Синица Л.М. Организация производства

Подождите немного. Документ загружается.

• совершенствование организации труда работающих, занятых в

этой службе.

Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отдела главного меха-

ника, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро

(ЦРБ),

службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяй-

ства, складов оборудования и запасных частей.

Функции, структура и количественный состав различных подраз-

делений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости

от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специ-

фических особенностей предприятия в целом (производственная струк-

тура, схема управления, уровень специализации и т. п.).

В ОГМ обычно создаются следующие структурные подразделения:

• конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее

конструкторские и технологические работы, связанные с модерниза-

цией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, орга-

низация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов,

проектирование оснастки и т. п.);

• планово-производственное бюро (группа), занимающееся плани-

рованием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, дис-

петчерским руководством и анализом работы цехов;

• бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязан-

ность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением

системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка пла-

нов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.

В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; груп-

па учета и хранения оборудования; группа по запасным частям (фор-

мирование парка запасных частей, планирования изготовления или

приобретения, лимитирование и т. п.); группа ремонтно-смазочного

хозяйства и группа кранового оборудования.

В тех случаях, когда объем работ по уходу, надзору и ремонту

энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМ

образуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта и техни-

ческого обслуживания применительно к энергетическому оборудова-

нию.

На крупных машиностроительных предприятиях наряду с ОГМ

создается самостоятельный отдел главного энергетика (ОГЭ), выпол-

няющий все перечисленные функции. В его подчинении находится элек-

троремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.

Ремонтно-механический цех осуществляет ремонт технологическо-

го и других видов оборудования и изготавливает запасные части.

Количество, состав и уровень специализации ремонтных цехов

зависят от общего объема ремонтных работ, возможности использова-

280

ния услуг специализированных ремонтных предприятий

принятого

порядка распределения работы между ремонтными цехами

цеховыми

ремонтными базами.

9.2. ФОРМЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА

И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Различают

три

формы организации ремонта: централизованную,

децентрализованную

смешанную.

При централизованной форме

все

виды ремонта

технического

обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия.

При децентрализованной форме ремонт

техническое обслужи-

вание оборудования производится силами цеховых ремонтных

баз.

Здесь

же

изготавливают новые

восстанавливают изношенные дета-

ли

узлы.

При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы,

такие,

как

капитальный ремонт

модернизация оборудования, изго-

товление запасных частей

восстановление изношенных деталей

и уз-

лов,

производятся

ремонтно-механическом цехе предприятия,

тех-

ническое обслуживание

текущий ремонт оборудования

осуществляется

цеховых ремонтных базах. Такой ремонт

обслужи-

вание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закреп-

ленных

за

отдельными участками.

В практике работы предприятий чаще всего применяются три

ме-

тода организации ремонта.

Ремонт

по

потребности,

т. е. по

мере остановки станка.

Это

может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции

т. д.

Увеличиваются время

затраты

на

ремонт оборудования

свя-

зи

износом сопряженных деталей.

При

этом методе работу ремонтно-

механического цеха невозможно планировать.

Метод

по

дефектным ведомостям, выполняется осмотр обо-

рудования

составляется дефектная ведомость,

которой отражает-

ся,

что и

когда надо ремонтировать. Заранее служба главного меха-

ника здесь также не может планировать ремонтные работы.

Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется

на

системах планово-предупредительного ремонта (ППР)

техническо-

го обслуживания и ремонта (ТОР).

Они

представляют собой совокуп-

ность организационно-технических мероприятий

по

уходу, надзору,

об-

служиванию

ремонту оборудования,

по

заранее составленному плану.

В основе этих систем лежат принципы плановости

профилактики.

281

Цель этого метода — предупредить остановку оборудования из-за

возможных отказов и аварий.

Эти системы включают в себя:

Г) уход за оборудованием основными рабочими в начале и в кон-

це смены, что повышает их ответственность за состояние оборудова-

ния. Кроме того, за состоянием оборудования повседневно наблюда-

ют дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие

мелкие неисправности;

2) техническое обслуживание, включающее комплекс операций по

поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняют-

ся дежурными слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на

точность, последние производятся наладчиком или слесарем совмест-

но с представителем отдела технического контроля;

3) ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М),

средний (С) и капитальный (К). В основном она применяется для уста-

ревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования

рекомендуется система ТОР, включающая два вида ремонта: текущий

(Т) и капитальный (К). Основной же упор в ней сделан на техническое

обслуживание оборудования.

Текущий и малый ремонты — это минимальные по объему ремон-

ты,

при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части

(детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механиз-

мов.

Проводятся они на месте и в процессе эксплуатации оборудова-

ния в нерабочее время. Цель таких ремонтов — обеспечить работос-

пособность оборудования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата

изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежу-

точное положение между малым и капитальным ремонтами. При сис-

теме ТОР он не производится.

Капитальный ремонт — это наибольший по объему и сложности

вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменя-

ются все изношенные детали и узлы, производится регулировка меха-

низмов для восстановления полного или близко к полному ресурса.

Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конст-

рукцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий

морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования

разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготав-

ливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации

могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эк-

сплуатирующих соответствующее оборудование.

282

Выбор формы обновления оборудования производится путем

со-

ставления капитальных вложений, себестоимости продукции

произ-

водительности оборудования

по

вариантам: капитальный ремонт,

мо-

дернизация, новое оборудование.

Очевидно,

что

если затраты

на

капитальный ремонт

меньше

затрат

на

новое оборудование K

, себестоимость производства продук-

ции

на

станке после капитального ремонта

ниже, чем себестоимость

ее изготовления

на

новом оборудовании

С а

производительность

от-

ремонтированного станка

больше производительности нового

то капитальный ремонт экономически целесообразен.

Однако

на

практике производительность оборудования после

ка-

питального ремонта ниже,

себестоимость продукции выше,

чем у

нового, поэтому необходимо рассчитать потери

на

эксплуатационные

расходы

за

период

работы оборудования

— от

окончания ремон-

та

до

начала следующего ремонта

по

формуле

= (С - С ) ГП .

Р п Р

Эти потери

на

эксплуатационных расходах сопоставляются

эко-

номией

на

капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен,

если экономия

на

капитальных затратах больше потерь

на

эксплуата-

ционных расходах,

т. е.

экономическая целесообразность капитально-

го ремонта выражается

виде неравенства

- К > (С - С ) 7П .

р Р 'I р

Модернизация оборудования целесообразна

в том

случае, если

по-

тери

на

эксплуатационных расходах

за

период службы модернизиро-

ванного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью

из-

готовления продукции

по

сравнению

себестоимостью

ее

изготовления

на новом оборудовании (правая часть неравенства), меньше разницы

между затратами

на

новое оборудование

модернизацию старого (ле-

вая часть неравенства),

т. е.

- К > (С - С ) 7П ,

где

—

производительность модернизированного оборудования.

9.3. НОРМАТИВНАЯ БАЗА И ПЛАНИРОВАНИЕ

РЕМОНТНЫХ РАБОТ

При системах ППР

ТОР объемы

содержание работ планируют-

ся

строго соблюдаются независимо

от

фактического состояния обору-

дования. Эти системы базируются

на

точно установленных нормативах.

283

Нормативы системы ППР. К нормативам системы ППР относят-

ся:

длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность

межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ре-

монта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, матери-

алов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференци-

рованы по группам оборудования.

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудова-

ния в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капи-

тальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы

оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается. Ремон-

тный цикл Т

определяется по формуле

-Р

-Р4-Р

-Р..

где Ф

— нормативное время работы станка в течение ремонтного цик-

ла, ч (для металлорежущих станков Ф

= 16 800 ч); (3,, (3,, (3

, Р

, р\, (3

—

коэффициенты, учитывающие: тип производства (для массового и круп-

носерийного — 1, для серийного — 1,3, для мелкосерийного и единич-

ного — 1,5); род обрабатываемого материала для металлорежущих стан-

ков нормальной точности (при обработке стали — 1,0, алюминиевых

сплавов — 0,75, чугуна и бронзы — 0,8); условия эксплуатации обору-

дования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механи-

ческого цеха при работе металлическим инструментом — 1,1, для стан-

ков,

работающих абразивным инструментом без охлаждения, — 0,7);

тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков —

1,0, для крупных и тяжелых — 1,35, для особо тяжелых и уникальных —

1,7); возраст оборудования и долговечность соответственно.

Структура меэ/сремоптного цикла, т. е. перечень последователь-

ных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования,

приведена в табл. 9.1.

Межремонтный период Г

— это время (в месяцах) между двумя

очередными ремонтами, определяемое по формуле

Т = Т I (n + n + 1),

р. ц

с м

где я , я — число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл

соответственно.

Межосмотровый период Т

— это время (в месяцах) между оче-

редными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле

Т - Т I (п + п + п +1),

о р. ц

с м о ''

где п

— число осмотров за один ремонтный цикл.

284

Таблица

9. J. Структура ремонтного никла

Оборудование

Количество

Структура ремонтного цикла

Оборудование ремонтов

осмотров

Структура ремонтного цикла

Оборудование

средних малых

осмотров

Структура ремонтного цикла

Легкие и средние стан-

ки массой до 10 т со

сроком службы:

свыше 10 лет

до

лет

K-O.-Mi-Oz-Mj-O.i-C-O^-

M3-O5-M4-O6-CJ-O7-MS-

о„-м

-о»-к

К-О-М-О-М-О-С-О-М-

о-м-о-к

Крупные и тяжелые

станки массой

10-100

2 6 27

K-0-0-0-M-0-0-0--M-0-

0-0

-с-о-о-о-м-о-о-о-

м-

о-о~о-с-о-о-о-м-о-

0-0-M-0-O--0--K

Особо тяжелые метал-

лорежущие станки мас-

сой свыше 100 т и уни-

кальные

2 9 36

К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-

О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-

М-О-О-О-М-О-О-О-М-

О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-

О-М-О-О-О-М-О-О-О-К

Примечание.

К — капитальный, С — средний, М — малый ремонт, О — осмотр.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных осо-

бенностей введена категория сложности ремонта R, которая определя-

ется по техническим характеристикам оборудования на основе расчет-

ных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят

за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория

сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон

принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, с

наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием

между центрами 1000 мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена

-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР —

12-я.

Категорию сложности любого станка устанавливают путем со-

поставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудо-

вания записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится

понятие «ремонтная единица» — г (р. е.), т. е. показатель, характери-

зующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой кате-

гории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R по-

казывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели

оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы г. Для каж-

285

дого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соот-

ветствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпада-

ют, т. е. R = г*.

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических опе-

раций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от

вида работ (табл. 9.2).

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определя-

ются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при

ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные

стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Таблица 9.2. Нормы затрат труда по видам работ

Виды ремон-

та и профи-

лактические

операции

Виды работ для

технологическо-

го и подъемно-

транспортного

оборудования

Норма времени на ремонтную единицу, ч

Виды ремон-

та и профи-

лактические

операции

Виды работ для

технологическо-

го и подъемно-

транспортного

оборудования

Слесар-

ные ра-

боты

Станоч-

ные ра-

боты

Прочие (сва-

рочные, ок-

раска и др.)

Всего

Промывка как самостоятельная

операция

0,35

Проверка на точность как само-

стоятельная операция

0,4

Осмотр перед капитальным ре-

монтом

1,0

0,1

1,1

Осмотр

0,75

0,1

0,85

Малый ремонт

4,0 2,0 0,1

6.1

Средний ремонт 16,0

7,0

0,5 23,5

Капитальный ремонт 23,0

10,0

2,0 35,0

Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования

согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основ-

ной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 9.3).

Ремонтная сложность устанавливается отдельно по механической

и электрической части.

За единицу ремонтной сложности механической части принята

ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капи-

тального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механичес-

кого цеха составляет 50 ч.

За единицу ремонтной сложности электрической части принята

ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капи-

* Например, символ \0R означает, что станок относится к 10-й катего-

рии сложности ремонта и у него 10 р. е.

286

Таблица 9.3. Расход материалов на ремонт оборудования

Расход материалов на ремонт,

Оборудование

% от основной заработной платы

Оборудование

капитальный

средний малый

Металлорежущие станки малой.

средней и большой сложности:

негидрофицированные 50

гидрофицированные

Станки особой сложности:

негидрофицированные 130

90 60

гидрофицированные

200

190 135

тального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механичес-

кого цеха составляет 12,5 ч.

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий

(состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-тех-

нические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неав-

томатизированного производства и вывода оборудования в ремонт по

участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ре-

монтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительно-

сти простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в табл. 9.4.

Единой системой ППР установлены также нормативы по межре-

монтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслужива-

нию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим

количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников)

определяется по нормам обслуживания.

Согласно Единой системе ППР установлены следующие нормы

обслуживания на одного рабочего в смену Н

об

: на слесарные работы —

1650 р. е., станочные — 500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р. е.

Ремонт оборудования, лимитирующий производство, должен произво-

диться в три смены. К такому оборудованию относится тяжелое, осо-

бо тяжелое, уникальное и подъемно-транспортное.

Таблица 9.4. Нормы простоя в ремонте на 1 р. е., сут.

Ремонтные операции

При работе бригады

Ремонтные операции

в одну смену в две смены

в три смены

Проверка на точность как са-

мостоятельная операция

0,10 0,05

0,04

Малый ремонт

0,25

0,14 0,10

Средний ремонт

0,65

0,33 0,25

Капитальный ремонт

1,0

0,54

0,41

287

Планирование ремонта оборудования.

плане ремонтных работ

определяются следующие основные показатели:

1) виды

сроки ремонта

по

каждому станку

агрегату;

2) объем ремонтных работ

по

цехам

предприятию

на

месяц

год;

3) численность ремонтных рабочих

рабочих, занятых обслужи-

ванием оборудования,

фонд

их

заработной платы;

4) количество

стоимость материалов;

5) простои оборудования

ремонте;

6) себестоимость ремонтных работ.

Виды

сроки ремонта

по

каждому станку определяются

при

раз-

работке планов-графиков проведения ремонтных работ (табл.

9.5).

Таблица 9.5. План-график планово-предупредительного ремонта оборудования

по цеху на 200 г.

Ремонтные работы

по

месяцам

Всего работ,

н/ч

Наименование

оборудования

Инвентарный

номер

Группа

по

ремо

ной

сложности

Межремонтный

риод.

мес.

Последний рем(

(вид

дата)

1 2

8 9

10 11

слесарных

станочных

прочих

Простои,

станк<

сут.

Токар-

ный ав-

томат

101

С/12

0„

60,5

24,2

1,1

—

102 11

К/11

о,

м,

60,5

24.2

1,1

и т.д.

Исходными данными плана-графика являются дата

и вид

после-

днего ремонта, структура ремонтного цикла

длительность межремон-

тного

или

межосмотрового периода.

Чтобы определить вид ремонта станка

плановом периоде,

по

струк-

туре ремонтного цикла необходимо посмотреть, какой ремонт или осмотр

следует после последнего вида ремонта.

Так,

по

станку

инвентарным

номером 101 (см. табл.

9.5)

после последнего, первого среднего, ремонта

С, следует четвертый осмотр

, за

ним

—

третий малый

а за М

сле-

дует

(см. первую структуру ремонтного цикла

табл.

9.1).

Для определения срока ремонта

от

даты последнего ремонта надо

отсчитать число межосмотрового (межремонтного) периода. Если

мес,

то по

станку инв. номер

101

осмотр четвертый будет произво-

диться спустя четыре месяца после среднего первого

ремонта,

т. е.

в четвертом месяце

(в

апреле) планового года.

За

четвертым осмотром

через четыре месяца,

т. е. в

августе (восьмой месяц), следует третий

малый

ремонт

и в

декабре

(12-й

месяц) пятый осмотр

288

В плане-графике отражается также трудоемкость ремонтных ра-

бот по каждому станку.

Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любого станка

Т., норму времени на одну ремонтную единицу данного вида ремонта

(см.

табл. 9.2) необходимо умножить на категорию сложности ремонта

данного станка:

Т = q. • R.,

где R — группа ремонтной сложности /-го станка; q — норма времени

на одну ремонтную единицу, ч.

Так, для станка инв. номер 101, у которого группа ремонтной

сложности 11 (см. табл. 9.5) трудоемкость слесарных работ на плано-

вый год составит

0,75 • 11 + 4 • И + 0,75 • 11 = 60,5 ч;

трудоемкость станочных работ —

0,1 • 11 + 2, 11 + 0,1 • 11 = 24,2 ч;

трудоемкость прочих работ —

0,1 • 11 = 1,1 ч.

Простои оборудования из-за ремонта П

определяются по нормам

простоя в ремонте (см. табл. 9.4) и количеству ремонтных единиц (ка-

тегории сложности) ремонтируемого оборудования по формуле

П = Н

•

где Н

— норма простоя оборудования на 1 р. е., сут.

Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для

разработки месячных оперативных планов-графиков и расчета технико-

экономических показателей. На основании плана-графика разрабаты-

ваются задания ремонтным бригадам и базам и ведется техническая и

организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением пла-

нов-графиков ремонта возлагается на отдел главного механика.

Объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение

ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установ-

ленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного

цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной слож-

ности по формуле

где Q

— объем ремонтных работ и технического обслуживания в те-

чение цикла, н/ч; и

,п

, п

— число средних, малых ремонтов и осмот-

ров соответственно; д

, g

, q^, q

, — нормы времени на одну ремонтную

289