Гайдаенко А.А., Гайдаенко О.В. Логистика

Подождите немного. Документ загружается.

• Количество карточек должно соответствовать количеству

продукции.

2. На участке выпускается такое количество, которое «вытяги-

вается» последующим участком.

• Производство в больших количествах запрещено

• Последовательность изготовления соответствует последова-

тельности поступления карточек.

3. Бракованная продукция не должна поступать на следующий

участок.

4. Число карточек должно быть минимальным, т. к. их число от-

ражает максимальный

запас деталей и узлов.

5. Карточки должны использоваться для приспособления произ-

водства к изменениям спроса (точная настройка колебания до 10%) .

Система «Канбан» также способствует внедрению усовершен-

ствований, ведущих к повышению производительности труда:

А. Совершенствование ручных операций.

Совершенно излишние (абсолютно ненужная) - простои, двойная

транспортировка, складирование промежуточных продуктов. Такие

операции подлежат ликвидации.

• Операции не увеличивающие добавленную стоимость – лиш-

ние, но неизбежные операции (поход за деталями, перекладывание ин-

струмента, распаковка деталей поступивших от поставщиков и т.д.

• Производственные операции увеличивающие добавленную стои-

мость за счет использования человеческого труда

( выбраковка, промежу-

точная сборка, ремонтные работы). Эти операции составляют небольшую

часть объема ручных операций, которые увеличивают стоимость.

Исходя из этого видна последовательность исключения ручного

труда.

Б. Совершенствование оборудования.

Критерий «Стоимость-эффективность». Цель любого совершен-

ствования сокращение числа занятых рабочих.

Если изменения, вносимые в ручные операции, могут быть отме-

нены то при перевооружении это не возможно. Первоначально прово-

дится максимальное усовершенствование ручных операций.

В. Рационализаторские предложения.

Система рациональных предложений действует на уровне рабо-

чих и «кружков качества» - это небольшая группа рабочих которые

изучаю различные методы и приемы контроля качества. Участникам

кружков предлагается обучение. Определяются темы.

3.4. Методы выравнивания производства

При применении метода выравнивания производства производст-

во отвечает потребностям сегодняшнего дня, а запасы в результате реа-

лизации модульного принципа конструирования и изготовления изде-

лий могут быть сокращены до минимума. На рис. 3.5 дается анализ

двух стадий выравнивания производства:

Гибкие производственные

линии и оборудование

Сокращение времени подготовки

производства

Выравнивание производства

Декадные и суточные заказы от

торговых посредников

Производственный график для

главного сборочного конвейера

позволяет выровнять отгрузки

поставщиков

Система «Канбан»

Управление фактическими

уровнями производства по

каждому виду изделий

Оперативное ежедневное

управление производством

Трехмесячный

месячный

прогнозы

Основной

календарный

план

производства

определение

среднесуточных объемов

производства для каждой

модификации,

основывающееся на

месячных прогнозах

Суточный

уровень

производства

для

каждого

изделия

для

каждого

процесса

Месячное

планирование

производства

Приспособление

суточным

изменениям спроса в течении

месяца

Приспособление

месячным

изменениям

спроса

течении

года

Производство

точно

вовремя

точно

столько, сколько можно реализовать.

Производство

своевременно

приспосабливаемое

изменениям

спроса

Рис. 3.5. Схема выравнивания объемов производства

1-я стадия – приспособление к изменению месячного спроса на

протяжении года достигаемое при помощи месячного планирования

производства.

2-я стадия – приспосабливание к ежедневным изменениям спроса

в течение месяца, где основную роль, реализующую принцип выравни-

вания производства играет система «Канбан».

Результатом выравнивания производства является производство

деталей на смежных линиях с постоянной скоростью и

постоянным ко-

личеством.

Выравнивание производства за счет использования рабочей

силы.

Загрузка оборудования составляет, как правило, 90%, причем ка-

ждый универсальный работник обслуживает до 10 станков.

Если спрос на продукцию растет – нанимаются временные ра-

ботники, время у универсала увеличивается, загрузка оборудования до

100%. Важным условием является простота обучения работни-

ков.Возможно изменения длительности рабочих

смен.

Если наблюдается падение спроса на продукцию, в этом случае пре-

доставляются внеочередные оплачиваемые отпуска, сокращаются вне-

урочные работы, возможен перевод работников на другие линии, отраба-

тываются операции по переналадке оборудования. Изготовление комплек-

тующих изделий, которые раньше приобретались у поставщиков, произво-

дится самостоятельно. Проводятся совещания кружков качества.

Основная философия

- не обязательно минимизировать количе-

ство оборудования, главное минимизировать количество работающих.

Практика сверхурочных работ.

Выравнивание производства за счет гибкого производствен-

ного оборудования.

• Приобретение многофункциональных станков;

• Модернизация разработка оснастки для существующих станков;

• Оперативная переналадка оснастки.

3.5. Методы сокращения продолжительности

производственного процесса

Методы сокращения цикла производства.

1. Принцип конвейера: весь процесс разбивается на участки та-

ким образом, чтобы операционное время на каждом участке было оди-

наковым, соответственно и время транспортировки между участками

должно совпадать. За единицу операционного времени выходит 1 или

определенная партия готовой продукции.

2. Совмещение профессий: 1 рабочий обслуживает 16 станков:

начинает с 1-го станка, (самая длительная операция ) и т.д. как запустит

16станков, возвращается к первому станку. Операция закончена. На

каждом станке находятся заготовки разной степени

готовности.

3. Сокращение межоперационных перерывов, т.е. сокращение

ожидания продукции с предыдущей стадии.

Методы сокращения времени переналадки.

1. Разделение «внутренних» требующих остановки оборудования

и «внешних» переналадок. При остановленном оборудовании внешние

переналадки не проводятся.

2. Включение во «внешнюю» переналадку большего количества

внутренних.

3. Исключение регулировки.

4. Исключение переналадки как таковой. Используются унифи-

цированные детали, либо происходит изготовление одновременно раз-

личных деталей на одном оборудовании различными работниками,

важным в данном методе

является расположение оборудования.

Метод нормирования операций.

Целью данного метода является сокращение количества рабо-

тающих.

1. Повышение эффективности производства за счет интенсифи-

кации работы;

2. Синхронизирование выполнения всех производственных опе-

раций;

3. Минимизация объема незавершенного производства (сиг-

нальные лампы, принцип перемещения рабочих).

Основные этапы метода нормирования:

1. Задается такт потока. Такт потока – это некоторый отрезок

времени, в течение которого

должна быть произведена единица про-

дукции. Он определяется как отношение фактического времени экс-

плуатации оборудования за смену к количеству выпускаемых единиц

изделий.

2. Исходя из нормативов, определяется норма времени изготов-

ления единицы продукции (операционное время).

3. Составляется карта выполнения трудового процесса (Рис. 3.6

(А))

. Карта трудового процесса – это последовательность операций,

которые должен выполнять каждый рабочий в рамках такта потока. Эта

кара регламентирует порядок, или последовательность действий по

снятию-установке и обработке деталей на станке, а также является ру-

ководством для рабочего-универсала о порядке выполнения операций

на различных станках в интервале такта потока.

Рис. 3.6(А) Карта выполнения трудового процесса.

4. Определяется норма линейного задела. Техническая норма ли-

нейного задела – это минимально необходимый объем незавершенного

производства на производственной линии. Он определяется количест-

вом изделий, находящихся в производственном межоперационном обо-

ротном заделе, обеспечивающим бесперебойное функционирование

линии.

5. Подготавливается операционная карта (Рис. 3.6 (Б))

. Операци-

онная карта – устанавливается в таком месте, где каждый рабочий про-

Монден Я. «Тоета»: методы эффективного управления: Сокр. Пер. с англ./Науч.

Ред. А.Р.Бенедиктов, В.В. Мотылев. – М.: Экономика, 1989.-288 с.

Монден Я. «Тоета»: методы эффективного управления: Сокр. Пер. с англ./Науч.

Ред. А.Р.Бенедиктов, В.В. Мотылев. – М.: Экономика, 1989.-288 с.

изводственного участка может ее видеть. Представляет собой средство

информации, выполняющее следующие функции:

• Руководство, для каждого рабочего при выполнении им своего

графика трудового процесса;

• Помощь мастеру обеспечить точное выполнение рабочим тех-

нологической последовательности операции;

• Дает возможность вышестоящим работникам администрации

судить о профессиональной подготовке мастеров участков.

Рис. 3.6 (Б) Операционная карта.

Метод создания гибких производственных систем при помощи

рационального размещения оборудования.

Размещение оборудования по принципу «Птичья клетка» - ко-

гда один станочник обслуживает несколько станков.

Недостатком данного метода являются возрастающие запасы по-

луфабрикатов в виде межоперационного оборотного задела, а также

сложность синхронизирования такого производства.

Рис. 3.7. Размещение оборудования по типу «птичья клетка».

Размещение оборудования по принципу «Изолированные ост-

ровки» основывается на том, что станки располагаются в соответствии

с последовательностью обработки деталей. Такой вариант размещения

позволяет организовать поток, но обособляет рабочих друг от друга, как

следствие нарушение синхронности и излишние запасы.

Рис. 3.8 Размещение оборудования

по типу «Изолированные островки».

Размещение оборудования по принципу «Линейное расположе-

ние» – предполагает переход рабочего от одного станка к другому, но

не дает возможности перераспределения операций между рабочими при

изменении спроса т.к. требуется дробное число рабочих, что обуслав-

ливается независимостью одной линии от других.

Рис. 3.9 Линейное размещение оборудования.

Размещение оборудования по принципу «U – образное располо-

жение» – решает проблему с дробным рабочим, так как рассматривает-

ся, как одна общая линия.

Рис. 3.10. U – образное размещение оборудования.

Основное требование: высокая подготовленность рабочего, что

достигается профессиональной ротацией, т.е. каждый рабочий по оче-

реди выполняет все виды операций в своем цехе, через некоторое время

он становится универсалом.

3.6. Метод «Шодзинка»

В системе управления производством фирмы «Тоета», где осно-

ван данный метод, термин «Шодзинка» означает регулирование коли-

чества задействованных на участке рабочих при колебании спроса на

продукцию.

Условия для реализации:

- U образное или линейное расположение оборудования (по ходу

технологического процесса, рабочие могут быстро перейти на другой уча-

сток)

- Наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников,

владеющих разными специальностями.

- Система профессиональной ротации. Обучение по принципу

профессиональной ротации состоит из трех основных этапов:

1. Все начальники должны научится работать на всех рабочих

местах.

2. Каждый рабочий обучается всем специальностям, востребо-

ванным в цехе.

3. Разрабатывается график прохождения рабочим всех операций

с частотой чередования видов работы до нескольких раз в день, что по-

зволяет увеличить внимание и решить проблему более привлекательной

операции, а так же возникает ответственность за все этапы.

- Общая эксплуатационная система нацелена

на максимальное

использование оборудования. Позволяет сократить простои, время на

переналадку и т.п.

Рисунок 3.11.

показывает, как можно реализовать концепцию

«Шодзинка». Предположим, имеется комплексная линия, состоящая из

шести различных участков, и на каждом участке происходит опреде-

ленная операция (рис. 3.11 А). В соответствии со спросом на продук-

цию в первом месяце такт потока этой комплексной производственной

линии был равен 1 мин. При такой скорости на линии было

занято 8

рабочих (рис. 3.11 Б). Перемещения рабочих указаны замкнутыми кон-

турами со стрелками.

В следующем месяце, месячный спрос сократился, и такт потока

возрос до 1.2 мин. Все операции перераспределяются между 6 рабочи-

ми, которые должны будут производить больше операций, чем в пре-

дыдущем месяце (Рис.3.11 В).

Чтобы быстро приспосабливаться к таким изменениям, рабочий

должен быть универсально подготовлен, т.е. должен уметь квалифици-

рованно выполнять работы по любой специальности и на любой техно-

логической операции.

Монден Я. «Тоета»: методы эффективного управления: Сокр. Пер. с англ./Науч.

Ред. А.Р.Бенедиктов, В.В. Мотылев. – М.: Экономика, 1989.-288 с.

Рис. 3.11 Объединение нескольких U – образных линий в одну

общую:

А) Комплексная производственная линия по изготовлению 6 ви-

дов изделий;

Б) Распределение операций между рабочими на комплексной ли-

нии за месяц (ритм потока 1 мин., число рабочих на линии 8);

В) Распределение операций между рабочими в следующем меся-

це (Ритм потока – 1.2 мин., число рабочих на

линии – 6.)

Направление движения рабочих.

Обучение рабочих нескольким специальностям является важным

условием реализации концепции «Шодзинка».

3.7. Метод «ДЗИДОКА»

Использование автоматизации, или «Дзидока», представляет со-

бой капитальную модернизацию оборудования в целях сокращения

числа занятых.