Синица Л.М. Организация производства

Подождите немного. Документ загружается.

единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта и

осмотра, н/ч; 2> — количество ремонтных единиц по всем группам обо-

рудования (суммарная категория сложности оборудования), р. е.

Количество ремонтных единиц по всем группам оборудования

рассчитывается по формуле

Ъг = Е пЛ,

1=1'

где п — количество установленного обрудования /-Й группы, шт.; / =

= 1, т — количество групп оборудования; R

— категория сложно-

сти ремонта оборудования /-й группы, соответствующая количеству

ремонтых единиц данного оборудования, р. е.

Среднегодовой объем ремонтных работ и технического обслужи-

вания рассчитывается по формуле

О - (ц + а п + а п + а п ) Xr I Т , (9.1)

4 J

С С

О (К р. Ц

v J

где Т — длительность ремонтного цикла, годы.

iio формуле (9.1) определяется объем ремонтных работ по их ви-

дам: слесарных Q

p г с

, станочных Q

p | ст

и прочих £>

пр

- Дл

этого

значения д

, q

, ц

, q

необходимо взять из табл. 9.2 соответственно для

слесарных, станочных и прочих работ.

Объем ремонтных работ на год, рассчитанный по формуле (9.1),

уточняется на основе годового плана-графика ремонта оборудования.

Вычисленная трудоемкость ремонтных работ и технического об-

служивания является основой для определения численности ремонтных

рабочих:

ЧР = Q I Ф К ;

*-р. I. с л и'

ЧР = Q / Ф К ;

ЧР - Q I Ф К ,

up ^р. 1

пр л и'

где Ф

— действительный годовой фонд времейи одного рабочего, ч;

— коэффициент выполнения норм выработки; ЧР

, ЧР

сг

, ЧР —

среднесписочная численность слесарей, станочников и прочих ремон-

тных рабочих соответственно.

Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудова-

ния — дежурных слесарей ЧР

о с

и электриков ЧР

о э

— определяется по

нормам обслуживания на рабочего в смену Н

об

ЧР = 2>

•

К / Н .;

о.

с я об'

290

ЧР = 2> • С • К / Н

о. t э я оо'

где С — количество смен; К

— коэффициент приведения явочной чис-

ленности к списочной; 5> и

Ъг^

— общее количество ремонтых единиц обо-

рудования соответственно по механической и электрической части, р. е.

Норма обслуживания на рабочего в смену Н

об

согласно ЕСППР

установлена: на слесарные работы 1650 р. е., станочные — 1500, сма-

зочные — 1000 и шорные — 300 р. е.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию по видам

работ £>

определяется на основе плановой численности по формуле

О = Ф • ЧР = Ф 2> С К / Н

^-м.

о.

[

л а л я об'

Тарифный фонд заработной платы З.

ремонтных рабочих опреде-

ляется по нормативной трудоемкости ремонтных работ и средней та-

рифной ставке или путем умножения численности рабочих на фонд

времени в год и на среднюю тарифную ставку:

3 = Q • Т ,

где б

, — годовой объем ремонтных работ, н/ч; Т

сг

— средняя часо-

вая тарифная ставка, р.

3 = ЧР

•

Т ,

где ЧР — численность ремонтных рабочих, чел.

За качественное выполнение работ по ремонту и уходу за обору-

дованием выплачивается премия:

П = 3 П /100,

3 т пр

где П

— размер (сумма) премии, р.; П — процент премии за выполне-

ние показателей премирования к тарифному фонду заработной платы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслу-

живания определяется исходя из объема ремонтных работ и норм рас-

хода материалов по формуле

АН.

(5>. + а2>. + р1>

где X — коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотры и

межремонтное обслуживание; Н. — норма расхода материалов на одну

ремонтную единицу при капитальном ремонте; 2~>

, 5> Ег

— сумма

ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового

периода соответственно капитальному, среднему и малому ремонту; а,

— коэффициенты, характеризующие отношение между нормой рас-

хода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт а

и малый и капитальный ремонт р.

291

Потребность в запасных частях Р

з ч

определяется в общем виде

следующим расчетом:

Р,

= (НС - Н,)

•

О,

где Н — годовая норма потребности в новых запасных частях на еди-

ницу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену, шт.;

— количество повторно используемых запасных частей данного

вида на единицу оборудования в среднем за год за счет их восстанов-

ления, шт.; О — среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.;

С — число смен.

После определения всех затрат, необходимых для ремонтных работ,

рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением зат-

рат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по сле-

дующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запас-

ные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы,

общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в ста-

тью «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и

эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляци-

онных статей затрат на производство продукции предприятия.

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования

осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд на-

копления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание обору-

дования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования.

Ремонтные работы могут производиться специализированными ремон-

тными заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами,

эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализиро-

ванных ремонтных предприятий являются:

• ремонтные предприятия, специализированные на ремонте одно-

типного оборудования;

• ремонтные предприятия универсального типа;

• ремонтные предприятия смешанного типа;

• фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта обо-

рудования основывается на: выборе объектов производства; опреде-

лении потребности в нем (объема работ); выборе типа предприятия и

определении места его расположения; выполнении системы проектных

расчетов с экономическим обоснованием; определении подчиненности

специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчи-

ками (обслуживаемыми предприятиями).

292

Среди различных вариантов создания и размещения ремонтных

предприятий особо следует выделить создание специализированных ре-

монтных баз.

Такая форма организации ремонтных работ обладает рядом пре-

имуществ. Организация ремонта оборудования на заводе-изготовите-

ле или специализированном ремонтном предприятии объединения по-

зволяет оценить степень совершенства конструкции и технологии

производства данного вида оборудования, устранить типовые недо-

статки, имеющие место при эксплуатации оборудования. Предприятие-

изготовитель получает возможность оценить реальную величину зат-

рат, связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования, и принять

меры к их максимальному сокращению.

Ремонтная база завода-изготовителя должна создавать всю необ-

ходимую техническую и нормативную документацию, которая может

быть положена в основу создания сети специализированных ремонтных

предприятий.

Важным вопросом в организации ремонта является производство

сменных деталей.

В практике используются следующие основные варианты организа-

ции производства сменных деталей: на специализированных предприяти-

ях по производству соответствующего оборудования; на подетально спе-

циализированных предприятиях; на специализированных ремонтных

заводах; на заводах, эксплуатирующих оборудование. Наиболее перспек-

тивными и эффективными являются первые два варианта. Выбор наибо-

лее эффективного в каждом случае варианта организации производства

сменных деталей и узлов может быть осуществлен на основе общеприня-

той оценки технико-экономического обоснования проектных решений.

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях

необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных

работ на определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и

оборудоваться в полном соответствии с задачами, которые перед ними

поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению. При произ-

водстве ремонтных работ преобладает бригадная форма организации

труда, причем наиболее эффективно использование специализирован-

ных ремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на ко-

торые возлагается выполнение всех работ по техническому обслужи-

ванию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой

производственном участке. Такая форма организации ремонтных ра-

бот повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние обо-

рудования, но не всегда обеспечивает максимальную производитель-

ность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.

293

Время простоя оборудования в ремонте сокращается при исполь-

зовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового

и последовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы,

требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремон-

тированными.

При последовательно-узловом методе узлы, требующие ремонта,

заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последова-

тельно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие

смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего

конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтиро-

ваны и испытаны раздельно.

Применение этих методов позволяет сократить до минимума про-

стои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить

затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной

организации ремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизиро-

ванного производства это единственный путь выполнения ремонтов без

остановки производства.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией

технической подготовки ремонта.

Техническая подготовка ремонта включает разработку техноло-

гии ремонта различных моделей оборудования, технологических про-

цессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия централи-

зованного их снабжения), ремонта и восстановления деталей и узлов,

проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, применяемой при органи-

зации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы

и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта

и инструкции по уходу за оборудованием и его эксплуатации.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например,

при планировании потребности и производства сменных деталей; раз-

работке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных

деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формиро-

вании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготови-

телей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь

пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной доку-

ментации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80 % общего объема ремонтных ра-

бот является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той

же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным

294

технологическим документом может стать типовой технологический

процесс ремонта одномоделыюго оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию

аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовле-

нии нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально ис-

пользовать прогрессивную технологию основного производства при ре-

монте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных

ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной тех-

нологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенство-

вание технологии их выполнения идет по пути максимальной механиза-

ции процессов, многократного использования деталей (металлизация,

сварка, использование метода ремонтных размеров и т. п.), широкого ис-

пользования заменителей металла, высокопроизводительного оборудова-

ния, повышения оснащенности технологических процессов, введения опе-

раций, повышающих износоустойчивость деталей, и т. п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной

подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и

механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз

материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей

обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудо-

вания в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является

образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными на-

зывают сменные детали, которые экономически целесообразно хранить

в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные

детали хранятся на складе. Регулирование их запасов на складе про-

изводится по системе «максимум-минимум».

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществлять-

ся с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей.

Его снижение до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмот-

ра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запа-

са, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление

ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет

организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ

относится также составление спецификации сменных деталей, обеспече-

ние технической и плановой документацией, необходимой технологичес-

кой оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

При организации ремонта оборудования особого внимания требу-

ют уникальное оборудование и автоматические и поточные линии.

Обычно эти работы выполняются специализированными бригадами.

295

Подготовка оборудования к выводу в ремонт должна производиться с

особой тщательностью, нередко за 2-3 месяца до начала ремонта.

Необходимо максимально расширять фронт работы и обеспечивать

непрерывность ремонта, широко использовать средства механизации

и узловой метод ремонта. К ремонту автоматических линий часто при-

влекаются наладчики, обслуживающие эти линии. Отремонтированные

узлы, как правило, предварительно испытываются на холостом ходу

и под нагрузкой до монтажа на станке.

В зависимости от конструктивных особенностей и структуры ав-

томатических и поточных линий производится последовательный ре-

монт агрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей

линии. При ремонте оборудования, входящего в состав поточной ли-

нии, нередко используется резервное оборудование (дублеры) или обо-

рудование для обходной технологии. Ремонт поточных линий может

производиться без остановки производства методом последовательно-

го вывода агрегатов с предварительным созданием заделов.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и просто-

ев оборудования в ремонте является многократное использование де-

талей. Существует несколько способов, разновидностей многократ-

ного использования деталей: восстановление первоначальных

размеров с помощью металлизации или наплавки изношенных повер-

хностей; перевод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих и

трудоемких деталей); использование деталей-компенсаторов, позво-

ляющих добиться требуемого сопряжения дорогостоящих и трудоем-

ких деталей путем использования простых и дешевых деталей-ком-

пенсаторов (планок, втулок, разрезных вкладышей, пружин и т. п.).

Применение деталей-компенсаторов позволяет устранить влияние

износа регулировкой, использование изношенных деталей в качестве

заготовок при изготовлении сменных деталей другого наименования

или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде

случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восста-

новленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков служ-

бы деталей.

Передача оборудования в ремонт определяется месячным планом-

графиком. Перед отправкой в ремонт оборудование должно быть со-

ответствующим образом подготовлено (очистка от грязи и охлаждаю-

щей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных

работ и т. п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремон-

ту возлагается на мастера или начальника участка (цеха).

296

Передача оборудования после ремонта производится после его

приемки представителем отдела технического контроля. Акт приемки

подписывается по истечении испытания оборудования. Объективным

свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты ста-

тистического контроля, заполненные в течение испытания.

Типовое положение о системе ППР содержит перечень специаль-

ных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при

эксплуатации станков повышенной, высокой и особо высокой точ-

ности, электроэрозионных станков, уникального, крупного, тяжело-

го и особо тяжелого оборудования, оборудования автоматических и

поточных линий, подъемно-транспортного, гидравлического обору-

дования и пневмооборудования. Этими требованиями руководству-

ются при организации межремонтного обслуживания данных видов

оборудования.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежур-

ным персоналом отдела главного механика. Контроль за состоянием

оборудования возлагается на специальную инспекторскую группу

ОГМ. Эта работа включает: проверку качества ухода (смазки, убор-

ки и т. п.) за оборудованием и соблюдение установленных режимов

работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ре-

монт, проверка выполнения требований, занесенных в журнал переда-

чи смен.

Механик цеха и работники инспекторской группы имеют право

принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования

в случаях нарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.

Проверку на точность и приемку оборудования из ремонта произ-

водят контролеры ОТК при участии представителя цеха, эксплуати-

рующего оборудование.

Ответственность за сохранность оборудования, его комплект-

ность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный

ремонт несет администрация цехов (начальники цехов, начальники

смен, участков, мастера). Механики цехов, инспекторы ОГМ и инс-

пекторы по оборудованию ОГЭ должны участвовать в работах по ин-

вентаризации оборудования, руководить ремонтными бригадами,

контролировать ход выполнения планов-графиков ремонта оборудо-

вания и их соответствие фактически выполненному объему ремонт-

ных работ по каждому запланированному оборудованию, анализиро-

вать причины преждевременного выхода оборудования из строя,

осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего

оборудования.

297

9.4. АНАЛИЗ И ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ

ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

Цель анализа ремонтного хозяйства

—

выявить достижения

недостатки

этой области, наметить пути ликвидации недостатков

мероприятия

по

совершенствованию системы

ППР на

предприятии.

При анализе состояния ремонтного хозяйства рекомендуется:

• выявить возможность использования услуг специализированных

предприятий

по

разработке технической документации, выполнения

ра-

бот

по

капитальному ремонту; изготовления запасных

сменных деталей;

• оценить обоснованность принятого

на

заводе распределения работ

между ремонтными цехами

цеховыми ремонтными базами, имея

виду

обеспечение максимальной концентрации однотипных ремонтных работ

и организацию

на

этой основе специализированных участков

бригад;

• проанализировать структуру ОГМ

выяснить возможность четко-

го выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ

(обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструкций, орга-

низация труда специалистов, использование средств механизации труда

управленческого

обслуживающего персонала

и т. д.);

• выявить недостатки

системе планирования (оценка степени

обоснованности плановых заданий, система показателей, методы

их

учета

анализа, состояние нормативного хозяйства, организация дис-

петчерского руководства

и т. п.);

• оценить состояние ремонтных

баз

(состав

количество обору-

дования, степень прогрессивности технологических процессов, орга-

низация рабочих мест

технического обслуживания, подготовка

к ре-

монту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ,

технико-экономические показатели

и т. д.);

• проанализировать состояние организации межремонтного обслу-

живания (распределение обязанностей, наличие технической докумен-

тации

инструктивных материалов, техническое оснащение дежурно-

го персонала; типовые недостатки

организации межремонтного

обслуживания

и их

последствия, качество ухода

за

оборудованием,

организация технического надзора

и т. д.);

• выяснить недостатки

применяемой системе оплаты труда,

ме-

тодов материального

морального стимулирования

порядке опреде-

ления материальной ответственности исполнителей

за

ущерб, нанесен-

ный производству.

Глубина анализа каждого

из

перечисленных направлений зависит

от того, насколько велики резервы, связанные

устранением выявлен-

ных недостатков,

реальные возможности мобилизации этих резервов.

298

Анализ состояния ремонтного хозяйства сопровождается анализом

показателей, характеризующих деятельность ремонтной службы. К чис-

лу таких показателей относятся: простои оборудования в ремонте (с вы-

делением внеплановых и связанных с авариями и поломками) как абсо-

лютная величина в часах (сутках) и относительная на единицу ремонтной

сложности; затраты на ремонт (абсолютные, по сравнению с планом) и

относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по ви-

дам ремонта); затраты на межремонтное обслуживание — абсолютные

и относительные (на единицу ремонтной сложности); показатели, харак-

теризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и

соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода

его в эксплуатацию. Все эти показатели связаны с основными технико-

экономическими показателями работы предприятия. Их следует рассмат-

ривать в динамике (за ряд лет) и при анализе сравнивать с плановыми,

нормативными показателями родственных и передовых предприятий и

специализированных ремонтных заводов. Результат анализа этих пока-

зателей используется для оценки общих достижений и недостатков в

работе предприятия. Такого рода анализ обычно выполняется при под-

ведении итогов работы предприятия за год, квартал, месяц и при состав-

лении тактических и стратегических планов.

Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на оте-

чественных предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому,

что на ряде крупных машиностроительных заводов 50-60 % общего

объема капитального ремонта производится децентрализованно в це-

ховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных де-

талей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного

хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования

осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одно-

го и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выпол-

нять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вари-

антах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного

дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев

оказывается экономически невыгодным.

К основным направлениям совершенствования ремонтного хозяй-

ства относятся:

• аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению

сложных и уникальных запчастей, предпосылками которого являются:

организация централизованного ремонта оборудования. Напри-

мер,

в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуще-

ствляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результа-

299