм) как в аг

ломерате, так и в окатышах. Например, в

окатышах ОАО «Северный ГОК» этот показатель со-

ставляет 3,2-3,3 %, ОАО «Полтавский ГОК» 2,5-2,9 %,

ОАО «Центральный ГОК» 1,4-1,95 %.

Впервые за историю железорудной промышлен-

ности страны с 2003 г. начато производство концен-

тратов с содержанием железа 67 % и выше. Такие

концентраты производятся на Ингулецком ГОКе пу-

тем применения магнитно-флотационного дообога-

щения рядовых к

онцентратов с содержанием железа

63,7-63,9 % и на Центральном ГОКе методом мокрой

магнитной сепарации добываемых руд. Выпуск кон-

центратов с содержанием железа 67 % и выше в Укра-

ине увеличился с 360 тыс. т в 2003 г. до 6,8-8,5 млн.

т в 2007-2009 гг. Примечательно, что производство

концентратов с содержанием железа 65 % и выше за

период 1999-2009 гг. в

озросло в десять раз – с 3,7 до

35,9-39,9 млн. т. Динамика среднего содержания же-

леза в товарной руде, в том числе в природнобогатой

руде и концентрате иллюстрируется на рис. 2.

Спад производства железорудного сырья в 2008-

2009 гг. на 11,4 млн. т вызван резким сокращением

внутреннего спроса вследствие кризисных явлений в

экономике. В то же время по

следствия кризиса смяг-

чились в результате увеличения экспорта. Горноруд-

ные предприятия в условиях кризиса нашли новые

ниши на мировом рынке.

Последние годы характеризуются необычайно

большим приростом объемов экспорта железной руды

в Китай. Объем экспорта в эту страну увеличился за

последний год с 4,94 до 13,72 млн. т или в 2,78 раза,

в то

м числе концентрата с 2,63 до 9,54 млн. т – в 3,6

раза, окатышей – с 2,05 до 3,77 млн. т, в 1,84 раза. Об-

щий объем экспорта железорудной продукции Укра-

ины в 2009 г. составил 28,71 млн. т (рис. 3) и в целом

имеет относительно устойчивую положительную тен-

денцию. При спаде производства в Украине продол-

жается ввоз в страну значительных объемов ж

елезо-

рудной продукции по импорту, прежде всего, из Рос-

сии (с горно-обогатительных комбинатов КМА, Коль-

ского полуострова, Урала) и даже руды из Бразилии

(90 тыс. т).

Импорт из России в 2009 г. составил 3,8 млн. т, в

том числе 1,54 млн. т концентрата и аглоруды Стой-

ленского ГОКа, 0,52 и 1,21 млн. т концентратов Лебе-

64,68

64,59

64,88

64,70

64,61

65,02

65,04

65,21

65,22

65,27

65,31

59,37

58,45

59,01

58,69

58,90

58,75

58,73

58,79

59,22

58,48

59,01

64,32

63,84

64,09

63,75

63,64

63,27

63,19

63,35

63,50

63,20

63,24

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

годы

содержание железа, %

концентрат

природнобогатая

руда

товарная руда

Рис. 2. Динамика содержания железа в товарной руде в пе-

риод 1999-2009 гг.

динского ГОКа и Ковдорского ГОКов соответствен-

но. По сравнению с 2000 г. ввоз российского железо-

рудного сырья в Украину сократился на 3,61 млн. т, то

есть почти в два раза. Анализ состояния железоруд-

ной промышленности указывает на главные особен-

ности ее развития в последнее десятилетие:

- постоянный рост объемов производства со спа-

дом только в 2008-2009 гг. в св

язи с кризисом;

- постепенное повышение содержания железа в

товарной руде, в том числе в концентрате из руд от-

крытой добычи и в природнобогатой руде подземной

добычи;

- сокращение спроса на природнобогатую руду с

содержанием железа менее 58-59 %;

- существенное снижение спроса на агломерат

горнорудных предприятий в связи с первоочередным

испо

льзованием собственных производственных воз-

можностей аглофабрик металлургических комбина-

тов по окускованию привозных железорудных кон-

центратов;

- появление на отечественном рынке железоруд-

ного сырья высококачественных концентратов, со-

держащих 67 % железа и выше;

- увеличение экспорта железорудной продукции,

в первую очередь концентрата и окатышей; резкий

рост отгрузок концентрата в Китай;

- продолжение ввоза в Украину ж

елезорудной

продукции по импорту, прежде всего, из России при

наличии возможности удовлетворения потребности

отечественными предприятиями.

Указанные особенности и тенденции в некоторой

14,36

28,71

22,66

21,01

20,42

19,46

18,10

20,14

18,66

17,93

19,48

1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009

годы

млн. т

Рис. 3. Экспорт железорудной продукции