Гайдаенко А.А., Гайдаенко О.В. Логистика

Подождите немного. Документ загружается.

-по фактическим опозданиям поставок и отклонениям в объемах

поставок:

1. Определение средневзвешенного интервала поставки:

свз

р..=

∑

; (2.18)

Где: t

– время поставки;

- объем поставки.

2. Определение интервала опоздания:

оп

-t

ср. вз

; (2.19)

3. Определение средневзвешенных интервалов опоздания:

опс вз

опi опi

опi

. р..

∑

; (2.20)

Где: q

опi

– объем поставки выполненной с опозданием.

4. Определение величины страхового запаса:

qt pст опс взр . р..*= (2.21)

Вопросы для повторения:

1. Дайте определение закупочной логистики.

2. Что является основной целью закупочной логистики?

3. Выделите основные типы рынков.

4. Объясните, как планируются закупки?

5. Какие методы используются при выборе поставщика?

6. В чем различие и отличие «твердой» и «свободной» оферты?

7. Перечислите возможные методы оценки поставщика.

8. Перечислите виды потребностей

. Какими методами воз-

можно определить потребность?

9. Что такое производственные запасы и какие функции они

выполняют? Какие основные системы управления запасами Вам из-

вестны?

10. В чем сущность методов АВС и ХУZ?

11. В чем особенность закупки осуществляемой по системе JIT?

12. Какая система планирования потребности в материалах

Вам известна?

13. Как осуществляется контроль

за поставками?

Глава 3. Производственная логистика

3.1. Сущность и задачи

производственной логистики

Сущностью логистики производственных процессов является

упорядочивание движения материальных потоков на стадии производ-

ства продукции. Главным объектом внимания при этом остается опти-

мизация движения материального потока на стадии производства.

Материальный поток на своем пути от первичного источника сы-

рья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев.

Управление материальным потоком на этом этапе

имеет свою специфи-

ку и носит название производственной логистики.

Производственная логистика рассматривает процессы, происхо-

дящие в сфере материального производства т.е. производство матери-

альных благ и производство материальных услуг (работ, увеличиваю-

щих стоимость ранее созданных благ). Производственный процесс

представляет собой совокупность трудовых и естественных процессов,

направленных на изготовление товаров, заданного

качества, ассорти-

мента и в установленные сроки.

Все производственные процессы делятся на основные и вспомо-

гательные.

Задачи производственной логистики касаются управления ма-

териальными потоками внутри предприятий, создающих материальные

блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фа-

совка, развеска, укладка и другие. Главная задача производственной

логистики – это обеспечение производства продукции необходимого

качества в установленные сроки и обеспечение непрерывного движения

предметов труда и непрерывная занятость рабочих мест.

Объектом производственной логистики являются потоковые и

материальные процессы (материальный поток, материальные услуги).

Характерная черта объектов изучения в производственной логи-

стике их территориальная компактность.

Логистические системы, рассматриваемые производственной ло-

гистикой, носят название внутрипроизводственных логистических сис-

тем (

ВЛС). К ним можно отнести промышленные предприятия, оптовые

предприятия, имеющие складские сооружения, узловую грузовую стан-

цию, узловой морской порт и другие. ВЛС можно рассмотреть на мик-

ро- и макро уровне:

На макроуровне ВЛС выступают в качестве элементов макроло-

гических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются ис-

точником материальных потоков. Возможность адаптации макрологи-

ческих систем к изменениям окружающей среды в существенной степе-

ни определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять

качественный и количественный состав выходного материального по-

тока, т

.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

Качественная гибкость ВЛС может обеспечиваться за счет наличия

универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.

На микроуровне ВЛС представляют собой ряд подсистем, нахо-

дящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определен-

ную целостность, единство. Эти подсистемы – закупка, склады, запасы,

обслуживающие производства, транспорт, информация,

сбыт и кадры,

обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохожде-

ние внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логи-

стики построение ВЛС должно обеспечить возможность постоянного

согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженче-

ских, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

Логистическая концепция организации производства вклю-

чает в

себя следующие основные положения:

- отказ от избыточных запасов;

- отказ от завышенного времени на выполнение вспомогательных

и транспортно-складских операций;

- отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказов

покупателей;

- устранение простоев оборудования;

- обязательное устранение брака;

- устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

- превращение поставщиков из противостоящей стороны в доб-

рожелательных

партнеров.

Таким образом, логистическая организация производства позво-

ляет снизить себестоимость в условиях конкуренции путем ориентации

предприятия на рынок покупателя, т.е. приоритет получает цель макси-

мальной загрузки оборудования и выпуска крупной партии изделий.

3.2. Типы организации производства

Все современные организации производства делятся на 2 типа:

“Толкающие” и “Тянущие”. В некоторых источниках их называют

«Выталкивающий» и «Вытягивающий».

Система управления, формирующая задание для

всех отделов и /или цехов.

Склад

сырья

Цех №1 Цех № n сборка

покупатель

Заказ товара

изделие

Рис. 3.1. «Толкающий» («Выталкивающий») подход

организации производства

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготов-

ление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере

готовности с предыдущей операции на последующую). Тянущая сис-

тема заключается в том, что последующий участок заказывает и изыма-

ет детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка

на после-

дующий.

покупатель Система управления

Заказ

товара

Склад

сырья

Цех1 Цех№

n сборка

Изделие

материал заготовки

заказ заказ заказ

Рис. 3.2 «Тянущий» («Вытягивающий») подход

организации производства

Тянущая система задумана с целью уменьшения запасов. В табл.

3.1 представлено сравнение двух систем.

Таблица 3.1

Сравнение толкающей и тянущей систем

Характери-

стики

Тянущая Толкающая

1. Закупоч-

ная страте-

гия (снаб-

жение)

Ориентирована на неболь-

шое число поставщиков,

поставки частые, неболь-

шими партиями, строго по

графику

Ориентация на значительное

число поставщиков, поставки в

основном нерегулярные, круп-

ными партиями

2. Произ-

водствен-

ная страте-

гия

Ориентация производства

на изменение спроса, зака-

зов

Ориентация на максимальную

загрузку производственных

мощностей. Реализация концеп-

ции непрерывного производства

2.1. Плани-

рование

производ-

ства

Начинается со стадии сбор-

ки или распределения

Планирование под производст-

венные мощности

2.2. Опера-

тивное

управление

производ-

ством

Децентрализовано. Произ-

водственные графики со-

ставляются только для ста-

дии сборки. За выполнением

графиков других стадий

наблюдает руководство це-

хов

Централизованное. Графики

составляются для всех цехов.

Контроль осуществляется спе-

циальными отделами (плановы-

ми, диспетчерскими бюро)

2.3 Исполь-

зование

оборудова-

ния и его

размеще-

ние

Универсальное оборудова-

ние, которое размещено по

кольцевому или линейному

принципу

Специализированное оборудо-

вание, размещенное по участ-

кам, а также частично универ-

сальное оборудование, распо-

ложенное линейно

2.4. Кадры Высоко квалифицированные

рабочие-многостаночники

(универсалы)

Узко специализированные рабо-

чие, но есть и рабочие-

многостаночники

3. Контроль

качества

Поставка качественных ма-

териальных ресурсов, ком-

понентов, изделий. Сплош-

ной контроль качества осу-

ществляет поставщик

Сплошной или выборочный

контроль на всех стадиях произ-

водства, что удлиняет производ-

ственный процесс

Характери-

стики

Тянущая Толкающая

4. Страте-

гия управ-

ление запа-

сами

Запасы в виде незадейство-

ванных мощностей (стан-

ков)

Запасы в виде излишков мате-

риальных ресурсов (сырье)

4.1 Управ-

ление стра-

ховыми

запасами

Наличие страховых запасов

говорит о сбое в производ-

ственном процессе т.к.

складские площади почти не

предусмотрены

Страховой запас постоянно

поддерживается на определен-

ном уровне

4.2 Управ-

ление опе-

рационны-

ми задела-

ми (запасы

на рабочих

местах)

Операционный задел мини-

мален за счет синхрониза-

ции производства

Операционный задел не всегда

минимален из-за несинхронно-

сти смежных операций, различ-

ной пропускной способности

оборудования, его плохой рас-

становки, неэффективного вы-

полнения транспортно-

складских работ

4.3 Управ-

ление запа-

сами гото-

вой про-

дукции

Запасы практически отсут-

ствуют из-за быстрой от-

правки готовой продукции

заказчику. Излишних запа-

сов не бывает, т.к. размер

партии готовых изделий

сориентирован на заказ

Запасы могут быть большими

из-за:

- несвоевременности изготовле-

ния продукции

- несвоевременности отправки

готовой продукции

- размер

партии готовых изде-

лий сориентирован на годовую

программу без учета колебаний

спроса

5. Распре-

делитель-

ная страте-

гия

Размер партии готовых из-

делий равен размеру заказа.

Ориентация на конкретного

потребителя. Изготовление

с учетом специфических

требований заказчика Орга-

низация послепродажного

обслуживания

Размер партии готовой продук-

ции соответствует плановому

выпуску. Ориентация на “ус-

редненного потребителя”. Орга-

низация послепродажного об-

служивания

Идея «Тянущей» или «Вытягивающей» системы появилась в се-

редине ХХ века в Американских супермаркетах, когда на полки вы-

ставлялся товар, который практически сразу пополнялся, как только

покупатель взял некоторое число единиц этой продукции. Сейчас такой

подход стал привычен и Российским покупателям. Возникнув в супер-

маркете, такая система была приспособлена японцами и к производст-

ву.

Преимущества тянущей системы:

- Отказ от избыточных запасов, информация о возможности бы-

строго приобретения материалов, или наличие резервных мощностей

для быстрого реагирования на изменение спроса.

- Замена политики продажи произведенных товаров политикой

производства продаваемых товаров.

- Задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией

сроков прохождения продукции по технологическому процессу.

- Снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии

об-

работки.

- Выполнение заказов с высоким качеством

- Сокращение всех видов простоев и нерациональных внутриза-

водских перевозок.

Недостаток: большая зависимость от поставщиков.

Такой системой является классическая система «Канбан», она

предполагает хорошую работу поставщиков, квалифицированный пер-

сонал на каждом уровне производства

Преимуществами толкающей системы

являются объединение,

интегрирование всех звеньев производства, рассматривание его, как

единое целое.

Недостаток:

сложность контроля и управления центральными ор-

ганами, необходимость хороших вычислительных ресурсов для обеспе-

чения хорошей работы всей системы.

Пример:

«Идея вытягивающей системы не является новой на сегодняш-

ний день для компании «Сладко». Ориентация на клиента, большой ас-

сортимент выпускаемой продукции и ограниченный срок хранения за-

ставляет организовать производственный процесс по принципу супер-

маркета. Все производственные процессы планируются только на ос-

новании плана продаж и наличия продукции на складе. Информация об

остатках готовой продукции на складе оперативно предоставляется

всем заинтересованным подразделениям и является основой для еже-

дневного планирования работы всех подразделений, участвующих в

производственном процессе. Эта же система контроля остатков дей-

ствует и на складе сырья и материалов. Материалы закупаются в том

количестве, которое требуется для производства востребованных

объемов готовой продукции. Все это позволяет в значительной мере снизить

затраты на производство, а также значительно сократить замороженные

средства в запасах готовой продукции и сырья.

Сезонность спроса на кондитерские изделия стимулирует искать пути

сокращения времени производственного цикла. Работа предприятия в период

роста продаж больше похожа на работу по выталкивающей системе. Возни-

кающий в это время дефицит производственных мощностей выявляет узкие

места производственной схемы и заставляет искать способы повышения

эффективности

.» По материалам статьи «"Сладкая" практика» Олега

Грибова,директора по производству кондитерской фабрики «Сладко», г.

Екатеринбург.

3.3. Система «КАНБАН»

Система «Канбан», разработана группой японских менеджеров.

Эта система использует в основе систему “Точно в срок” (Jast in time) -

поставка необходимой продукции в требуемом количестве, в требуе-

мый срок - служит для оперативного управления производством и

включает не только специальные карточки, но и транспортные средст-

ва, производственные графики, технологические и операционные кар-

ты. Потери в данном

методе - излишки продукции, досрочное произ-

водство, брак, нерациональная транспортировка, хранение излишних

запасов.

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все

производственные участки предприятия, включая линии конечной

сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья,

материалов, комплектующих деталей и узлов, которое действительно

необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема

продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного

количества конкретных изделий служит сигналом – ярлык в виде спе-

циальной карточки в пластиковом конверте. При этом используется

карточка отбора и карточка производственного заказа. В карточке

отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на

предшествующем участке обработки, в то время как в карточке

произ-

водственного заказа указано количество деталей, которое должно быть

Логистик &система №7 июль 2005.

изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют

как внутри завода, так и между многочисленными фирмами поставщи-

ками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей,

обеспечивая тем самым функционирование производства по системе

точно во время.

КАНБАН является информационной системой, обеспечивающей

оперативное регулирование количества произведенной продукции на

каждой стадии производства.

Карточка отбора

содержит: вид и количество изделий, которые

должны поступить с предшествующего участка.

Карточка производственного заказа

содержит: вид и количество

продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей тех-

нологической стадии.

Карточка поставщика

или карточка субподрядчика содержит: ин-

струкции по поставке комплектующих изделий, карточка поставщика

является разновидностью карточки отбора.

Сигнальная карточка

используется для описания партий изделия.

Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если

детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной

карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение. Сигналь-

ные карточки бывают двух видов: Карточка- требование на отпуск ма-

териала и заказ на изготовление (треугольной формы). Классификация

основных

видов карточек представлена на рис. 3.3.

Карточки «КАНБАН»

Карточки заказа

(внутрипроизводственные

карточки)

Карточки

отбора

Обычные карточки

изготовления (для

изделий

несерийного

производства)

Сигнальная

карточка (для

серийного

производства)

Межопе

рационн

ая

карточка

Карточка

поставщ

ика

Рис. 3.3. Основные виды карточек «Канбан»

Применение карточек отбора и заказа изображено на рис. 3.4.

1.Прибывавние водителя автопогрузчика к месту складирования

деталей на участке С. Карточки отбора + пустые контейнеры. Только

установленное количество, в установленное время поездки.

2. Водитель участка В забирает детали в месте складирования.

Снятие карточек заказа и отправка их на пункт сбора карточек заказа

+ отгрузка пустых контейнеров.

3. Прикрепление привезенной с собой карточки отбора

на место

каждой снятой с контейнера карточки заказа.

4. Когда начинается обработка изделий, карточка отбора с осво-

бождающегося контейнера доставляется на пункт сбора карточек отбо-

ра этого участка.

5. На участке А карточки забираются с приемного пункта и ос-

тавляются на пункте сбора карточек производственного заказа, только в

той последовательности в

которой их снимал водитель.

6. Производство деталей ведется четко в той последовательности,

как эти карточки накапливались.

7. Готовое изделие вместе с карточкой заказа помещают на

склад.

7 4

1 участок

Рис. 3.4. Этапы движения двух типов карточек «Канбан».

Правила «Канбан»:

1. Последующий технологический этап должен вытягивать не-

обходимые изделия с предыдущего в необходимом количестве в нуж-

ном месте в строго установленное время.

• Любое перемещение без карточек запрещается;

• Любой отбор, превышающий количество карточек запреща-

ется