Will D., Gebhardt N. (Hrsg.) Hydraulik: Grundlagen, Komponenten, Schaltungen

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328 10 Zubehör

 Auswahl der Filtertypen und deren Anordnung im Kreislauf

 Bestimmung von Filtergröße und Filterkenngrößen.

Immer noch sehr problematisch ist die Voraussage von Filterstandzeiten oder des

erzielbaren Reinheitsgrades einer Druckflüssigkeit. Die Zusammenhänge zwi-

schen Schmutzeintrag, Verschleiß und Filtration sind sehr komplex, so dass eine

optimale Filterauswahl häufig nur über die Nutzung von Erfahrungswerten erfol-

gen kann. Die enge Zusammenarbeit mit den Filterherstellern als Erfahrungsträger

ist unerlässlich. Viele Anlagenbetreiber lassen sich heute von den Filteranbietern

nicht nur die Standzeiten der Filter, sondern auch das Erreichen einer bestimmten

Reinheit der Flüssigkeit vertraglich zusichern.

Der erreichbare Reinheitsgrad ist ein wesentliches Kriterium bei der Filteraus-

wahl. Für die Messung und Klassifizierung der Reinheit bzw. Verschmutzung gibt

es unterschiedliche Methoden (s. Abschn. 12.2.3.1). Am verbreitetsten sind heute

optoelektronische Partikelzählgeräte (Extinktionspartikelzähler), die nach dem

Lichtunterbrechungsprinzip arbeiten, alle neueren Entwicklungen mit Laser. Da-

neben sind gravimetrische Verfahren (Membranfiltration) und mikroskopische

Zählungen (mit dem Vorteil, auch Form und Art der Verschmutzung zu erkennen)

im Einsatz. Zur Klassifizierung der

Flüssigkeitsreinheit bzw. Verschmutzung (je

nachdem, wie man es sieht) werden

Verschmutzungsgrade (bzw. Reinheitsgrade)

nach ISO 4406:1999 (s. Tabelle 10.6) definiert.

Tabelle 10.6 Ordnungszahlen für die Definition der Reinheitsgrade nach ISO 4406:1999

(Auszug)

Partikelanzahl pro 1 ml Partikelanzahl pro1 ml

über bis

Ordnungs-

zahl über bis

Ordnungs-

zahl

5000 10000 20 40 80 13

2.500 5.000 19 20 40 12

1.300 2.500 18 10 20 11

640 1.300 17 5 10 10

320 640 16 2,5 5 9

160 320 15 1,3 2,5 8

80 160 14 0,64 1,3 7

Der veraltete Standard NAS (National Aerospace Standard) 1638 wurde durch

SAE AS 4059:2001 ersetzt (s. Tabelle 10.7) und damit dem Grundkonzept von

ISO 4406 angenähert. Beide Systeme beschreiben die Größenverteilung von Fest-

stoffpartikeln in der Flüssigkeit. Gemeinsames Merkmal ist, dass sich bei jeder

nächsthöheren Klasse bzw. Ordnungszahl die Zahl der Partikel verdoppelt. Un-

terschiedlich ist der Aufteilungsmodus nach Partikelzahl und Größe. Der Standard

SAE 4059 beschreibt die Verteilung mittels sechs Partikelgrößenbereichen, wäh-

rend nach ISO 4406:1999 Ordnungszahlen (1 bis 28) angegeben werden, durch

welche die Anzahl für Partikel

t 4 Pm (c); t 6 Pm (c) und t14 Pm (c) definiert ist.

Beispielsweise bedeutet die Angabe 15/12/8 für den Reinheitsgrad nach ISO

4406:1999, dass für die Partikel

t 4 Pm (c) die Ordnungszahl 15, für die Partikel t

10.4 Filter 329

6 Pm (c) die Ordnungszahl 12 und für die Partikel t14 Pm (c) die Ordnungszahl 8

gilt. Zu beachten ist generell, dass die Partikelanzahl in der Norm SAE AS 4059

auf ein Flüssigkeitsvolumen von 100 ml bezogen wird, während in der ISO 4406 1

ml die Bezugsgröße ist!

Tabelle 10.7 Reinheitsklassen nach SAE AS 4059 (Auszug)

maximale Partikelzahl je Reinheitsklasse pro 100 ml

m >4

m >6

m >14

m >21

m >38

m >70

Größencode A B C D E F

Klasse 1 1560 609 109 20 4 1

Klasse 2 3120 1220 217 39 7 1

Klasse 3 6250 2430 432 76 13 2

Klasse 4 12500 4860 864 152 26 4

Klasse 5 25000 9730 1730 306 53 8

Klasse 6 50000 19500 3460 612 106 16

Als Abgrenzung und Unterscheidungskriterium zu historischen Reinheits-

klassenbestimmungen und Filterleistungsdatenermittlungen werden alle Angaben,

die sich auf automatische Partikelzählungen und Gerätekalibrierungen gemäß ISO

11171:1999 beziehen, mit dem Index „(c)“ versehen. In dieser Norm erfolgte eine

eindeutige Partikelgrößen- und Partikelanzahldefinition, wodurch sich die Genau-

igkeit, Reproduzierbarkeit und Vergleichbarkeit von Partikelzählungen wesentlich

verbessert haben [10.16 – 10.17]. Für die Kalibrierung der Partikelmesstechnik

wird seit 1999 der neue Teststaub ISO MTD (Medium-Test- Dust nach ISO

12103-1) und die zertifizierte Kalibriersuspension SRM 2806 (Standard Referen-

ce Material) vom NIST (National Institut of Standards and Technology, USA)

verwendet („NIST-Kalibrierung“).

Abb. 10.14 Aufbau eines Hydraulikfilters (INTERNORMEN)

330 10 Zubehör

Bei der Auswahl und Leistungsbewertung von Filtern müssen die Grund-

kennwerte eines Filters im Zusammenhang betrachtet werden:

Abscheideleistung

(„ȕ-Wert“),

Schmutzkapazität (Schmutzaufnahme) und Druckverlust. Ein optimal

ausgelegter Filter erzielt die erforderliche Filterwirkung bei möglichst geringem

Druckverlust (und damit geringen Leistungsverlusten) bei einer möglichst großen

Standzeit, d. h. bei einer großen Schmutzaufnahme. Die Gegensätzlichkeit der

Aufgaben kommt mit Abb. 10.14 zum Ausdruck, wo an einem Bsp. der Aufbau

eines Hydraulikfilters dargestellt ist.

Die Abscheideleistung und damit die Wirksamkeit eines Filters wird durch das

Filtrationsverhältnis

x(c)

(„

-Wert“) nach ISO 16889 charakterisiert. Dieser Wert

gilt heute als die wesentliche Kenngröße in der Filtertechnik. Der

ȕ-Wert gibt das

Verhältnis von Partikeln vor dem Filter zu Partikeln hinter dem Filter an. Die

Norm schreibt dabei die Ermittlung eines zeitgewichteten Durchschnittswertes aus

zehn Messungen vor. Zum Beispiel bedeutet

t 200: von 200 Partikeln > 5

scheidegrad) von

t 99,5%;

Als Rückhalterate (

Abscheidegrad )

ist definiert



HE E



1/ (10.5)

Aus dieser mathematischen Funktion ergibt sich ein typisch asymptotischer Ver-

lauf (s. Tabelle 10.8).

x,u

x,d

x/ml> anzahl..PartikelN

m][ ößePartikelgr x....

Filter)(nach downstream d....

Filter)(vor upstream u....

ixd

ixu

)(

(10.6)

Tabelle 10.8 Zusammenhang zwischen ȕ – Wert und Abscheidegrad İ

ȕ – Wert Abscheidegrad İ / %

100

200

1000

0,00

50,00

90,00

96,00

98,00

98,67

99,00

99,50

99,90

10.4 Filter 331

In der Praxis dominieren ȕ - Werte zwischen 75 und 200, denn darüber recht-

fertigt der exorbitant wachsende Aufwand kaum noch die zu erzielende Wirkung.

Die

Schmutzkapazität C

(auch ISO-MTD-Kapazität, allgemein auch Schmutz-

aufnahme) ist ein Maß für die Menge an Feststoffverschmutzung, die ein Filter-

element aufnehmen kann, und damit eine wesentliche Kenngröße für die Filter-

standzeit. Zur Sicherung der objektiven Vergleichbarkeit von Filtern müssen die

Randbedingungen durch Normen festgelegt werden, was bei dem komplexen

Problem des Filtervorganges gar nicht ganz einfach ist. Für einen definierten

Schmutzeintrag müssen sowohl die Partikelgrößen als auch deren Verteilung be-

rücksichtigt werden. Dafür sind spezielle Teststäube entwickelt und genormt wor-

den. Der wichtigste Versuch ist der so genannte Multipass-Test nach ISO 16889,

bei dem in der Prüfanlage so lange eine definierte Verschmutzung (Teststaub ISO

MTD = Medium-Test- Dust nach ISO 12103-A3) zugegeben wird, bis die das En-

de der Standzeit signalisierende Druckdifferenz

p über dem Filter erreicht wird.

Hauptkriterium bei der Auswahl der

Filter-Baugröße ist die zulässige Druck-

differenz

p. Die notwendigen Q-

p-Kennlinien stellen die Hersteller zur Ver-

fügung. Bei der Auswahl des Filtertyps müssen Filtrationsverhältnis (

-Wert) und

Schmutzaufnahmekapazität in Abhängigkeit von der Anlagenspezifik betrachtet

werden.

Die Begriffe absolute und nominelle Filterfeinheit (in

m): sind nicht genormt,

sondern stellen relativ willkürlich definierte Bezeichnungen durch Hersteller dar.

10.4.2 Filterarten und Filterkonzept

Durch die Wahl eines geeigneten Filterkonzeptes ist dafür zu sorgen, dass die

notwendigen Reinheitsgrade der Flüssigkeit auch erreicht werden. Es geht dabei

um die Auswahl der

Filterbauart sowie die Anordnung im Kreislauf. Der bzw. die

Filter müssen so platziert sein, dass die Flüssigkeit ausreichend oft über die Filter

geführt wird. Eine grundsätzliche Entscheidung bezieht sich auf

Hauptstrom-

(Vollstrom-)

oder Nebenstromfiltration. Es kann also der gesamte umlaufende Vo-

lumenstrom oder nur ein Teil davon gefiltert werden. Bei der

Hauptstromfiltration

ist der Filter allen Parameterschwankungen während wechselnder Betriebs-

zustände ausgesetzt (Druck- und Volumenstromschwankungen, Druckstöße und

Vibrationen), was für die Effektivität eines Filters sehr ungünstig ist und eine

exakte Auslegung erschwert. Bei der

Nebenstromfiltration (vgl. auch Abb. 10.16)

wird der Filter aus dem Hauptsystem herausgenommen und in einen separat

arbeitenden, aber am selben Behälter angeschlossenen, Kreislauf eingebunden.

Der Flüssigkeitsstrom wird durch eine separate Pumpe gefördert oder von einer

druckführenden Leitung (meist Rücklauf) abgezweigt. Unabhängig vom Haupt-

kreislauf können sehr konstante Betriebsbedingungen eingehalten und damit

effektive Filterleistungen erreicht werden. Wesentliche Einsatzkriterien für das in

der Praxis sehr erfolgreich eingeführte Nebenstromprinzip sind

– die Stabilisierung der Feinstverschmutzung im System, dabei werden Filter

mit deutlich besserer Feinheit gegenüber den Hauptstromfiltern eingesetzt

332 10 Zubehör

(zum Beispiel Nebenstrom 3 Pm (c) bis 5 Pm (c) bei 10 Pm (c) im Haupt-

strom), als umgewälzter Volumenstrom genügen 10 bis 20% vom Haupt-

strom; zu beachten ist, dass nur die Stabilisierung des Feinschmutzlevels ge-

sichert ist, während eine Verbesserung der Reinheitsklasse nicht zwingend

zu erreichen ist!

– Anlagen mit diskontinuierlichen Rückströmen, wie sie zum Beispiel bei hyd-

raulischen Pressen oder Systemen mit mehreren Arbeitszylindern (z. B.

Stahl- und Walzwerksanlagen) auftreten; dabei werden die sonst sehr effek-

tiven Rücklauffilter ersetzt, wobei die Effektivität der alternativen Neben-

stromfiltration wesentlich vom Volumenstrom der Nebenstromeinheit ab-

hängt.

In Bezug auf die Funktion werden

Schutzfilter, Arbeitsfilter (auch Systemfilter)

und, als spezielle Bauart, die

Einfüll- und Belüftungsfilter für den Tank (s.

Abschn.10.1) unterschieden.

Schutzfilter haben die Aufgabe, schmutzempfindliche

Anlagenkomponenten (Pumpen, Motoren, Ventile, insbesondere Stetigventile) vor

Schmutzpartikeln zu schützen, vor allem, um die Funktion zu gewährleisten und

plötzliche Ausfälle zu vermeiden. Es handelt sich um eine relativ grobe Filtration.

Typische Beispiele sind die Saugfilter zum Schutz von Pumpen sowie Druckfilter,

die Servoventilen oder Motoren vorgeschaltet werden.

Arbeitsfilter werden ein-

gesetzt, um eine vorgegebene Reinheitsklasse zu erreichen und stabil einzuhalten;

deshalb müssen auch feinere Partikel mit einer hohen Abscheiderate ausgefiltert

werden. Wichtige Anwendungsfälle sind Rücklauffilter und die Filter von Servi-

ceaggregaten für Nebenstromfiltration und Befüllung. Große Aufmerksamkeit ge-

bührt auch dem

Belüftungsfilter für den Tank, denn er stellt mit der Verbindung

zur Umwelt eigentlich die einzige „undichte“ Stelle einer Hydraulikanlage dar und

ist damit ein wesentlicher Ort für den

Schmutzeintrag. Die Filterfeinheit muss

deshalb

mindestens das Niveau der geringsten Feinheit der Flüssigkeitsfilter im

Kreislauf aufweisen. Im Grundaufbau besteht ein Filter aus dem

Filtergehäuse

und dem

Filterelement (-einsatz) als eigentlichem Filtermedium. Beide Kompo-

nenten verursachen einen Druckverlust. Die sich über dem Filter aufbauende

Druckdifferenz ist für eine vorgegebene Filtergröße vom Volumenstrom

Q und

beim Filterelement von der Filterfeinheit sowie vom Verschmutzungsgrad ab-

hängig. Entsprechende

Q-

p-Kennlinien stehen bei den Filterherstellern als

Grundlage für die Dimensionierung zur Verfügung. Zum Schutz des Filters und

anderer vorgeschalteter Anlagenkomponenten kann durch ein parallel geschaltetes

Druckventil (Bypass-Ventil) der sich aufbauende Druck begrenzt werden. Der

Druckanstieg kann auch für eine Anzeige oder Signalisierung des Ver-

schmutzungsgrades genutzt werden.

Nach den Materialien für die Filterelemente unterscheidet man Oberflächen-

filter

und Tiefenfilter. Oberflächenfilter (s. Abb. 10.15) bestehen aus einer dünnen

Gewebeschicht, z. B. Metall-, Zellulose- oder Kunststoffgewebe oder Papier. Eine

konstruktive Variante sind auch die Sieb- und Spaltfilter. Die Schmutzablagerung

findet fast ausschließlich auf der Filteroberfläche statt. Papierfilter sind Wegwerf-

filter, während die anderen Gewebetypen meist und die metallischen Sieb- und

Spaltfilter immer gereinigt werden können.

10.4 Filter 333

Abb. 10.15 Prinzip eines Oberflächenfilters Abb. 10.16 Prinzip eines Tiefenfilters

Die Wirkungsmechanismen und Probleme beim Filtrieren sollen durch die fol-

genden Erläuterungen veranschaulicht werden (s. Abb. 10.15):

A: Partikel > als Maschenweite verschließen die Oberfläche;

B: Partikel mit wesentlich größerer Länge passieren den Filter;

C: Partikel < als Maschenweite werden durch Anlagerung auch noch zurückge-

halten;

D: Partikel < als Maschenweite passieren den Filter.

Die Schmutzaufnahmekapazität sowie die Rückhalterate sind wesentlich geringer

als bei einem Tiefenfilter. Oberflächenfilter sind nur bedingt reinigbar; bei der

Reinigung im Ultraschallbad ist die Reinseite zu verschließen.

Tiefenfilter (s. Abb. 10.16) benutzen poröse Materialien (Sinterwerkstoffe) und

Vliese aus Glas-, Kunststoff-, Metall- oder Zellulosefasern. Auch bei kleiner Po-

renweite sind relativ geringe Durchflusswiderstände zu erreichen. Die Schmutz-

partikel verfangen sich in den labyrinthartigen Gängen und Kanälchen im Innern

des Filterwerkstoffes. Tiefenfilter haben meist die Aufgabe der Feinfiltration. Sie

sind nicht reinigbar (Einwegfilter).

Zur Erläuterung der Wirkungsweise:

A: Partikel einer bestimmten Größenordnung verschließen die Poren, lassen je-

doch durch die nicht gleichmäßige Öffnung der Poren noch kleinere Partikel

passieren.

B: Auch Partikel < als die effektive Porengröße werden noch zurückgehalten.

C: Längliche Partikel verstricken sich im Porengewirr und werden im Gegensatz

zum Gewebe (Oberflächenfilter) zurückgehalten.

Die Schmutzaufnahmekapazität sowie die Rückhalterate sind im Vergleich zu ei-

nem Oberflächenfilter um Größenordnungen höher.

10.4.3 Anordnung der Filter im Kreislauf

Als Einbauorte für Filter kommen alle Leitungstypen in Frage: Saug-, Druck- und

Rücklaufleitungen, s. Abb. 10.17. Jede Variante hat Vorteile, aber auch Probleme;

das Optimum liegt oft in Kombinationen. Hauptkriterium ist die größtmögliche

Schutzwirkung der schmutzgefährdeten Anlagenkomponenten.

334 10 Zubehör

Saugfilter sollen den Funktionsschutz der im Kreislauf nachfolgenden Pumpen

gewährleisten. Zur Vermeidung von

Ansaugproblemen und Kavitations-

erscheinungen

, insbesondere beim Kaltstart, sind die Druckverluste klein zu

halten; das bedingt geringe Filterfeinheiten und relativ große Abmessungen. Sehr

häufig kom-men Siebelemente mit Maschenweiten in der Größenordnung 40

bis 125

Pm zum Einsatz. Der Verschleißschutz ist damit nicht zu sichern. Wichtig

sind eine wirksame Verschmutzungsanzeige und die wartungsfreundliche

Montage.

Druckfilter werden nach der Pumpe eingebaut und haben die Aufgabe, be-

sonders schmutzempfindliche (Servoventile, Regeleinrichtungen, spezielle

Motoren), teure (Großzylinder) oder sicherheitsrelevante (Bremssysteme) An-

lagenkomponenten zu schützen. Sie müssen bis zum maximalen Betriebsdruck,

der oft dynamisch wirkt, belastbar sein und sind teuer.

Rücklauffilter sind am häufigsten konzipiert; es liegt eine ökonomisch günstige

Variante vor (preiswert, Beaufschlagung nur mit dem Druck in der Rücklauf-

leitung, hohe Filterfeinheit, große Filterfläche, geringe Beeinflussung der An-

lagenfunktion). Sie arbeiten meist als Hauptstrom(Vollstrom-)filter mit Bypass-

Ventil. Nachteilig ist, dass die Verunreinigung erst nach Verlassen des Kreislaufes

erfasst werden kann.

Abb. 10.17 Einbauvarianten für Filter

11 Montage, Inbetriebnahme und Instandhaltung

Unter der harten Wettbewerbssituation auf den Märkten gewinnen die ökonomi-

schen und ökologischen Forderungen zunehmend an Bedeutung. Um den funkti-

onsgerechten und wirtschaftlichen Betrieb einer Hydraulikanlage mit hoher Zu-

verlässigkeit und Sicherheit bei einer langen Lebensdauer zu gewährleisten, sind

bei der Montage und Inbetriebnahme bestimmte Regeln einzuhalten und in der an-

schließenden Nutzungsphase die Verfügbarkeit durch vorbeugende Instandhaltung

zu sichern. Voraussetzungen dafür sind eine instandhaltungsgerechte Projektie-

rung und Konstruktion, aussagefähige und nutzerfreundliche Betriebsanleitungen

und Wartungsvorschriften der Hersteller sowie letztlich die Umsetzung der Vor-

gaben durch qualifiziertes Personal, s. a. [11.1, 11.15].

11.1 Montage

Vor Beginn der eigentlichen Montageoperationen sollten alle notwendigen tech-

nischen Dokumentationen (Schaltpläne, Montage- und Betriebsanleitungen u. a.)

am Arbeitsplatz zur Verfügung stehen und ausgewertet sein.

Unabhängig von allen anlagenspezifischen Aufgaben gibt es eine Reihe all-

gemeingültiger Erfahrungswerte und Montagegrundregeln:

 Oberstes Gebot bei der Montage ist Sauberkeit.

 In der Bereitstellungsphase, spätestens jedoch vor dem Einbau, ist gewissen-

haft zu kontrollieren, ob die im Projekt vorgeschriebenen Geräte und Zube-

hörteile wirklich vorliegen. Das geht bis zum kleinsten Detail der Aus-

führungsform, z. B. muss die Verträglichkeit von Dichtungswerkstoffen oder

Filtereinsätzen mit der eingesetzten Druckflüssigkeit gewährleistet sein.

 Metallkomponenten müssen am Ende der Fertigung vor dem Einbau ge-

waschen [11.2] bzw. bei Zulieferteilen meist erst entkonserviert werden.

 Bei der Montage des Antriebsaggregates sind Motor, Kupplung und Hydrau-

likpumpe exakt auszurichten.

 Die Haupttätigkeit im Montageprozess wird fast immer der Aufbau des Lei-

tungsnetzes sein. Die Verrohrung ist spannungsfrei auszuführen, worauf auch

die Vorrangstellung der schweißlosen Systeme (s. Abschn. 10.3.2) beruht. Zur

Gewährleistung der Spannungsfreiheit sind Erwärmung und Schwingungen zu

berücksichtigen; die Leitungslänge ist so zu wählen, dass ein Ausgleich mög-

lich ist. Die Montagevorschriften der Hersteller sind zu beachten, dazu ge-

hören die Vormontage von Rohrverschraubungen (Schneidring-, Bördelver-

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,

336 11 Montage, Inbetriebnahme und Instandhaltung

schraubung) unter Verwendung entsprechender messgesteuerter Maschinen

und eine gesteuerte Endmontage [11.3]. Schadensfallanalysen belegen, dass

Leckageprobleme der Rohrverschraubungen zu 90% in Montagefehlern be-

gründet sind. Sowohl zu hohe (Übermontage) als auch zu geringe Anzugs-

momente (Untermontage) verursachen Schadensbilder [11.3]:

Übermontage x Rohreinschnürung, Schwingungsbruchgefahr

x Deformation der Verschraubungselemente,

Folge: Leckage, kein Nachziehen möglich, Bruchgefahr

Untermontage x mangelhafte Einschnitttiefe

Folge: Leckage, reduzierte Druckbelastung, unzureichende

Rohrumklammerung, Schwingungsbruchgefahr im Schnei-

denbereich.

Lange Leitungen sind durch Schellen zu befestigen, dabei dürfen jedoch keine

Verspannungen, keine zusätzlichen Kräfte und Momente entstehen, die auf die

Rohrverschraubungen einwirken [11.4]; sehr nützlich können dabei Winkel-

ausgleichschellen sein.

Bei sehr langen Leitungen (> 30 m) sind Dehnungskompensatoren einzuset-

zen, die nach dem Prinzip doppeltwirkender Zylinder im Gegensatz zu den

klassischen U-Bögen eine wirkliche Spannungsfreiheit garantieren [11.5]. Bei

umfangreichen Leitungsnetzen ist die Kennzeichnung der Leitungen und An-

schlüsse im Interesse der Wartung und ggf. Fehlersuche sehr zweckmäßig. In

einigen Anwendungsbereichen ist diese Praxis seit langem bewährt (z. B.

Flugzeughydraulik).

 Bei der Einbindung der Leitungen in den Flüssigkeitsbehälter sind die Min-

desteintauchtiefen in der Flüssigkeit zu beachten (s. Abschn. 10.1).

Schlauchleitungen (s. Abschn. 10.3.3) sind sicherheitsrelevante Bauteile und

müssen sehr sorgfältig montiert und sachkundig gewartet werden [11.16,

11.17]. Obligatorisch sollte die Vorauskontrolle sein, ob die zulässige Ver-

wendungs- bzw. Lagerungsdauer eingehalten wird, denn Schläuche unterliegen

werkstoffbedingt einer natürlichen Alterung. Für den „Normalbetrieb“ gilt als

Anhaltswert: Maximale Verwendungsdauer für Schlauchleitungen 6 Jahre ein-

schließlich einer Lagerungsdauer von höchstens 2 Jahren [11.6 – 11.7]. Einige

Grundregeln für die Montage selbst sollen mit Abb. 11.1 veranschaulicht wer-

den. Schläuche dürfen keiner Verdrehung (Fäden der Geflechtseinlage werden

dabei unzulässig gegensinnig beansprucht) und Zugbeanspruchung ausgesetzt

werden. Drill-effekte entstehen auch, wenn Einbau- und Biegeebene nicht

übereinstimmen. Bei der Längenfestlegung sind die Änderungen durch Druck-

schwankungen (+ 2% bis - 4%) sowie Toleranzen zu beachten. Für die Kon-

fektionierung (Abb. 11.2) stehen verschiedene Schlaucharmaturen zur Ver-

fügung. Sie darf außer beim Hersteller nur von autorisierten Fachbetrieben

ausgeführt werden. Zu wenig beachtet werden die notwendigen – neuerdings

im europäischen Normenwerk (B- und C- Normen) auch vorgeschriebenen –

Maßnahmen zur Sicherung der Umgebung bei Versagen von Schlauch-

leitungen. Das betrifft vor allem den Schutz von Personen vor Gefährdungen

11.1 Montage 337

wie Herumschlagen (Aufpeitschen) des Schlauches, Austreten von Flüssigkeit

unter hohem Druck und Entzündungsgefahr. Hauptkriterien für den Umfang an

Schutzmaßnahmen sind die räumliche Zuordnung von Schlauchleitungen und

Personen, die Kontaktzeit sowie die Einschaltdauer und Betriebsbedingungen

der Anlage. Die wirksamste Schutzmaßnahme ist ein Schutz- oder Fangblech.

Andere Varianten sind Befestigungen mit Seilen oder Ketten sowie die Ver-

wendung von Schutzschläuchen gegen austretende Flüssigkeit. Ausführliche

Hinweise zu den sicherheitstechnischen Forderungen und Lösungsangebote für

die Praxis bietet die Literatur [11.6].

Abb. 11.1 Grundregeln für die Montage von Schlauchleitungen

Abb. 11.2 Armaturentypen für Schlauchleitungen (GATES)

Nach dem Abschluss der Montage ist die Anlage zu spülen. Dafür gibt es Spül-

geräte auf dem Markt [11.8, 11.20]. Der Umlauf des Spülöles kann zu solchen

Strömungsgeschwindigkeiten gesteuert werden, dass in den Rohrleitungen