Синица Л.М. Организация производства

Подождите немного. Документ загружается.

те чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % сто-

имости нового станка;

2) создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудова-

ния, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;

3) организация специализированного производства запасных час-

тей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает

только 2 % запасных деталей от стоимости оборудования, в то время

как в США их выпуск достигает более 20 %;

• централизация ремонта и обслуживания оборудования непосред-

ственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает под-

чинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликви-

дацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и

начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за

качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта

и экономические показатели ремонтного хозяйства;

• проведение организационной реструктуризации машинострои-

тельных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства

в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте

технологического оборудования для нужд данного машиностроительно-

го и других предприятий. Это позволит значительно повысить эффектив-

ность ремонтного производства в целом;

• механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных.

Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным

универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных

бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление осо-

бенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень

механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших

затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;

• применение современных средств технической диагностики со-

стояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагности-

рует сама ЭВМ;

• внедрение прогрессивных методов, технологических процессов

и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу про-

грессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и

последовательно-узловой;

• организация восстановления деталей и узлов. Восстановление де-

талей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте дета-

лей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко состав-

ляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация

специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;

300

• совершенствование технической подготовки ремонта, включа-

ющей разработку типовых технологических процессов, а также мате-

риальное обеспечение;

• эффективное использование специализированных ремонтных

бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за

которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования

независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в

составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые

1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две

смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);

• совершенствование планирования, включающего составление

планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются исполь-

зование сетевого метода планирования ремонта, систематический кон-

троль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с уче-

том всех внутренних и внешних факторов;

• дальнейшее совершенствование системы планово-предупреди-

тельного ремонта. Система ППР и ТОР должны корректироваться на

предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствова-

ния. При этом основное внимание должно быть уделено профилакти-

ческим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не

ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устарев-

шего оборудования, ускорение его обновления.

Так, на ряде предприятий автомобильной промышленности полу-

чила распространение инспекционная система технического обслужи-

вания и ремонта оборудования, при которой проведение ремонта за-

висит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической

потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической

инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудова-

ния и подает заявки на его ремонт;

• установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяй-

ством и другими подразделениями и предприятием в целом. Разработ-

ка системы материального поощрения и материальной ответственнос-

ти за результаты труда;

• внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты

труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы

производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудо-

емкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в

течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею

бесплатно и сверх утвержденного плана работ;

• внедрение автоматизированной системы управления ремонтным

производством.

301

Подсистема АСУП «Ремонт» является частью единой системы

управления предприятием (АСУП), имеющей свой управляющий центр

(ОГМ) и свои объекты управления (РМЦ, ЭРБ, КРБ и др.), систему

прямых и обратных связей, комплекс информации и соответствующих

технических средств для ее обработки.

К числу мероприятий, способствующих повышению эффективнос-

ти ремонтного производства и качественному внедрению подсистемы

АСУП «Ремонт» на предприятиях, следует отнести изучение и распро-

странение опыта передовых предприятий по организации корпусных

ремонтных баз, действенных хозрасчетных отношений между ремонт-

ными службами предприятия и основным производством, эффективных

форм оплаты труда ремонтников.

Подсистема АСУП «Ремонт» является функциональной подсистемой

управления, когда при соответствующем организационно-администра-

тивном делении отдел главного механика является главным координи-

рующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управ-

ления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с

помощью применения ЭВМ и математических методов определить опти-

мальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптималь-

ную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для

условий специализированного производства ремонтных работ и т. д.

С помощью АСУ следует создать такую организацию ремонта и

обслуживания станочного парка предприятий, при которой распреде-

ление трудовых, материальных и финансовых ресурсов между РМУ и

ЦРБ было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразде-

лений разрабатывается экономико-организационная модель управле-

ния ремонтным производством, составляются унифицированные фор-

мы документов, строится схема документооборота и разрабатывается

модель информационных связей, выбираются и разрабатываются эко-

номико-математические методы и модели для механизации и автома-

тизации экономических расчетов, определяется необходимое количе-

ство и состав технических средств. Экономико-организационная модель

является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства,

определяет принципы ее функционирования и организационные осно-

вы системы управления, а также учитывает необходимость широкого

развития хозрасчетных отношений, более полного использования ма-

териального стимулирования.

При проектировании АСУП «Ремонт» необходима разработка

взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем

ремонтного хозяйства. Этот комплекс работ ориентируется на созда-

302

ние функциональных управляющих подсистем и необходимых для их

функционирования обеспечивающих подсистем.

Функциональные подсистемы реализуют функции управления по

технической подготовке ремонтного производства, перспективному,

технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчет-

ности и анализу хозяйственной деятельности, контролю и регулирова-

нию работы ремонтных подразделений.

К обеспечивающим подсистемам относятся: экономико-организа-

ционная, информационная, подсистема математического и технического

обеспечения.

Успешность функционирования подсистемы АСУП «Ремонт» за-

висит от того, насколько полно и точно проведены следующие этапы

работ: разработка общих положений; предпроектное (диагностическое)

обследование работы ремонтных подразделений; техническое проекти-

рование; рабочее проектирование; внедрение подсистемы.

Экономическое обоснование целесообразности внедрения подсис-

темы АСУП «Ремонт» должно сопровождаться расчетом экономичес-

кой эффективности.

Задания для самостоятельной работы

Рассмотрите структуру и функции различных подразделений ремонтно-

го хозяйства конкретного предприятия.

Что представляют собой системы ППР и ТОР? Какие принципы лежат в

их основе? В каких случаях отдается предпочтение системе ППР, а в каких

системе ТОР?

Перечислите нормативы системы ППР. Приведите методику их расчета.

Как определяется годовой объем ремонтных работ и численность ре-

монтных рабочих?

Составьте план-график планово-предупредительного ремонта конкрет-

ного станка на следующий год.

Рассмотрите организацию и техническую подготовку ремонта оборудо-

вания на конкретном предприятии.

Проанализируйте состояние ремонтного хозяйства конкретного пред-

приятия.

8. Назовите основные направления совершенствования ремонтного хозяйства.

Тесты

1. При узловом методе ремонта узлы:

а) ремонтируются одновременно;

б) ремонтируются последовательно во время перерывов в работе станка;

в) заменяются заранее отремонтированными;

г) ремонтируются одновременно и последовательно.

303

Чтобы определить вид очередного ремонта станка, надо знать:

а) последний вид ремонта станка и межремонтный период;

б) последний вид ремонта станка, межремонтный период и структуру ре-

монтного цикла;

в) последний вид ремонта станка и структуру ремонтного цикла;

г) последний вид ремонта станка, ремонтный цикл и структуру ремонтно-

За единицу ремонтной сложности механической части оборудования при-

нимаете» ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капиталь-

ного ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха со-

ставляет:

а) 50 ч;

б) 12,5 ч;

в) 125 ч;

г) 150 ч.

Годовой объем ремонтных работ равен:

) £?

!'/„

"с

Чм

1„ "„) ^

I Т

;

б) Q ,. = (<?

+ </>, "

+ </„ "„) 2/- / Т

;

в)

£?,,,.

= (<7

+ <7

+ <7„ "„ + <7„ п

) 2> / Т

р ц

;

г) е

.,. = ((/„ + 9

+ </„ "

+ Ч

) 1г,

где q

, <7

— нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно

капитального, среднего, малого ремонта и осмотров, н/ч; Хг — суммарная ка-

тегория сложности оборудования; Т

— межремонтный период, мес; Т

р ц

— дли-

тельность ремонтного цикла, лет; Т

— межосмотровый период, мес.

5. При централизованной форме организации ремонта:

а) капитальный ремонт производится в ремонтно-механическом цехе пред-

приятия, а остальные виды ремонта и техническое обслуживание — силами це-

ховых ремонтных баз;

б) все виды ремонта и технического обслуживания выполняются силами

цеховых ремонтных баз;

в) все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-

механический цех предприятия;

г) все виды ремонта производит ремонтно-механический цех предприятия,

а техническое обслуживание выполняется силами цеховых ремонтных баз.

6. Межремонтный период Т определяется как:

го цикла.

б) Т

в) Т

г) Т

р. ц с м

Т / (п + п + п + 1);

р. и

с м к "

Т I (п + п + п + 1);

р.

с м о "

Т /

(П

+ 1),

р. ц

С м о к

Т / (п + п + 1);

304

где ii , п , л

, п

— сумма малых, средних, капитальных ремонтов и осмотров в струк-

туре ремонтного цикла соответственно; Т

р ц

— длительность ремонтного цикла, мес.

7. Межосмотровый период Т

определяется как:

(Варианты ответа см. к тесту 6.)

8. Что надо знать, чтобы определить очередную дату ремонта?

а)

дату последнего ремонта станка и ремонтный цикл;

б) дату последнего ремонта станка и структуру ремонтного цикла;

в) дату последнего ремонта, межремонтный период и структуру ремонт-

ного цикла;

г) дату последнего ремонта станка и межремонтный период.

9. Что понимается под ремонтным циклом?

а) период работы между осмотром и капитальным ремонтом;

б) период работы между капитальными ремонтами;

в) период работы между очередными ремонтами;

г) период работы между осмотром и текущим ремонтом.

10.

За единицу ремонтной сложности электрической части оборудования при-

нимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капиталь-

ного ремонта которого в условиях среднего электроремоитного цеха составляет:

а) 50 ч;

б) 125 ч;

в) 12,5 ч;

г) 150 ч.

11.

При последовательно-узловом методе ремонта:

а) отдельные узлы заменяются запасными — заранее отремонтированны-

ми или новыми;

б) узлы ремонтируются одновременно;

в) узлы ремонтируются последовательно во время перерывов в работе

станка;

г) узлы ремонтируются и одновременно и последовательно.

12.

Что собой представляет структура ремонтного цикла?

а) совокупность следующих в определенном порядке ремонтных и профи-

лактических операций в период между двумя капитальными ремонтами;

б) совокупность следующих в определенном порядке ремонтных и профи-

лактических операций в период между двумя текущими ремонтами;

в) совокупность следующих в определенном порядке только ремонтных

работ в период между двумя капитальными ремонтами;

г) совокупность следующих в определенном порядке только ремонтных

работ в период между осмотром и капитальным ремонтом.

13.

Трудоемкость ремонта станка определяется как:

а) ( = дг;

305

б) t = qrR;

в) / = qR I Ф

;

г) / = Ф

• q,

где г — категория сложности ремонта станка; q — нормы времени на 1 ремон-

тную единицу; R — ремонтная единица; Ф

— действительный фонд времени

работы станка.

14.

Что включает в себя система планово-предупредительного ремонта?

а) осмотры, промывку, смазку, проверку на точность, текущие и капиталь-

ные ремонты;

б) осмотры и текущие ремонты;

в) осмотры, промывку, смазку и капитальные ремонты;

г) текущие и капитальные ремонты.

15.

Какой фактор не определяет ремонтный цикл?

а) вид обрабатываемого материала;

б) класс точности оборудования;

в) вид применяемого инструмента;

г) вид ремонта.

Задачи

Задача-ситуация 9.1. На предприятии установлены станки, состав, коли-

чество и ремонтная сложность которых приведены в табл. 9.1.

Все станки по типу относятся к средним с нормативным временем работы

в течение ремонтного цикла — 16 800 ч. Коэффициенты, учитывающие тип

оборудования, — 1,25, тип производства (серийный) — 1,3, род обрабатывае-

мого материала — 1,0, долговечность — 1,1, тип применяемого инструмента —

Таблица 9.1. Станки, подлежащие ремонту

Станки

Количество по вариантам

Средняя категория

сложности едини-

цы оборудования

Станки

1-й 2-й

3-й

4-й

5-й 6-й

по меха-

ни-

ческой

части

по элек-

три-

ческой

части

Токарные 32 48 40 35 30

5,5

Токарно-

револьверные

30 28 25 32 30

5,5

Токарные авто-

маты

30 28 25 32 30

24 5,5

Горизонтально-

фрезерные

36 30 28 32

25 13 5,5

Строгальные 16 26

16 15

14 14 5,5

Сверлильные 18 22

20 20 16 16 7

5,5

Шлифовальные 10 20

12 14

5,5

Итого

162

208 173 175 173

158

306

Таблица 9.2. Нормы времени на одну ремонтную единицу

Вид ремонта

Норма времени на работы, ч

Вид ремонта

Слесарные Станочные Прочие Всего

Капитальный

10 2

Средний

16 7 0,5

23,5

Текущий

4 2 0,1

6.1

Осмотр

0,75 0,1

0,85

0,7, возраст — 0,8. Структура ремонтного цикла для всех станков одинакова:

К-О-О-Т-О-О-Т-О-О-С-О-О-Т-О-О-Т-О-О-К. Нормативы на одну ремонтную еди-

ницу приведены в табл. 9.2.

Режим работы предприятия двухсменный, действительный годовой фонд

времени работы оборудования — 4004 ч. Удельный вес оперативного времени

в действительном фонде составляет 70 %.

Оценить возможность организации на данном предприятии специализиро-

ванных бригад по ремонту и обслуживанию оборудования, если нормы дежурно-

го обслуживания (количество оборудования в единицах ремонтной сложности на

одного рабочего) слесаря — 400 р. е., электрика — 800 р. е. Коэффициент вы-

полнения корм обслуживания дежурными слесарями — 1,1, дежурными электри-

ками — 1,05. Коэффициент выполнения норм выработки слесарными рабочими —

1,05, станочниками — 1,15, прочими ремонтными рабочими — 1,0. Номиналь-

ный фонд времени рабочего по плановому балансу — 262 дня. Плановые невы-

ходы — 27 дней. Средняя продолжительность рабочего для — 7,8 ч.

Построить график ремонта оборудования на плановый год (включая

осмотры) для пяти токарных автоматов, последний вид и дата ремонта которых

приведены в табл. 9.3.

Таблица 9.3. Виды и даты ремонта токарных автоматов

№ п/п

Станок

Инвентарный

номер

Последний ремонт

№ п/п

Станок

Инвентарный

номер

вид

дата(месяц

предыдущего года)

1 Токарный автомат 101 Т,

102 К 11

103

104 0

105 С 8

Задача 9.2. Рассчитать годовой объем ремонтных работ в механическом

цехе,

если согласно графикам в данном году производятся ремонты, приведен-

ные в табл. 9.4.

Нормативы времени (в часах) на одну ремонтную единицу даны в табл. 10.5.

Определить число ремонтных работников в цехе, если плановый годовой

фонд времени рабочего равен 1800 ч. Нормы времени на одну ремонтную еди-

ницу приведены в табл. 9.2.

Задача 9.3. Структура ремонтного цикла легкого токарно-револьверного станка

следующая: К-Т-Т-С-Т-Т-С-Т-Т-К. Рассчитать длительность ремонтного цикла и

межремонтных периодов станка, выпущенного в 2000 г. (10 месяц) и работающего

307

в условиях механического цеха крупносерийного производства

на

операции обточ-

ки алюминиевых втулок. Станок

7-й

категории ремонтной сложности работает

в две

смены. Построить график ремонтов станка. Определить трудоемкость ремонтных

работ. Значения коэффициентов, необходимых

для

определения ремонтного цикла,

следующие:

В, = 0,75; В, = 1,1; В, = 1,2; Р

= 1,7; В

= 1; В

= 1.

Таблица

9.4.

Виды ремонта

механическом цехе

Показатель

Вариант

Показатель

1-й

2-й 3-й 4-й

5-й 6-й

7-й

8-й 9-й 10-й

Категория слож-

ности ремонта

7 8 10 7

9 12 11

9 10

Осмотр 20 10

25 24

10 10 14 20

Ремонт:

малый

10 5 15

10 5

3 7

средний

2 2 10

6 4 2

2 3 3

капитальный 2

5 2

2 2 1

Удельный

вес

оперативного времени

годовом фонде времени станка

со-

ставляет

80 %.

Задача

9.4.

Станок металлорежущий повышенной точности

(6 = 1,5),

кате-

гория

по

массе средняя

(В = 1,0),

используется

для

обработки заготовок

из

раз-

личных материалов

(В = 0,75)

металлическим инструментом

(В = 1,0).

Установ-

лен

сентябре

2001 г. В

структуре ремонтного цикла пять текущих ремонтов

шесть технических обслуживании. Режим работы двухсменный, действитель-

ный годовой фонд времени

—

4000

ч.

Удельный

вес

оперативного времени

действительном фонде составляет

80 %.

Определить

для

станка длительность ремонтного цикла, межремонтного

межосмотрового периода. Составить график выполнения ремонтов

техобслу-

живания

до

капитального ремонта.

Задача

9.5.

Составить график ремонта оборудования, используя исходные

данные табл.

9.5.

Ремонтный цикл

— 6 лет, его

структура:

К-1; С-2; М-6; 0-9.

Таблица

9.5.

Данные

для

составления графика ремонта

Показатель

Вариант

наименование оборудования

Показатель

1-й

2-й 3-й 4-й 5-й

6-й 7-й 8-й

9-й 10-й

Показатель

Токарное

Карусель-

ное

Сверлиль-

ное j

Фрезерное

Шлифо-

вальное

Токарное

Карусель-

ное '

Сверлиль-

ное

Фрезерное

Шлифо-

вальное

Количество

оборудова-

ния, шт.

3 2 3 2

3 2

Группа

ре-

монтной

сложности

12 11 10 12

10 11 12

12 10 11

Вид

месяц

последнего

ремонта

М,Х1

ХН

С,Х

М.,Х

Х1

М,1Х

СХН

СП

KIX

Х1

N4,111

М,1

М,1Х

м,ш

СХ

M.X1II

С,IX

M.IV

CIV

M.WI1

V1I

М,Х1

С,XI

308

Задача 9.6. Рассчитать продолжительность ремонта (в днях) исходя из сле-

дующих данных: ремонт агрегата выполняют 4 человека, которые работают в

две смены; продолжительность смены — 8 ч; средний процент выполнения норм

выработки — 110; трудоемкость работ по ремонту агрегата — 5020 н/ч.

Задача 9.7. Определить месяц ремонта расточного станка и вид этого ре-

монта на плановый год, если известно, что последний средний первый ремонт

был произведен в октябре предпланового года. Длительность ремонтного цик-

ла — 6 лет. В его структуре 6 малых, 2 средних и 1 капремонт.

Задача 9.8. В цехе установлено 30 токарно-винторезных станков 16К20.

По структуре ремонтного цикла все прошли в ноябре текущего года малый ре-

монт 2. В структуре ремонтного цикла один капитальный, два средних и шесть

малых ремонтов. Длительность межремонтного периода 8 месяцев. Рассчитать

плановый годовой объем ремонтных работ и численность ремонтных рабочих,

если действительный фонд времени одного рабочего — 1800 ч, коэффициент

выполнения норм - НО %. Нормы времени на одну ремонтную единицу приве-

дены в табл. 9.2.