Гайдаенко А.А., Гайдаенко О.В. Логистика

Подождите немного. Документ загружается.

Методы логистического анализа (АВС и XYZ).

Метод АВС связан с широко распространенным в природе явле-

нием, известным, как правило “80 – 20”, которое впервые открыл и тео-

ретически обосновал В. Парето (1897г.).

80% стоимости товара определяется 20% входящих в него ком-

понентов;

80% ежедневного объема продукции производиться за 20% рабо-

чего времени;

80% стоимости запасов дают 20% наименований хранимых

на

складе запасов...

Суть метода АВС состоит в том, что в соответствии с целью ана-

лиза выбирается классификационный признак. Далее осуществляется

ранжирование в порядке убывания этого классификационного призна-

ка. Так, например, при классификации входящих материальных потоков

по объему произведенных в год закупок необходимо всю номенклатуру

приобретаемых видов сырья и материалов расположить

в порядке убы-

вания стоимости их годового потребления. Затем в группу А относят

все наименования в списке, начиная с первого, сумма стоимостей кото-

рых составляет 75—80% от суммарной стоимости всех потребленных за

этот период материальных ресурсов. Опыт показывает, что обычно в

эту группу попадает 10—20% всей номенклатуры. К группе В относит-

ся

примерно треть наименований ресурсов, сумма стоимостей которых

составляет 10—15%. Остальные позиции номенклатуры (а это остав-

шаяся половина ресурсов), суммарная стоимость которых составляет

лишь 5—10%, относятся к группе С.

Анализ АВС, просто незаменим для выбора тех бизнес-

процессов, с которых и следует начать выстраивать логистику в компа-

нии. Классификационными признаками для проведения такого рода

анализа будут выручка от реализации, общая масса прибыли и маржи-

нальный доход. Проанализировав все производимые фирмой продукты

(выходящие материальные потоки) по их доле в объеме продаж, общей

массе прибыли и маржинальном доходе менеджеры фирмы получат три

списка продуктов группы А. Продукты, входящие во все три списка и

должны представлять собой

предмет пристального внимания. В первую

очередь и с большой степенью детализации необходимо структуриро-

вать бизнес-процессы получения именно этих продуктов.

Метод АВС очень быстро становиться популярным среди отече-

ственных руководителей. В первую очередь, это относиться к фирмам,

осуществляющим многономенклатурные закупки и продажи. Однако,

по мнению специалистов, наибольший эффект дает применение

этого

метода в комбинации с другим, пока мало известным в России XYZ-

анализом.

Метод XYZ позволяет произвести классификацию тех же ресур-

сов фирмы, например, сырья и материалов, но в зависимости от харак-

тера их потребления и точности прогнозирования изменений в их по-

требности. Группировка ресурсов при проведении XYZ-анализа осуще-

ствляется в порядке возрастания

коэффициента вариации

При этом к категории X относятся ресурсы, которые характери-

зуются стабильной величиной потребления, незначительными колеба-

ниями в их расходе и высокой точностью прогноза.

Категории Y – это ресурсы, потребность в которых характеризу-

ется известными тенденциями (например, сезонными колебаниями) и

средними возможностями их прогнозирования. Наконец, ресурсы, от-

носимые к категории Z, потребляются

нерегулярно, точность их про-

гнозирования невысокая.

Наложением результатов XYZ–анализа на данные ABC-метода

получаем 9 групп ресурсов, для каждой из которых менеджеры фирмы

должны разработать свои техники управления.

Результатом совместного проведения анализа АВС и XYZ явля-

ется выделение ключевых, наиболее важных ресурсов фирмы и уста-

новление на этой основе приоритетов в структуризации бизнес-

процессов

6. Особенности закупки материалов по системе JIT (точно во

время).

Заказывается товара столько, сколько можно потребить, не ис-

пользуя склада. Условия для системы: психологический аспект - готов-

ность жертвовать ради предприятия; четкая организация.

Система разработана в Японии. Ее особенности:

- стабильный выпуск продукции;

- частые поставки небольшими партиями;

- поставки на основе долгосрочных

заказов;

- минимальный объем сопутствующей документации;

- объем информации по поставкам фиксирован для всего объема,

но может меняться от одной поставки к другой;

- поставки с избытком или недостатком практически исключаются;

- поставщиков ориентируют на использование стандартной тары

и упаковки;

- от поставщиков требуется выпуск деталей мелкими партиями и

определение системы JIT по закупке

материалов;

- минимальный объем спецификации;

- поставщикам обеспечивается помощь в качестве продукции;

- количество поставщиков ограничено;

- выбираются близко расположенные поставщики;

- большое внимание в этой системе уделяется доставке грузов.

Достоинства системы:

- сокращаются затраты на содержание запасов;

- сокращение брака;

- сокращение объема спецификации;

- удобства внесения изменений (по телефону);

Достоинства для поставщика:

- полная загрузка

производственных мощностей;

- сохраняется квалифицированная рабочая сила;

- сохраняются собственные запасы за счет внедрения системы;

- упрощение процедуры согласования поставок за счет близости

поставщика.

2.8. Система “МРП”

«МРП» (Material Requirements Planning), – это планирование по-

требности в материалах или система планирования производственных

ресурсов.

Механизм данной системы заключается в автоматизированном

управлении заказами, поставками, контроле и учете всего торгового

процесса. МРП - система требует централизованного управления ресур-

сами, четкого подчинения сетевых магазинов единому управляющему

центру, и предполагает консолидированный заказ и поставки товаров на

распределительный

центр розничной сети. Внедрение МРП - систем

способствует снижению издержек на всех этапах товародвижения, но

имеет недостаток, заключающийся в сравнительно высокой цене ее вне-

дрения.

Существует несколько модификаций этой системы (МРП – 1,

МРП – 2 и другие).При этом развитие каждой последующей модифика-

ции строится по модульному принципу, когда система МРП 1

(Рис.3.12), служит стандартным

модулем во всех последующих кон-

кретных и специализированных модификациях, учитывая специфику

конкретного производства (заказчика).

Система МРП располагает широким набором машинных про-

грамм, которые обеспечивают согласование и оперативное регулирова-

ние снабженческих, производственных и сбытовых функций в масшта-

бе фирмы в режиме реального времени.

Для осуществления этих функций в системе МРП используются

данные плана производства (в специфицированной номенклатуре на

определенный момент времени).

Система предусматривает создание текущих и страховых запасов,

что целесообразно в условиях монономенклатурного производства. Для

принятия решений в этой системе

применяют разнообразный матема-

тический аппарат из области теории исследования операций (решение

задач расчета потребностей в сырье и материалах).

Наиболее важной функцией системы МРП – 2 является планиро-

вание потребности материалов. Эта функция предполагает решение ря-

да задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление

закупками и т.д.

Прогноз потребности в материалах

ведется раздельно по приори-

тетным и неприоритетным заказам, с анализом возможных сроков вы-

полнения заказов и уровня страховых запасов, затрат на их содержание.

Оперативная

информация

по запасам

Заказы

потребителей

Прогнозы

Изменения

технологии

производства

Файл

запасов

График

производства

Файл

материалов

Система МРП

Выходные машино-

видеопрограммы

Рис. 3.12. Важнейшие элементы системы МРП 1

При решении задач управления запасами производится обработка

и корректировка всей информации о поступлении, движении и расходе

сырья, материалов, учет запасов в разрезе складских ячеек и мест хра-

нения, выбор индивидуальных стратегий пополнения и контроля уров-

ня запасов по позициям номенклатуры, контроль скорости оборачивае-

мости запасов, выдача сообщений о приближении запасов к критиче-

ской точке. Результативная информация может выдаваться по постав-

щикам, заказчикам, видам сырья и материалов с указанием дополни-

тельных данных.

2.9. Управление поставками.

Контроль за поставками

Поставка - продажа продукции оптовым покупателям. Поставки

осуществляются:

1. Торговым предприятиям для последующей перепродажи (ры-

ночный фонд).

2. Промышленным предприятиям для последующей переработки

(фонд промышленной переработки).

3. Организациям и предприятиям сферы нематериальных услуг

(внерыночный фонд).

Различают также две формы товарных поставок: транзитную и

складскую. Имеет место конкуренция между транзитной и складской

формами

поставок. И у той, и у другой системы есть свои преимущества.

Транзитная форма поставок предполагает прямые поставки то-

варов от производителей к заказчикам (например, розничным магази-

нам).

Заказчик, напрямую контактируя с изготовителем, влияет на уро-

вень качества выпускаемой продукции. При складской форме:

более крупные закупочные партии позволяют снижать отпускные

цены

изготовителей; уменьшается совокупный страховой запас, т.е. га-

рантийный запас, который создается на случай задержки поступления

очередной партии товара против предусмотренного планом срока заво-

за.

Рассмотрим подробнее складскую форму товародвижения. При-

нято различать две группы складских помещений - это распределитель-

ные (далее РЦ) и дистрибьютивные (далее ДЦ) центры. Первая группа

складов обслуживает

магазины той розничной сети, которой принадле-

жит данный РЦ, и содержит большинство товарных позиций ассорти-

ментного набора.

Дистрибьютивные центры, напротив, работают с разными мага-

зинами и обслуживают мелко-и крупнооптовых покупателей. Условно

складскую схему товародвижения можно представить следующим об-

разом (Рис 2.4).

Экономическими реалиями востребованы и та, и другая катего-

рии складов, поскольку магазинам держать весь ассортимент у себя на

складе - это замораживание оборотных средств. А строить собственный

РЦ или нет, каждый из розничных операторов решает самостоятельно,

соотнося инвестиционные затраты на строительство такового и

эконо-

мию в издержках в дальнейшем с издержками по работе с разными ДЦ

в настоящий момент и большими транспортными издержками.

Производитель

ДЦ

№1

ДЦ

№2

РЦ

№1

РЦ

№2

РЦ

№3

МАГАЗИНЫ

Рис. 2.4. Складская схема товародвижения

Крупные розничные операторы имеют собственные РЦ и раз-

ветвленные логистические цепочки и работают в многоэшелонной сис-

теме товародвижения, выбирая одну из двух моделей.

Основная часть товарных запасов хранится на складах распреде-

лительных центров, и осуществляются частые допоставки мелких то-

варных партий в магазины розничной сети.

Существенная

часть совокупных товарных запасов находится не-

посредственно на складах магазинов, а поставки с распределительных

центров осуществляются редко и сразу большой партией.

В первом случае велики транспортные расходы, во втором - из-

держки на хранение и возможную порчу товара. Исходя из удаленности

РЦ и иных факторов, принимается решение об использовании той или

иной стратегии товародвижения.

Уровни поставок:

- межличностный уровень поставок осуществляется между со-

трудниками фирмы;

- межотделенческий уровень поставок осуществляется между от-

делениями предприятия;

- уровнь предприятий, организаций осуществляется между от-

дельными предприятиями и организациями;

- международный уровень, когда поставки осуществляются меж-

ду различными

странами.

Между собой уровни поставок различаются масштабами и уров-

нями значимости.

Осуществление контроля за поставками.

Для осуществления контроля за поставками, при расчете основ-

ных показателей можно воспользоваться следующими формулами.

Комплексный показатель выполнения обязательств по поставкам

материальных ресурсов:

()

касснкомпл

КККК ××−= 1 , (2.10)

Где:

– коэффициент выполнения обязательств по поставкам;

асс

- коэффициент выполнения обязательств по ассортименту;

- коэффициент выполнения обязательств по качеству продук-

ции;

Главный показатель надежности заготовительной системы (Р) в

общем виде выглядит как:

P=1-P

отказа

, (2.11)

Где:

отказа

- вероятность отказа в удовлетворении заявки.

В случае одноканальной системы (на 1 комплектующую - 1 по-

ставщик). Сбой поставки одного поставщика приводит к простою про-

изводства у потребителя. Тогда надежность снабжения рассчитывается

как:

)1(

∏

−=

отказа

(2.12)

П – произведение.

В многоканальной системе, когда имеется поставщик дублер на-

дежность снабжения представляется как:

)1(1

∏

−−=

, (2.13)

где Р

– надежность I-го поставщика.

В других случаях - алгоритм определения надежности поставок

выглядит следующим образом:

1. Сопоставление даты поставки плановой и фактической.

2. Определение времени опоздания

3.Сопоставляется объем поставки плановый и фактический. Вы-

являются случаи недопоставки продукции.

4. Определяется объем недопоставки продукции

∆Q =Q

фактич

- Q

план

5. Определяется условное опоздание в случае недопоставки

t’

оп

= ∆Q/q.

(∆Q - величина недопоставки, q - средний дневной расход).

6. Определяется общая величина опозданий T

оп

= t

оп

+t’

оп

7. Определяется количество случаев отказа.

8. Определяется наработка на отказ

=(Т - ∑Т

оп

)/n где Т - общее число дней в периоде.

9. Определяется интенсивность отказов π =1/Т

оп

10. Определяется коэффициент готовности поставок

гп

=(Т-∑Т

оп

)/Т

11. Надежность снабжения Р=К

гп

*е

-πt

чем выше этот коэфф., тем

надежнее снабжение.

2.10. Случаи определения величины

оптимальной поставки

Случаи определения величины оптимальной поставки:

А) постоянным темпом потребления и моментальном пополне-

нии;

Б) ускоренное использование запасов;

В) поступление материалов в течение определенного периода

времени при наличии дефицита.

А) Постоянным темпом потребления и моментальном пополне-

нии.

SС

(2.14)

(S-) годовая потребность (ед/год)).

Б) Ускоренное использование запасов.

Суть: период времени разделяется на 2 частив период t

, t

поступ-

ление материальных ресурсов и их расход (b>p, b-поступление,

р- производство)

()

PSi

SС

потр

−

где P –годовое производство (2.15)

В) Поступление материалов в течение определенного перио-

да времени при наличии дефицита.

Оптимальный размер партии поставки при допущении дефи-

цита материалов.

деф

, (2.16)

где h- издержки или штрафные потери, обусловленные дефици-

том и отнесенные к единице продукции за единицу времени:

- штрафы потребителям за несвоевременную поставку;

- оплата простоя рабочим;

- оплата сверхурочных часов работы;

- потери, связанные с увеличением себестоимости продукции;

- потери, связанные с поставками неправильного ассортимента.

Расчет гарантийного (страхового) запаса.

Величина гарантийного запаса

определяется:

- по интервалу отставания поставок материальных ресурсов:

стр

=(t

)

; (2.17)

Где:

- время, необходимое покупателю на заказ;

- время, необходимое поставщику на отгрузку материалов;

- время движения мат. от поставщика к заказчику;

- время на разгрузку и складирование.

- норма потребления