Метoдичка - Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования

Подождите немного. Документ загружается.

Таблица 3.3

Значение коэффициента К в зависимости от вида ремонта

Значение К для оборудования по переработке Вид ремонта

молока мяса

Капитальный

Средний

Текущий

Осмотр

35,0

17,4

4,4

0,6

Общая годовая трудоемкость работ по ремонту и осмотру оборудо-

вания определяется по формуле

∑

i 1

где

– годовая трудоемкость ремонта и осмотра i-го оборудования,

чел.-ч.; N – количество оборудования на предприятии.

Годовая трудоемкость осмотров и ремонтов единицы оборудования

определяется исходя из составленного плана-графика работ). Так для обо-

рудования по переработке молока

= R(ΣO + 7ΣT + 21ΣC + 35ΣK),

-для оборудования по переработке мяса

= R(0,6ΣO + 4,4ΣT + 17,4ΣC + 35ΣK),

где

ΣO, ΣT, ΣC, ΣK

– соответственно, суммарное количество ос-

мотров, текущих, средних и капитальных ремонтов для i-го оборудования.

Например, годовая трудоемкость осмотров и ремонтов весов СМИ-

250 на основании плана-графика (приложение 4) составит

1,8(3+7

4)=55,8 чел.-ч.

Общая трудоемкость работ по видам (участкам РММ) примерно рас-

пределяется в следующем соотношении: слесарные – 70%, станочные –

20%, прочие (сварочные, окрасочные и др.) – 10%.

Объем работ по каждому участку определяется по формуле:

100

учiг

уч

КТ

⋅

, (3.4)

где

учi

К - удельный вес работ на

-м участке, % .

Данные заносятся в таблицу 3.4.

Численность рабочих в РММ рассчитывается по формуле:

нр

P =

, (3.5)

нр

-годовой номинальный фонд рабочего времени при работе мас-

терской в одну смену (принимаем равным 2100 ч.).

Действительный фонд рабочего времени определяется по формуле:

⋅

нрдр

ФФ

, (3.6)

где

–коэффициент использования оборудования (η = 0,9…0,98).

Таблица 3.4

Трудоемкость работ и численность рабочих по участкам

Число рабочих Наименование

отделения

Трудоемкость

работ

уч

. Чел.-ч.

Явочное

уч.я

Списочное

уч

сп

1. Станочное

2. Слесарное

3. Кузнечно-сварочное

4. Электроремонтное

5. Ремонтно- строительное

Численность основных производственных рабочих определяется сле-

дующим образом:

а) явочное число рабочих

нр

уч

яуч

; (3.5)

б) списочный состав рабочих на участке

др

уч

спуч

Р =

; (3.6)

в) списочный состав рабочих составит

др

сп

Р =

. (3.7)

Списочный состав рабочих служит для расчета всего количества ра-

ботающих в мастерских и площадей бытовых помещений, а явочный –

числа рабочих мест на участке или в отделении.

Данные по определению численности производственных рабочих по

участкам заносятся в табл. 3.4.

3.3.3. Расчет и подбор оборудования

Оборудование следует выбирать с учетом целесообразности его

применения в каждом конкретном случае в зависимости от программы ре-

монта и номенклатуры ремонтируемого технологического оборудования

перерабатывающего предприятия. Кроме технологического оборудования

ремонтно-механическая мастерская должна быть оснащена необходимым

вспомогательным оборудованием, устанавливаемом на соответствующих

участках.

Число ванн для мойки деталей и сборочных единиц определяется за-

висимостью

taBДО

hhqФ

⋅⋅⋅

, (3.8)

где

– общая масса деталей, подлежащих выварке в ваннах, кг;

ДО

– действительный фонд времени оборудования (моечной машины) за

планируемый период, ч. (при двухсменной работе

ДО

= 3975 ч);

– мас-

са деталей, которые можно выварить в ванне за час (

= 100 – 200 кг);

–

коэффициент, учитывающий одновременную загрузку моечной машины по

массе, зависит от конфигурации и габаритных размеров деталей, равный

0,6 – 0,8;

– коэффициент использования моечной машины по времени,

равный 0,8 – 0,9.

Число металлорежущих станков рассчитывается по формуле

oдо

нст

ст

nФ

kТ

⋅

, (3.9)

где

ст

- годовая трудоемкость станочных работ, ч.;

- коэффици-

ент неравномерности загрузки предприятия (

=1,0-1,3)

при равномерной

загрузке предприятия

1,0;

до

действительный фонд времени обо-

рудования за планируемый период, ч;

– коэффициент использования

станочного оборудования.

Рассчитанное количество станков распределяют по видам, пользуясь

следующим соотношением:

токарные…………….35 – 50 % фрезерные……………10 – 12 %

расточные…………….8 – 10 % сверлильные…………10 – 15 %

строгальные…………..8 – 10 % шлифовальные………12 – 20 %

Полученное число станков распределяется по маркам. При этом не-

обходимо предусматривать возможность обработки на станках крупнога-

баритных деталей, что определяется, например, высотой и расстоянием

между центрами токарных станков, размерами столов фрезерных станков и

т.д. В приложении 5 и 6 приведены некоторые марки металлорежущих

станков и их технические характеристики.

При количестве сверлильных станков более двух необходимо преду-

сматривать радиально-сверлильный станок.

Остальное технологическое оборудование подбирают согласно тех-

нологическому процессу ремонта машин и аппаратов. В приложении 8 и 9

приведена рекомендуемая номенклатура и количество технологического и

вспомогательного оборудования по отделениям ремонтно-механической

мастерской предприятий по переработки мяса и молока [2].

3.3.4. Определение площади ремонтной мастерской

Занимаемая ремонтной мастерской общая площадь включает в себя

площадь производственных, административно-конторских, бытовых и

складских помещений.

К производственным площадям ремонтной мастерской относятся

площади, занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в

том числе верстаками, стендами и др.), заготовками, деталями и узлами,

находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зо-

нами, проходами и проездами между оборудованием.

Площади производственных отделений определяют тремя методами:

графическим – расстановкой оборудования на технологической планиров-

ке; расчетным – по удельным площадям на станок или единицу другого

оборудования, на одного рабочего, на одно рабочее место или на единицу

ремонта; расчетным – по площади, занимаемой оборудованием, и переход-

ным коэффициентам.

Определение площадей расстановкой макетов оборудования в мас-

штабе на чертеже технологической планировки участков – наиболее точ-

ный, но трудоемкий способ.

Площади отделений рассчитывают по площади, занимаемой обору-

дованием, с учетом зон и проходов:

УЧ

= F

ОБ

q ,

(3.10)

где

ОБ

– площади занимаемые оборудованием, м

;

– коэффициент,

учитывающий рабочие зоны и проходы (табл. 3.5).

Таблица 3.5

Коэффициенты q, учитывающие рабочие зоны и проходы по отделениям

Отделения q

1. Станочное 3,5…4,0

2. Слесарное 3,0…3,5

3. Кузнечно-сварочное 5,0…5,5

4. Электроремонтное 3,5…4,0

5. Ремонтно-строительное 8,9…9,0

В расчетно-пояснительной записке курсовой работы следует дать

расчет площади отделений ремонтной мастерской и результаты свести в

таблицу (табл. 3.6).

Таблица 3.6

Сводные данные по расчету площадей отделений

Номер

позиции

на пла-

нировке

Наименование

отделения

Площадь

занимае-

мая обо-

рудова-

нием,

ОБ

, м

Коэф-

фици-

ент

Расчетная

площадь

УЧ

, м

Площадь, при-

нятая после

планировки

производст-

венного корпу-

са мастерской,

ПР

, м

1 Станочный

2 Слесарный

3 Кузнечно-

сварочный

4 Электроре-

монтный

5 Ремонтно-

строительный

К вспомогательным помещениям относятся контора, санбытузел, га-

зогенераторная, склады, кладовые, помещения отдела главного механика,

компрессорная, котельная и др.

Контору и санбытузел размещают в ремонтной мастерской, их пло-

щади принимают по типовым проектам (для конторы – 15…18 м

, санбы-

тузла – 35…40 м

Площади складов материалов и запасных частей рассчитывают ис-

ходя из количества материалов и запасных частей, подлежащих хранению

на них. Месячную потребность в материалах и запасных частях определя-

ют по формуле

МГ

⋅

, (3.11)

где

– годовая потребность ремонтного предприятия в материалах

и запасных частях, т;

– срок хранения материалов и запасных частей,

мес.

Годовую потребность

определяют по установленным нормам

расхода материалов и запасных частей (масса материалов составляет около

5 % массы оборудования, масса запасных частей около 15 % массы маши-

ны). Срок хранения

колеблется от 0,5 до 6 мес.

Тогда площадь складских помещений рассчитывают по формуле

ПН

⋅

, (3.12)

где

– допустимая нагрузка на 1 м

площади склада, равная 0,5…2

т;

– коэффициент, учитывающий увеличение площади за счет разрывов

и проходов, равный 0,3.

Площадь склада утиля определяют по массе выбракованных деталей,

которая для оборудования составляет 15 % их массы.

3.3.5. Общая компоновка ремонтно-механической мастерской

Общая компоновка мастерской проводится на основании расчетов

площадей отделений.

Отделения на плане производственного корпуса размещают так, что-

бы ремонтируемые агрегаты и отдельные громоздкие детали можно было

перемещать по наикратчайшему пути.

Отделения, где требуется большое количество воды, лучше сконцен-

трировать в одном месте. Согласно противопожарным требованиям огне-

опасные (тепловые) отделения (кузнечно-сварочное и т. д.) рекомендуется

располагать у наружных стен и изолировать от других помещений огне-

стойкими стенами.

Рядом с огнеопасными отделениями нельзя располагать отделения с

легковоспламеняющимися производствами (ремонтно-строительное и т.д.).

При компоновке трудно обеспечить совпадение расчетных площадей

с принятыми, поэтому допускается их расхождение в пределах

15 %.

При вычерчивании компоновочного листа здания с помощью приня-

тых условных обозначений показывают габариты зданий, ширину пролета

и шаг колонн, стены, перегородки или границы между отделениями, а так-

же дверные и оконные проемы.

Все элементы зданий показывают в соответствии с принятыми ус-

ловными обозначениями (приложение 7).

Периметр здания должен быть минимальным при заданной площади,

что уменьшает затраты на возведение наружных стен, отопление и др. С

этой целью отношение длины здания к его ширине должно быть не более

3 : 1. Стены располагают по опорам ферм. Расстояние между опорами (шаг

колонн) принимают равным 6 м.

Для проведения планировки каждый вид (тип) оборудования имеет

условное обозначение, форма которого соответствует его контурам на

плане, а размеры – габаритам в соответствующем масштабе.

Габариты оборудования необходимо показывать с учетом крайних

положений движущихся частей, откидных кожухов, открывающихся две-

рей и т. д. Контуры оборудования должны изображаться упрощенно.

Возле оборудования в соответствующем масштабе указывают место

расположения рабочего в виде круга диаметром 5 мм, половину круга за-

тушевывают. Светлая половина круга обозначает лицо рабочего и должна

быть обращена к оборудованию.

На плане приводят также условные обозначения мест подвода элек-

троэнергии (сжатого воздуха, газа, воды, пара и др.).

Нумерация всех видов оборудования на участке сквозная, обычно

слева направо и сверху вниз. Номер оборудования по спецификации ука-

зывают внутри контура арабскими цифрами или вне его в конце выносной

линии.

Производственный инвентарь (разметочные плиты, контрольные

верстаки, столы, стеллажи) на плане изображают по контуру оборудова-

ния. Внутри контура вместо номера оборудования рекомендуется указы-

вать условное обозначение (например, верстак – В, контрольный стол – КС

и т. д.).

Рис. 3.1 Планировка технологическая станочного участка:

1,2-токарные станки; 3-обдирочно-шлифовальный станок; 4-вертикально-

сверлильный станок; 5-универсальный фрезерный станок; 6-стеллаж для

деталей; 7-тумбочка для инструмента; I, II, III –рабочие места.

Для примера на рис. 3.1 приведена технологическая планировка ста-

ночного участка.

3.4. Разработка технологического процесса восстановления детали

3.4.1. Описание конструкции и условия работы

узла или агрегата машины

При описании изделия, сборочной единицы, детали, согласно заданию

на курсовую работу, необходимо указать назначение, условия работы,

краткую характеристику изделия и эксплуатационные характеристики со-

ставных его частей.

Необходимо отметить, воздействию каких факторов подвергается

данное изделие в процессе эксплуатации (условия рабочего места, среда,

динамические нагрузки, виды изнашивания и др.).

При описании сборочной единицы, в которую входит деталь по зада-

нию к курсовой работе, необходимо более подробно остановиться на ее

конструктивных особенностях и условиях работы. В курсовой работе не-

обходимо давать подробное описание детали, ее эксплуатационное назна-

чение, характер соединения (подвижное, неподвижное), конструктивные

особенности.

Анализ детали необходимо производить по всем ее рабочим поверх-

ностям. Анализу подвергаются степень точности и шероховатость обраба-

тываемых поверхностей, технические требования на изготовление детали,

указываются допуски формы и расположения поверхностей. Это дает воз-

можность выбрать самые оптимальные методы обработки при восстанов-

лении каждой из рассмотренных поверхностей детали.

При необходимости допускается производить изменения на рабочем

чертеже детали согласно системе ЕСКД и государственным стандартам без

конструктивных изменений изделия.

При описании материала, из которого изготовлена деталь, необходимо

показать его свойства, обрабатываемость в холодном и горячем состоянии.

Следует указывать назначение и область применения материала в деталях

машиностроения, например: «Сталь 20Х - легированная конструкционная

применяется для деталей средних размеров с твердой износоустойчивой

поверхностью при достаточно прочной и вязкой сердцевине, работающей

при больших скоростях и средних давлениях. Из стали 20Х рекомендуется

изготовлять зубчатые колеса, кулачковые муфты, втулки, плунжеры, шли-

цевые валики, работающие в подшипниках скольжения и т.п.». Необходи-

мо указать химические, механические и другие свойства данного материа-

ла.

После разбора свойств материала дается заключение о его пригодно-

сти для данной детали. В пояснительной записке приводится эскиз детали.

3.4.2. Выбор рационального способа восстановления детали

Ресурс восстановленной детали находится в прямой зависимости от

способа ее восстановления. Применение прогрессивных технологий вос-

становления обеспечивает длительную работоспособность деталей, снижа-

ет расход запасных частей и материалов, ведет к уменьшению времени

простоя машины, что в конечном итоге приводит к экономии рабочего

времени.

Выбор рационального способа восстановления зависит от конструк-

торско-технологических особенностей и условий работы деталей, величи-

ны износа их рабочих поверхностей, качественных показателей самих спо-

собов и их себестоимости.

Для осуществления этого выбора рекомендуется пользоваться тремя

критериями:

- технологическим (критерий применимости);

- техническим (критерий долговечности);

- технико-экономическим (критерий абсолютной целесообразно-

сти).

Критерий применимости характеризует возможность применения

одного или нескольких способов для восстановления детали в зависимости

от величины ее износа, характера, конструктивных особенностей материа-

ла и д.р.

Критерий долговечности дает возможность оценить эксплуатацион-

ные свойства детали в зависимости от способа восстановления и характе-

ризует его с точки зрения обеспечения ее работоспособности. Оценка про-

водится по основным показателям: износостойкости, усталостной прочно-

сти, сцепляемости наносимого и основного материалов.

Критерий долговечности выражают через коэффициент долговечно-

сти (К

)

, (3.14)

где

– ресурс новой детали, ч;

–ресурс восстановленной детали,

ч.

Численные значения коэффициента долговечности (К

) для различ-

ных способов восстановления деталей находятся в пределах от 0,80 до 1,80

(приложение 10).

Предполагаемые способы восстановления детали анализируются по

двум критериям применимости и долговечности, выбираются наиболее

предпочтительные. Для окончательного выбора рационального способа

применяется технико-экономический критерий, который устанавливается

после разработки маршрутного технологического процесса восстановления

детали.

3.4.3. Разработка технологического процесса

восстановления детали

Выбор оптимального способа восстановления

Для нескольких выбранных способов разрабатывают технологиче-

ские маршруты восстановления с целью их сравнения.

При разработке плана операций следует учитывать следующее:

- начальными операциями являются очистка и мойка поверхностей

детали;

- далее следуют подготовительные операции (зачистка и исправле-

ние базовых поверхностей, правочные и дефектовочные опера-

ции);

- при необходимости проводят обработку резанием;

- затем в технологический процесс восстановления включают опе-

рации по восстановлению дефектных поверхностей (наплавочные,

сварочные, гальванические и т.д.);

- после этого проводят механическую обработку восстанавливае-

мой поверхности под номинальный размер;

- при необходимости проводят дополнительные упрочняющие опе-

рации (термообработку, химико-термическую обработку и др.);

- финишные операции должны назначаться в конце технологиче-

ского маршрута, что уменьшит опасность повреждения оконча-

тельно обработанных поверхностей;

- при этом необходимо учитывать, чтобы последующие операции

не оказывали влияния на качество предшествующих;

- окончательной должна быть контрольная операция.

После составления маршрутов восстановления подсчитывают коэф-

фициенты абсолютной целесообразности и проводят окончательную оцен-

ку способа восстановления.

Целесообразность восстановления оценивается через коэффициент

абсолютной целесообразности

НВ

ВН

ТС

ТЦ

⋅

или К

⋅

, (3.15)

где

– цена новой детали, руб;

– себестоимость восстановления

детали, руб.