Will D., Gebhardt N. (Hrsg.) Hydraulik: Grundlagen, Komponenten, Schaltungen

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398 13 Diagnose und Zuverlässigkeit

dieser durch den Sensor fließen muss. Daraus ergibt sich, dass oft andere Diagno-

severfahren angestrebt werden, die die Volumenstrommessung umgehen. Tabelle

13.3 enthält die bekanntesten Verfahren.

Diagnose

Permanente Diagnose Periodische Diagnose

Abb. 13.7 Gesamtübersicht Diagnosearten

Tabelle 13.3 Ausgewählte Diagnoseverfahren

Verfahren Aussage Besonderheiten

direkte Messung

von

p, n, Q und T

eindeutige Bestimmung von

Kennzahlen

- Anbringung der Sensoren (vor

allem für Volumenstrom),

- einfaches und sicherstes Verfahren

(auch als Komplexverfahren für

geschlossene Systeme möglich)

Temperatur-

differenzmes-

sung

Leckölverluste über Tempera-

turmessung bestimmbar

- Kennlinie muss für jede Baugruppe

aufgenommen werden,

- einfache Anbringung der Sensoren

Vibroakustik Schwingbeschleunigung bzw.

-geschwindigkeit liefert Aussage

über den techn. Zustand (Spiele)

- die zu ermittelnde Verschleißstelle

muss eine Signaländerung bewirken ,

(für

nicht immer gegeben)

- aufwendige Messtechnik

Partikelzähler klassierte Analyse der Schmutz-

partikel und/oder Reinheits-

klassen

- oft On-line-Betrieb möglich,

- vorhandene Messanschlüsse können

genutzt werden,

- Vergleich der Aussagen von Mess-

geräten verschiedener Herstellern

(oft problematisch)

Fluidanalyse Abrieb kann z. B. über Legie-

rungsbestandteile den Veschleiß-

stellen zugeordnet werden

bei kleineren Hydraulikanlagen

liegt der Abrieb häufig unter der

statistisch sicheren Nachweisgrenze

(Aussage oft problematisch)

Die direkte Messung von p, Q, n und T setzt voraus, dass unter vergleichbaren Be-

dingungen gemessen wird, was unter nichtstationären Einsatzbedingungen kaum

erfüllbar ist, so dass nur der Weg verbleibt, die charakteristischen Kenngrößen

z. B. S = f(Q, p, n, T) numerisch zu bestimmen. Diese Funktionen sind vom Her-

steller der hydraulischen Baugruppen für den Neuzustand bekannt, da von ihm die

Kennlinien zur Qualitätsbewertung benötigt werden. Sie werden aber in ein-

schlägigen Unterlagen derzeit oft nicht ausgewiesen.

13.2 Hydraulikdiagnose 399

Der dimensionslose Schädigungszustand S wird aus den Quotienten zweier unter

gleichen Bedingungen aufgenommener Messwerte bei unterschiedlicher Schädi-

gung (hier oft Alter der Baugruppe) bestimmt. Für den Neuzustand ist sinnvoller-

weise von einer Funktion auszugehen, da so beliebige Messwerte berücksichtigt

werden können. Die Funktionen sind im Allg. vom Typ der Gl. (13.2), wobei die

Koeffizienten experimentell zu bestimmen sind

3210

aTanapaQ  . (13.2)

Mit Gl. (13.2) kann der Förderstrom einer neuen Pumpe für den Betriebspunkt be-

rechnet werden, bei dem die Messung erfolgte. Aus der Differenz von theoreti-

schem Förderstrom und gemessenem bzw. mit Gl. (13.2) berechnetem Wert er-

geben sich die Leckölströme. Aus ihnen kann mit Gl. (13.3) der

Schädigungszustand S berechnet werden. Er ist eine vom Betriebspunkt un-

abhängige konstante Kennzahl, die sich im Wertebereich von 1 – 0 ergibt. Damit

ist S als Funktion der Zeit häufig durch eine lineare Funktion beschreibbar

),,(

)(

TnpLx

TnpH

QnV



. (13.3)

Im Allgemeinen wird es also sinnvoll sein, Volumenstromsensoren zu entwickeln,

die ohne großen Vorbereitungsaufwand in den Kreislauf direkt eingebracht wer-

den können, so dass eine permanente Nutzung in der Maschine oder Anlage mög-

lich ist.

Zur Umsetzung dieser Problematik gibt es Sensoren und Messtechnik zahl-

reicher Hersteller, die im konkreten Einzelfall auszuwählen sind. Ein weiteres

Problem besteht darin, die richtige Software zu schaffen, um die permanent an-

fallenden Daten so zu verarbeiten, dass die gewünschten Aussagen sowohl für den

Betrieb der Maschine oder Anlage, als auch für den Einsatzverantwortlichen über-

schaubar bereitgestellt werden.

Das in Abschn. 12.1.5.4 vorgestellte thermodynamische Verfahren zur mess-

technischen Erfassung des Verschleißes von Hydraulikkomponenten, wird nach-

folgend am Beispiel einer Axialkolbenpumpe dargestellt, die mit einer neuen bzw.

verschlissenen Schrägscheibe ausgerüstet wurde. Werden die Temperatursensoren

im Zulauf und im Ablauf (

ZU–Ab

) der Pumpen bzw. Motoren angebracht, so er-

geben sich mit zunehmendem Verschleiß größere Temperaturdifferenzen. Die

beiden oberen Kurven in Abb. 3.8 stellen die Messwerte der Fördermenge der

Pumpe dar, wobei der Verschleiß eindeutig zum Ausdruck kommt. Die beiden un-

teren Kurven ergeben sich aus den gemessenen Temperaturdifferenzen. Auch hier

ist der Verschleiß messtechnisch nachweisbar, der Unterschied gegenüber einer

neuen Pumpe ist relativ gering und kommt erst bei höheren Drücken stärker zum

Ausdruck. Die Anwendung dieses Verfahrens ist bisher jedoch hauptsächlich auf

stationäre Prozesse bzw. permanente Diagnose beschränkt, so wie es u. a. im Flug-

zeugbau der Fall ist. Zukünftig werden sich sicher auch in der Mobilhydraulik und

Fahrzeughydraulik für große komplexe Maschinen neue Anwendungsfälle er-

geben.

400 13 Diagnose und Zuverlässigkeit

0 20406080100120

Druck p [bar]

Volumenstrom Q [l/min]

0,5

1,5

2,5

3,5

Temperaturdifferenz

T [K]

Abb. 13.8 Hydraulikdiagnose am Beispiel einer Axialkolbenpumpe

Vibroakustische Diagnoseverfahren verwenden den Körperschall oder den

Luftschall als Informationsträger für den Beschleunigungssensor. Für derartige

Messungen ist eine komplizierte Mess- und Auswertetechnik notwendig. Da aus

den Messsignalen auf die Veränderung des Verschleißes oder besser auf den vo-

lumetrischen Wirkungsgrad geschlossen werden soll, sind die Messdaten ohne

komplizierte mathematische Operationen, wie u. a. die FFT (Fast Fourier Trans-

formation), nicht aussagefähig. Hinzu kommt noch, dass die Hauptursache für den

Verschleiß in Pumpen und Motoren die Veränderung der Oberfläche von wenigen

Einzelteilen ist, wodurch keine Veränderung des Schwingungsverhaltens entsteht.

Dieses Verfahren spielt in der Hydraulikdiagnose nur eine untergeordnete Rolle

[13.8].

Die Durchführung der Partikelanalyse kann durch unterschiedliche Methoden

erfolgen. So besteht die Möglichkeit, dem Hydrauliksystem Fluid in Form einer

Flaschenprobe zu entnehmen und diese unter Laborbedingungen auszuwerten. Die

Auswertung im Labor durch mikroskopische Partikelzählung nach ISO 4406 oder

automatische Partikelzählung führt auch bei extremen Proben (sehr hohe Partikel-

zahlen, hoher Wasseranteil, unterschiedlichste Fluide, ungelöste Luft im Fluid) zu

verwertbaren Ergebnissen. Dies ist begründet durch die Möglichkeit, die zu ana-

lysierenden Proben vor der Auswertung aufzubereiten und der Auswertemethodik

anzupassen. Zu beachten ist dabei, dass die Qualität der Auswertung entscheidend

von der Qualität der Probenentnahme abhängt und diese unbedingt durch quali-

fiziertes Personal durchgeführt werden muss [13.9]. Zudem ist eine Probenent-

nahme unter dynamischen Betriebsbedingungen nur sehr schwierig oder gar nicht

durchführbar. Eine Überwachung der Qualität des Fluides beschränkt sich daher in

der Praxis oft auf die Probenentnahme im Tank. Die daraus gewonnenen Ergeb-

nisse sind nur bedingt für die gesamte Anlage repräsentativ. Als Nachteil sind na-

türlich auch die entstehenden Kosten sowie der zeitliche Versatz zwischen Pro-

benentnahme und Ergebnisermittlung anzuführen.

13.3 Anwendung der Hydraulikdiagnose 401

Moderne Reinheitscontroller arbeiten im On-line-Betrieb, der es ermöglicht,

die Partikelanalyse unter Betriebsbedingungen an unterschiedlichsten Mess-

punkten direkt an der Anlage durchzuführen, also auch und vor allem an den

Hydraulikkomponenten, die besonders empfindlich auf Feststoffverschmutzung

reagieren (z. B. Servoventile, Proportionalventile, Hochdruckpumpen). Darüber

hinaus ermöglicht die Auswertung der Messergebnisse eine sofortige Reaktion,

wie die Ausgabe von Alarmfunktionen oder Steuersignalen für eine Nebenstrom-

filtration.

Ausgehend von der Tatsache, dass alle infolge von Verschleiß hydraulischer

Baugruppen im Fluid befindlichen Abriebteilchen als Ausgangsbasis für die Diag-

nose genutzt werden können, kann mittels eines Spektrometers das Fluid als In-

formationsträger genutzt werden. Allerdings ist zu beachten, dass die notwendige

Konzentration der Teilchen aufgrund der Baugröße, die oft der unteren Nachweis-

grenze der eingesetzten Messtechnik entspricht, nicht erreicht werden kann und

demzufolge dieses Verfahren mit den derzeit möglichen Einsatzgrenzen für Hyd-

raulikanlagen von Baumaschinen, Landmaschinen und stationären Hydraulik-

anlagen oft nicht geeignet ist [13.2].

13.3 Anwendung der Hydraulikdiagnose

Die praktikable Anwendung der Hydraulikdiagnose wird nachfolgend an zwei

Beispielen von rotatorischen Hydraulikkomponenten dargestellt. Das erste Bei-

spiel zeigt einen Hydraulikprüfstand der speziell zur messtechnischen Be-

stimmung des Schädigungszustandes an der HTW in Dresden gebaut wurde

[13.12].

Abb. 13.9 Lehrversuchsstand Hydraulikdiagnose.

402 13 Diagnose und Zuverlässigkeit

0,0

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Druck [bar]

Leckvolumenstrom [l/min]

Der in Abb. 13.9 dargestellte Versuchsstand, besitzt vier separat nutzbare Hydrau-

likpumpen (Zahnradpumpen) mit unterschiedlichen Schädigungszuständen, die je

von einem Elektromotor angetrieben werden. Der Aufbau wurde in dieser Art ge-

wählt, um keine aufwendigen Umbauarbeiten realisieren zu müssen.

Durch statistisch ausreichende Wiederholung der Messungen von Drücken,

Drehzahlen, Temperaturen und Volumenströmen für ausgewählte Betriebspunkte,

können die Koeffizienten für die Gl. 13.2 berechnet werden, so dass für den ver-

wendeten Pumpentyp Gl. 13.4 gilt

>@ >@ > @ >@

CTUnbarplQ

neueff

q )037,0(min/0106,0)0076,0(min/

. (13.4)

Mit der Gl. (13.4) kann für diesen Pumpentyp in einem festzulegenden Intervall

der effektiv geförderte Volumenstrom für den Neuzustand Q

eff,neu

(ohne Ver-

schleiß) rechnerisch bestimmt werden. Aus der Differenz von theoretischem Vo-

lumenstrom Q

(vgl. Gl. 6.1) und dem gemessenen effektiven Volumenstrom Q

eff

kann für jeden Betriebspunkt der Leckölstrom Q

berechnet werden. Der sich er-

gebende Zusammenhang ist in Abb. 13.10 für die drei unterschiedlich ver-

schlissenen Hydraulikpumpen dargestellt.

Abb. 13.10 Der Leckölstrom als Funktion vom Druck bei konstanter Pumpendrehzahl und

konstanter Öltemperatur. 1 – 3 Pumpennummer mit unterschiedlichen Schädigungszustand

Durch tabellarische Erfassung der Messwerte und Berechnung der betriebs-

punktbezogenen Leckölströme kann mit Gl. (13.5) der Schädigungszustand S der

verschlissenen Pumpen bestimmt werden. Wird davon ausgegangen, dass die zu-

rückliegende Nutzungsdauer der Pumpen bekannt ist, kann aus der zeitbezogenen

Darstellung des Schädigungszustandes die Restnutzungsdauer bestimmt werden.

üfeffth

neueffth

Pr,



(13.5)

13.3 Anwendung der Hydraulikdiagnose 403

Dazu ist der Aussonderungsgrenzwert festzulegen und die Auswertung kann z. B.

so erfolgen, dass angenommen wird, dass die Schädigungszustände eine Hydrau-

likpumpe betreffen sollen, die zu unterschiedlichen Zeitpunkten diagnostiziert

wurde. In Abb. 13.11 ist die so ermittelte zeitliche Änderung des Schädigungs-

zustandes dargestellt.

0,2

0,4

0,6

0,8

0 2000 4000 6000 8000 10000

Betriebsstunden

Schädigungszustand S

Abb. 13.11 Mittlere Änderung des Schädigungszustandes für die Zahnradpumpen des Lehrver-

suchstandes (Abb. 13.9)

Das zweite Beispiel betrifft das Verschleißverhalten von Axialkolbensystemen

in Raupenbaggern, das u. a. in [13.2] untersucht wurde. Die in Abb. 13.12 ent-

haltenen Zusammenhänge sind nur für den speziellen Anwendungsfall gültig,

können aber prinzipiell für alle rotatorischen hydraulischen Baugruppen analog

erarbeitet werden.

Abb. 13.12 Mittlere Änderung des Schädigungszustandes für Hydraulikpumpen und -motoren.

Fw Fahrwerksmotor, Dw Drehwerksmotor, Pu Hydraulikpumpe

404 13 Diagnose und Zuverlässigkeit

Mit der zeitlichen Zuordnung des Schädigungszustandes kann der Schä-

digungsänderungswinkel ß gemäß Abb. 13.12 eingeführt werden, der die Aus-

gangsbasis für charakteristische Beanspruchungen der Baugruppen darstellt. Eine

entsprechende Analyse der Bedingungen in Baggern ergab z. B. durch Aus-

wertung der Leistungsspektren der Druckpulsation, dass nachfolgende Hauptver-

schleißursachen für Pumpen, Fahrwerksmotoren und Drehwerksmotoren auch

funktionell bestimmt werden können, um eine Abschätzung für die Restnutzungs-

dauer durchführen zu können.

Hauptursachen für die Schädigung sind gemäß [13.7] :

 bei Fahrwerksmotoren die Druckpulsation (Einsatzbedingungen),

 bei Drehwerksmotoren die Betätigungshäufigkeit (Durchlaufen der Misch-

reibungsgebiete) und

 bei Pumpen die Laufzeit (Betriebsstunden).

Die Restnutzungsdauerprognose ist für folgende Varianten möglich:

 Vorhersage unter konstanten Einsatzbedingungen,

 Vorhersage unter wechselnden Einsatzbedingungen oder

 Vorhersage ohne Kenntnis der bisherigen Bedingungen.

Die Problematik ist vor allem für den Betreiber von Maschinen mit wechseln-

den Einsatzbedingungen und mobilem Einsatz, z. B. von Baumaschinen mit Ein-

satzorten, die eine große Entfernung vom Hauptsitz der Firma haben, äußerst inte-

ressant, um evtl. Folgekosten, bedingt durch unplanmäßige Ausfälle, möglichst

gering zu halten. Verschleiß tritt immer auf, er kann aber z. B. durch konstruktive

Maßnahmen (Material, Gestaltung der Hydraulikkreisläufe u.ä.), durch die Quali-

tät und Reinheit des Fluides sowie die äußere Beanspruchung wesentlich beein-

flusst werden. Betrachtet man reale Einsatzbedingungen von Baumaschinen, so

ergibt sich oft die Notwendigkeit, den zeitlichen Verlauf des Leistungsbedarfs, des

Wirkungsgrades bzw. einzelner hydraulischer Messgrößen zu ermitteln.

Eine tiefergehende Betrachtung hinsichtlich der Auswertung der Messdaten in

interessierenden Zeitintervallen oder Klärung der Ursachen für evtl. auftretende

Druckpulsationen ist möglich, indem eine Frequenzanalyse durchgeführt wird

[13.10]. All das und fast jede gewünschte mathematische Verarbeitung der Mess-

werte ist mittels geeigneter PC-Programme ohne großen Aufwand möglich, zumal

entsprechend erarbeitete Programme ständig für die jeweils aktuellen Daten ge-

nutzt werden können.

14 Projektierung und Gestaltung von Kreisläufen

14.1 Projektierungsgrundlagen

Eine Hydraulikanlage ist Teil einer Gesamtanlage oder Maschine. Unabhängig

davon, ob der Anlagenkonstrukteur und der Hydraulikprojekteur ein und dieselbe

Person sind oder nicht, Grundlage der Projektierung einer Hydraulikanlage sollte

immer eine schriftlich festgehaltene detaillierte Aufgabenstellung sein, die ge-

gebenenfalls vor einem sachkundigen Gremium verteidigt wird. Für die Auf-

gabenstellung ist in erster Linie der verantwortliche Konstrukteur der Gesamt-

anlage zuständig; denn nur er kann einschätzen, was diese Einrichtung zu leisten

hat. Dass er sich dabei mit dem Hydrauliker berät, ist vielfach notwendig. So

müssen hydraulische Verbraucher genügend Platz in der Einrichtung finden; oder

es kann z. B. infolge von Knickproblemen bei langen Kolbenstangen eine

Änderung der Konstruktion der Maschine notwendig werden. Der Konstrukteur

muss vorgeben, welche Bewegungen in welchen Zeiten gegen welche

Kräfte/Momente zu realisieren sind. Vor Projektierungsbeginn sollten vorhanden

sein [14.1–14.3]:

1. die Beschreibung der Zielfunktion und der Einsatzbedingungen der gesamten

Maschine/Anlage,

2. der Aufstellplan aller Verbraucher in der Anlage,

3. das Bewegungsdiagramm aller Verbraucher und als technische Daten ihre Min-

destkräfte/-momente und Mindestgeschwindigkeiten/-drehzahlen, Stell- und

Haltezeiten,

4. eine Sammlung erprobter Grundschaltungen.

Zu 1.: Diese Beschreibung der Zielfunktion hilft dem Hydraulikprojekteur, die

Arbeitsweise der gesamten Maschine bis ins Detail kennen zu lernen und einzu-

schätzen, wie exakt die einzelnen Antriebe bestimmte Forderungen realisieren

müssen, welche Leistungsreserven vorzusehen sind usw. Relevant im Zusammen-

hang mit den Einsatzbedingungen ist die Beantwortung folgender Fragen:

 Arbeitet die Maschine/Anlage in einem geschützten Raum oder im Freien

(Temperaturbereiche, Luftfeuchtigkeit usw.)?

 In welchem Land arbeitet die Anlage (geographische Höhe im Zusammenhang

mit dem Ansaugdruck von Pumpen, Parameter des elektrischen Netzes, Quali-

fikation des Bedienungspersonals usw.)?

 Gelten besondere Sicherheitsvorschriften (Explosionsschutz, schwer entflamm-

bare Hydraulikflüssigkeit erforderlich, Arbeitssicherheit an Pressen)?

D. Will, N. Gebhardt (Hrsg.), Hydraulik,

406 14 Projektierung und Gestaltung von Kreisläufen

 Welchen weiteren Einwirkungen ist die Anlage ausgesetzt (Gase, Schmutz,

Meerwasser usw.)?

Zu 2.: Dieser Plan lässt erkennen, welche Bewegung ein Verbraucher zu realisie-

ren hat, ob er z. B. selbst bewegt wird usw. Daraus sind Rückschlüsse über

Schwerkrafteinflüsse oder darüber möglich, ob flexible Leitungen erforderlich

sind. Wird auf diesen Plan verzichtet, muss zumindest die Bewegungsrichtung an

geeigneter Stelle angegeben werden, da Schwerkrafteinflüsse in vielen Fällen spe-

zielle Schaltungsmaßnahmen erfordern, um ungewollte Verbraucherbewegungen

zu verhindern.

Zu 3.: Das Bewegungsdiagramm der Verbraucher kann in Form eines Schritt-

Diagrammes oder Zeit-Diagrammes dargestellt werden. Im ersten Fall ist die Ab-

szisse in die Arbeitsschritte unterteilt, ohne ihre Zeitdauer zu beachten. Im zweiten

Fall ist die Abszisse die Zeitachse. Die Angaben über zurückzulegende Wege und

Winkel, auftretende oder geforderte Kräfte und Momente, Geschwindigkeiten und

Drehzahlen sowie Zeiten sind möglichst in dem Bewegungsdiagramm unterzu-

bringen (letzteres ist nicht erforderlich, wenn die Zeit auf der Abszisse auf-

getragen ist). Diese Zahlenwerte sind entscheidend für die Dimensionierung der

Komponenten einer Hydraulikanlage. Darauf wird in Abschn. 14.7 noch detailliert

eingegangen. Es ist nicht selten notwendig, diese Daten und Forderungen im Lau-

fe der Entwurfsarbeit in Abstimmung zwischen Anlagenkonstrukteur und Hydrau-

likprojekteur zu präzisieren, da bestimmte Kräfte a priori schwer abzuschätzen

sind, sie aber die Abmessungen der Verbraucher und damit deren Platzbedarf in

der Anlage bestimmen. Oft werden auch erst während der Bearbeitung des Projek-

tes bestimmte Erkenntnisse, z. B. über unnötige Belastungen einer Druckquelle in-

folge von Volumenstromspitzen der Antriebe, gewonnen.

Zu 4.: Erprobte Antriebsschaltungen (aber auch Volumenstrom- und Druckquel-

lenschaltungen) aus früher realisierten Projekten oder aus der Literatur (s. auch

Abschn. 14.3–14.5) sind oftmals für das aktuelle Projekt direkt oder mit Modi-

fikationen nutzbar, da die Anzahl prinzipiell unterschiedlicher Antriebsaufgaben

relativ gering ist. Es sind fast immer Bewegungen gegen äußere Kräfte oder Mo-

mente zu realisieren, nur dass einmal Weg/Winkel, einmal Geschwindig-

keit/Drehzahl und einmal Kraft/Moment für den jeweiligen Antrieb relevant sind.

Die Schaltungen werden aber auch davon beeinflusst, ob dies mit großer oder

kleiner durchschnittlicher mechanischer Leistung verbunden ist oder nicht und ob

die äußeren Kräfte/Momente „aktiv“ oder „passiv“ sind, d. h. Energie in das

Hydrauliksystem eintragen können oder nicht (s. Abschn. 5.5). Die beim Ab-

senken einer Last oder beim Entspannen einer Feder frei werdende Energie kann

die hydraulische Energiequelle entlasten, deshalb sind Gewichts- und Federkräfte

„aktive“ Kräfte.

Der Prozess der Projektierung wird in Abschn. 14.7 beschrieben. Schwerpunkte

dabei sind die Strukturfestlegung der Kreisläufe in Abhängigkeit von den An-

triebsausgangsleistungen und Hinweise zu den erforderlichen Dimensionierungs-

berechnungen. Auf die Erarbeitung spezieller Fertigungsunterlagen, wie z. B.

Rohrleitungspläne, Montagepläne, Bauschaltpläne, Geräte- und Stücklisten wird

in diesem Rahmen nicht eingegangen (s. hierzu [14.1, 14.3]).

14.2 Kreislaufkonzepte 407

14.2 Kreislaufkonzepte

In Tabelle 14.1 sind typische Kreislaufstrukturen zusammengestellt und die Ab-

schnitte angegeben, in denen sie ausführlich besprochen werden.

Tabelle 14.1 Überblick über Kreislaufkonzepte

Speisung:

Volumenstromquelle Druckquelle konstan-

ten Sollwertes

Druckquelle verän-

derl. Sollwerts (Lo-

ad sensing)

Steuerung:

Schaltend mit-

tels Wegeven-

tilen im Haupt-

strom

V V

spez.

VQ VQ

VSD

Abschn. 14.5.2.1

V1 V2

VW1

VS1

VW2

VS2

Abschn. 14.3.2.1

V1 V2

VW1

VS1

VW2

VS2

max

Abschn. 14.4

Stetig mittels

Stetigsteuer-

ventilen im

Hauptstrom

VSt

spez.

Abschn. 14.5.2.2

V1 V2

VSt1 VSt2

Abschn. 14.3.2.2

V1 V2

max

VSt1 VSt2

Abschn. 14.4

Stetig mittels

Veränderung

des Verdrän-

gungsvolumens

von Pumpen

und/oder Moto-

ren

St St

Abschn. 14.5.2.3

V1h

VSt1

V2h

VSt2

Abschn. 14.3.2.3

V Verbraucher, VW Wegeventil, VS Drossel- oder Zwei-Wege-Stromregelventil, DQ Druck-

quelle, VSt Stetigsteuerventil, VSD Drei-Wege-Stromregelventil, VQ Volumenstromquelle, spez.

spezielle Mittelstellungsfunktionen erforderlich, damit die Volumenstromquelle in keiner Phase

gegen einen zu hohen hydraulischen Widerstand R

fördert, St Stelleinrichtung eines Ver-

drängungsvolumens allgemein, Vih Verbraucher eines Hilfsantriebs zur Verstellung des Ver-

drängungsvolumens des Verbrauchers Vi.